铸造铸件常见缺陷分析报告文案
铸造缺陷质量分析报告
铸造缺陷质量分析报告标题：铸造缺陷质量分析报告摘要：本次报告对一批铸造件的缺陷进行了详细分析，并提供了解决方案，以提高铸件的质量和可靠性。
通过对缺陷的分类、原因分析和改进措施的制定，本报告的目标是降低缺陷率、提高产品质量，并为企业的生产过程提供指导。
一、引言铸造工艺是一种常见且重要的金属加工方式，但由于多种因素的影响，铸造件常常出现各种缺陷。
本报告对以下几种常见铸造缺陷进行了分析：气孔、砂眼、夹渣和缩孔。
二、缺陷分类和特征1. 气孔：气孔是铸造件内部的圆形或椭圆形气体空洞，在表面上通常呈孔状。
这种缺陷的特征是大小不一、分布不均匀，并且可能与材料中的气体分离有关。
2. 砂眼：砂眼是在铸造件表面形成的小凹陷或孔穴，并且通常有砂粒残留。
这种缺陷的主要原因是在型腔填充过程中砂芯未能完全固化或砂芯破裂。
3. 夹渣：夹渣是铸造件内部存在金属残留或其他非金属杂质的缺陷。
它通常表现为呈条状、点状或块状分布的较暗色物质。
4. 缩孔：缩孔是在铸造件中形成的不完全填充的孔洞，通常位于较厚的截面部分。
这种缺陷的主要原因是在凝固过程中金属收缩引起的。
三、缺陷原因分析1. 气孔：气孔的形成主要与以下因素有关：金属液中溶解的气体、型腔设计不合理、浇注过程中液态金属的气体浸润和释放等。
解决方案包括采取适当的除气处理、改进型腔设计、控制浇注工艺等。
2. 砂眼：砂眼通常与砂芯制备和浇注过程中的温度、浇注速度等相关。
解决方案包括优化砂芯制备工艺、调整浇注参数以及改善浇注系统设计等。
3. 夹渣：夹渣的原因主要与金属液的净化和过滤不足、浇注过程中金属液与非金属杂质的接触等有关。
解决方案包括加强净化处理、使用过滤器、改进浇注工艺等。
4. 缩孔：缩孔的形成与金属凝固收缩不平衡、铸造温度过低、浇注过程中金属液的顺流速度等相关。
解决方案包括优化浇注工艺、控制冷却速度等。
四、改进措施根据对缺陷原因的分析，提出了以下改进措施：1. 加强除气处理：通过采用真空或压力浇注等技术，有效去除金属液中的气体；2. 优化砂芯工艺：提高砂芯的强度和温度稳定性，避免砂芯破裂；3. 加强金属液净化：采用有效的净化剂和过滤器，去除金属液中的杂质；4. 调整浇注参数：合理控制浇注温度和速度，确保金属液充满型腔；5. 优化冷却过程：控制冷却速度，减少金属凝固收缩引起的缺陷。
铸造缺陷总结汇报稿件范文
铸造缺陷总结汇报稿件范文铸造缺陷总结汇报稿件尊敬的各位领导、各位同事：大家好！今天我非常荣幸能够在这里向大家汇报有关铸造缺陷方面的问题。
在过去的一段时间里，我们团队进行了一系列的研究和实验，以探索铸造缺陷产生的原因，并提出了相应的解决方案。
以下是我们的汇报：一、问题描述铸造缺陷是铸造工艺中常见的问题，它们会严重影响产品质量和生产效率。
在我们的调查中，我们发现以下几个主要的铸造缺陷问题：1. 气孔气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它们是由于金属液中存在的气体未能完全从铸件中排除而形成的。
气孔会导致铸件中的孔洞和裂纹，从而降低产品的强度和耐用性。
2. 砂眼砂眼是由于砂芯与铸件之间的不贴合或存在杂质等原因导致的缺陷。
砂眼会导致铸件出现凹陷或凸起，影响产品的外观和精度。
3. 缩孔缩孔是由于金属液在凝固过程中收缩而形成的孔洞。
缩孔会使铸件出现凹陷或裂纹，降低产品的强度和耐用性。
4. 疏松度疏松度是铸件内部的气体或夹杂物堆积形成的缺陷。
疏松度会导致铸件的强度降低，形成内部孔洞，降低产品的质量和寿命。
二、问题分析经过对以上铸造缺陷问题的分析，我们认为以下几个因素是导致铸造缺陷的主要原因：1. 原材料质量不合格铸造过程中使用的原材料质量不合格是导致铸造缺陷的重要因素。
原材料中的杂质和气体会导致铸件中出现气孔、砂眼等缺陷。
2. 浇注操作不当浇注操作不当也是导致铸造缺陷的重要原因。
浇注时金属液过热或过冷、浇筑速度过快或过慢，都会导致金属液不均匀地填充模具，进而形成缩孔、砂眼等缺陷。
3. 模具设计不合理模具设计不合理也是导致铸造缺陷的重要原因之一。
模具设计不合理会导致金属液流动不畅，从而产生气孔、砂眼等缺陷。
三、解决方案为了解决上述铸造缺陷问题，我们团队提出了以下几个解决方案：1. 加强原材料质量控制我们将加强对原材料质量的检测和筛选，并与供应商建立起长期稳定的合作关系。
同时，我们还将建立原材料质量档案，加强对原材料质量的跟踪和管理。
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
铸造缺陷总结
