常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔（气泡、呛孔、气窝）特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。
明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因：1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。
3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。
防止方法：1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔（缩松）特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因：1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法：1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。
6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷是铸造行业经常出现的一类问题，对铸件的功能和使用寿命有负面影响。
在近年来，随着材料科学领域的进步，铸铁、钢、金属等的性能越来越高，越来越多的新型铸造形式和新型工艺方法被开发出来，但是铸造缺陷依然存在，需要及时解决。
铸造缺陷的原因很复杂，主要有以下几类：一是铸件的铸造工艺参数不当，包括铸件尺寸参数不合理，成型材料未能满足要求，流体特性、温度、压力等参数不足；二是模具设计过程中出现问题，包括模具结构设计不当、表面材质不满足要求等；三是原料误差，原料中病害比例高，导致铸件组织结构不稳定，抗拉强度低。
解决铸造缺陷的方法：一是针对工艺参数不当，应采取有效的治理措施，进行工艺参数的优化及控制，在模具设计中加强细部处理或使用更高性能的材料；二是对原材料误差，应采取措施分离优良料和劣料，保证原料质量，增加试验对原料力学和化学性质检测，改善铸件质量；三是在成型前，应做出正确的实验，要求较高，确保模具尺寸精度，应用胶粉注射成型增加工艺性能。
通过科学的铸造工艺参数设计，优质的原材料配置，模具精细设计，合理的实验控制，减少不合格品，增加铸件质量，都可以有效地解决铸造缺陷的问题。
只有把解决这些铸造缺陷的解决方案扎实，从技术、过程、品质等角度进行多方面开展，才能保证铸件的功能以及使用寿命，有助于企业提升铸件的整体质量水平，建立良好的企业形象。
常见铸造缺陷的产生原因及其预防措施
多肉产生的原因：
1、模具原因。 2、砂（芯）型起破。 3、砂（芯）型损坏 4、砂芯和砂型相接 表面不吻合
5、冷铁和模具不吻 合。
6、砂（芯）局部部 位未充满。
冷铁和模具不吻 合引起的铸件多
肉
多肉类缺陷的预防措施
（1） 提高铸型紧实度（下箱型砂的紧实度应高于 上箱的紧实度），避免局部过松；
（2）调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度； （3） 降低浇包的位置、降低浇注速度； （4） 铸型的分型面多压坭条或石棉绳； （5） 坭芯间的可见披缝尽量补死； （6） 需放置直接外冷铁时，外冷铁与铸件的接
根据GB/T 5611-1988《铸造术语》规定，将铸造缺陷 分为八大类。
① 多肉类缺陷 ② 孔洞类缺陷 ③ 裂纹、冷隔类缺陷 ④ 表面缺陷 ⑤ 残缺类缺陷 ⑥ 形状及重量差错类缺陷 ⑦ 夹杂类缺陷 ⑧ 性能、成分、组织不合格
分类（1）
大 类
序 号
缺陷名称
特征
1
飞翅（飞边、 产生在铸件分型面、坭芯间隙处、坭芯与
裂处金属表皮不氧化。
在铸件表面有未完全融合的缝隙或 洼坑，其交接边缘是光滑的。
热裂和冷裂（1） 热裂
图6-1 铸钢件的外热裂
冷裂
热裂和冷裂（2）
冷隔（1）
局 部 放 大
叶片机座 冷隔缺陷
冷隔（2）
典型的冷隔特 征
裂纹冷隔类缺陷的预防措施
（1） 严格按照化学成分的要求，控制钢水中的 S、 P含量；
触面一定要打磨平整； （7） 合箱后，注意保证上、下箱连接位置的紧固，
需放置压铁时上、下箱之间要用冷铁尖死。
分类（2-1）
大 类
序 号
缺陷名称
特征
孔 洞
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法铸件缺陷种类繁多,产生缺陷的原因也十分复杂.它不仅与铸型工艺有关,而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关.因此,分析铸件缺陷产生的原因时,要从具体情况出发,根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素,进行综合分析,然后采取相应的技术措施,防止和消除缺陷.一、浇不到1、特征铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部.残缺的边角圆滑光亮不粘砂.2、产生原因1 浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；2 横浇道、内浇道截面积小；3 铁水成分中碳、硅含量过低；4 型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良；5 上砂型高度不够,铁水压力不足.3、防止方法1 提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注；2 加大横浇道和内浇道的截面积；3 调整炉后配料,适当提高碳、硅含量；4 铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量；5 增加上砂箱高度.二、未浇满1、特征铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形.2、产生原因1 浇包中铁水量不够；2 浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早.3、防止方法1 正确估计浇包中的铁水量；2