铸造缺陷总结铸造缺陷一、孔眼类气孔，缩松，缩孔，渣（脏）眼，砂眼，铁豆气孔：在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼，为白色或带一层暗色缩松：在铸件内部聚集在一处或多处微小而不连贯的缩孔缩孔：在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平渣眼：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣砂眼：在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼铁豆：是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
二、表面缺陷类夹砂，粘砂，结疤，冷隔夹砂：在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。
在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂粘砂：在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属(或金属氧化物)与砂(或涂料)的混合物(或化合物)，或一层烧结的型砂·致使铸件表面粗糙结疤：在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物冷隔：在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的三、裂纹类热裂，冷裂，温裂热裂：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化冷裂：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。
温裂：温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。
特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。
四、铸件形状、尺寸和重量不合格类浇不足，落砂，抬箱，错箱，偏芯，变形，多肉，损伤，形状尺寸不合格浇不足：由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉落砂：由于砂型或泥芯大块脱落产生的，铸件产生多肉或缺肉抬箱：由于金属液的压力，使上下型分离而造成的铸件外形及尺寸与图样不符错箱：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对的位移偏芯：由于泥芯的位置发生了不应有的变化，而引起的铸件形状与尺寸与图样不符变形：由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符损伤：在打箱、搬运或清理时，损坏了铸件的完整性五、铸件成分组织性能不合格类化学成分不合格，金相不合格，偏析，过硬，物理机械性能不合格偏析：同一铸件上化学成分、金相组织和性能不一致，多发生在有色金属件和厚壁钢铸件上过硬：（白口）铸件全部或局部过硬，有时断面呈白色，使铸件难以加工。
铸件缺陷分析
.铸件缺点剖析与防备铸件缺点剖析与防备内容概要1铸件尺寸超差模料及制模工艺对铸件尺寸的影响浇注条件对铸件尺寸的影响2铸件表面粗拙影响熔模表面粗拙度的要素影响型壳表面粗拙度的要素其余影响表面粗拙度的要素3铸件表面缺点粘砂夹砂、鼠尾和凹陷花纹麻点金属刺（毛刺）金属珠（铁豆）孔洞类缺点气孔（集中气孔）弥散型气孔缩孔、缩松缩陷5裂纹和变形热裂、冷裂铸件脆动和变形6其余缺点砂眼渣孔冷隔、浇不到跑火1、铸件质量超差1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响熔模尺寸误差主要因为制模工艺不稳固而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线缩短率越大）、压注压力（压注压力越大，熔模线缩短率越小）、保压时间（保压时间越长其缩短越小）、压型温度（压型温度越高，线缩短也越大）、开型时间、冷却方式、室温等要素颠簸而造成熔模尺寸误差。
2、制壳资料及工艺对铸件尺寸的影响型壳热膨胀影响着铸件尺寸。
而型壳热膨胀又和制壳资料及工艺相关。
3、浇注条件对铸件尺寸的影响浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的地点等均会影响铸件尺寸级配粉是依据必定要求配制的粒度散布合理的粉。
该种粉粒度有粗、有细，散布分别，均匀粒径适中，能使涂料在高粉液比条件下，仍拥有适合的粘度和优秀的流动性。
.3、影响金属液精准复型的要素1）型壳温度对金属液复型的要素2）浇注温度对金属液复型的要素金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型”能力。
为使金属液能精准复型，就一定有足够高的型壳温度和金属液浇注温度，并保证金属液有足够的压力头。
提升型壳温度对改良金属液流动能力、复型能力均有优秀成效，故型壳温度是应该予以重视的要素。
熔模锻造铸钢件用硅溶胶型壳，其焙烧温度达1150-1175℃，型壳出炉后快速浇注，使铸件轮廓清楚，表面粗拙度低。
4、其余影响铸件粗拙度的要素浇注和金属液凝结过程中，因温度较高，铸件表面会氧化，且氧化层不均匀，加上铸件表面金属氧化物有可能与型壳中氧化物作用，促进铸件表面不均匀的零落，明显地增添铸件表面的粗拙度。
铸造缺陷总结汇报稿件模板
铸造缺陷总结汇报稿件模板铸造缺陷总结汇报稿件模板一、引言铸造是制造业中常用的一种生产工艺，然而由于铸造过程中涉及到多个工序和因素，常常会出现一些铸造缺陷。
本汇报将对铸造缺陷进行总结和分析，以期为相关行业提供经验和参考。
二、常见的铸造缺陷1.砂眼在铸造过程中，砂芯或砂模上形成的未被填充的孔洞称为砂眼。
砂眼通常是由于砂芯太大、挤压不足或砂芯回缩等原因导致的。
砂眼会降低铸件的密封性和强度。
2.气孔气孔是指在铸件内部形成的气体聚集的孔洞。
气孔通常是由于砂芯组织不合理、熔融金属中气体含量过高或浇注速度过快等原因导致的。
气孔会降低铸件的强度和牢固性。
3.砂洞砂洞是在铸件表面形成的凹陷或孔洞。
砂洞通常是由于砂芯或砂模颗粒细度不均匀、填充不充分或振动力度不够等原因导致的。
砂洞会影响铸件的外观质量。
4.缩松缩松是铸件内部形成的缺陷，表现为局部的收缩或挤压。
缩松通常是由于金属液体和砂芯组织之间的界面张力不平衡导致的。
缩松会降低铸件的强度和韧性。
5.冷隔冷隔是指铸件内部形成的冷却速度不均匀导致的缺陷。
冷隔通常是由于浇注温度过低、铸型材料导热性差或浇注速度过快等原因导致的。
冷隔会影响铸件的尺寸精度和内部组织均匀性。
三、分析铸造缺陷的原因1.工艺问题铸造过程中，如果工艺操作不当、温度控制不稳定或流变性能不合理等，都会导致铸造缺陷的产生。
因此，严格的工艺控制和操作规范是避免铸造缺陷的关键。
2.材料问题铸造材料的质量对于铸造缺陷的产生有着重要影响。
选择合适的材料、控制材料的成分和性能，并进行必要的熔炼和净化处理，可以有效地减少铸造缺陷的发生。
3.设备问题设备的性能和状态也会对铸造缺陷的产生产生影响。
维护设备的正常运行、检查设备的精度和稳定性，并及时修复或更换老化的设备，可以提高铸造质量。
四、预防铸造缺陷的方法1.优化设计在铸造件的设计阶段，应注意避免设计不合理的部位，如过于复杂的结构、太薄或太厚的壁厚等。
合理的设计可以减少铸造缺陷的发生。
压铸常见缺陷、原因及改进措施
渗漏
水、
合金选择不当
提高比压 改进浇注系统 选用良好合金
排气不良
改进排气系统
二十四、 化学成分 不符合要
求
经化学分析，铸件合 金不符要求或杂质太
多
配料不正确 原材料及回炉料未加分析即行投入使用
炉料应经化学分析后才能配用
炉料应严格管理，新旧料要按一定比例 配用 严格遵守熔炼工艺，熔炼工具应刷涂料
编制:
涂料不纯或用量过多 涂料中石墨含量过多
充型过程中由于模具 填充时金属分散成密集液滴，高速撞击
十四、麻 面
温度或合金液温度过 低，在近似于欠压条 件下铸件表面形成的
型壁
细小麻点状分布区域 内浇口厚度偏小
涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用 压缩空气吹散
减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水 基涂料
正确设计浇注系统，避免金属液产生喷 溅，改善排气条件，避免液流卷入过多 气体，降低内浇口速度并提高模具温度
合金收缩率大 内浇口截面积太小
比压偏低
模具温度过高
合理设计浇注系统，避免合金液直接冲 击型芯、型壁，适当降低填充速度
修正模具
打光表面，保证粗糙度符合要求 涂料使用薄而均匀，不能漏喷涂料
适当增加含铁量至0.8-1%
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄 相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消 队热节
选择收缩率较小的合金
合金液过热或保温时间过长
合金不宜过热，避免合金长时间保温
二十二、 碎性
铸件基本金属粒过于 粗大或细小，使铸件
易断裂或碰碎
激烈过冷，结晶过细 铝合金中杂质锌、铁等含量太多
铝合金中含铜量超出规定范围
提高模具温度，降低浇注温度
严格控制合金化学成分
铝铸件常见缺陷及分析
铝铸件常见缺陷及分析--------------------------------------------------------------------------------一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。
断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1．炉料不清洁，回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：1．浇注合金不平稳，卷入气体2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良防止方法：1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3．改善(芯)砂的排气能力4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。
在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多3．内浇道附近过热4．砂型水分过多，砂芯未烘干5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分，和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征:1．铸造裂纹。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸造铸件常见缺陷分析
铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因
.学习帮手.
缺陷名称特征产生的主要原因
气孔
在铸件部或表
面有大小不等
的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
缩孔与缩松缩孔多分布在
铸件厚断面
处，形状不规
则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；
③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
砂眼在铸件部或表
面有型砂充塞
的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂
.学习帮手.
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净
粘砂铸件表面粗
糙，粘有一层
砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂铸件表面产生
的金属片状突
起物，在金属
片状突起物与
铸件之间夹有
一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢
错型铸件沿分型面
有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压
.学习帮手.
移铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完
全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
浇不足
铸件未被浇满
裂纹
铸件开裂，开
裂处金属表面
有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀
.学习帮手.
铸件质量与气孔的关系
1)合理选定铸造合金和铸件结构。
2)合理制定铸件技术要求(允许缺陷，具有规
定)。
3)模型质量检验(模型合格—铸件合格)
4)铸件质量检验(宏观，仪器)
5 铸件热处理: 消除应力，降低硬度，提高
切削性，保证机械性能，退火，正火等。
.学习帮手.
1 破坏金属连续性
2 较少承载有效面积
3 气孔附近易引起应力集中,机械性能
4 弥散孔,气密性
侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金
属液体中而形成气体来源，造型材料中水分，
粘结剂，各种附加物等.
气孔的特征: 多位于表面附近，尺寸较大，
呈椭圆形或梨形孔的表面被氧化。
.学习帮手.
气孔形成过程:
浇注---水汽(一部分由分型面，通气孔排出，
另一部分在表面聚集呈高压中心点)—气压
升高，溶入金属---一部分从金属液中逸出—
浇口，其余在铸件部，形成气孔。
预防气孔的发生: 降低型砂(型芯砂)的发起
量，增加铸型排气能力。
析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程
中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成
气孔，原因: 金属熔化和浇注中与气体接触.学习帮手.
(H2 O2 NO CO等) 特征: 分布广，气孔尺寸
甚小，影响气密性。
反应气孔: 金属液与铸型材料，型芯撑，冷
铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形
成的气孔。
如: 冷铁有锈 Fe3O4 + C –Fe +
CO 冷铁附近生成气孔防止: 冷铁型芯撑表
面不得有锈蚀，油污，要干燥。
.学习帮手.
.学习帮手.
常见铸件缺陷及其预防措施
.学习帮手.
.学习帮手.
.学习帮手.
.学习帮手.
.学习帮手.
.学习帮手.。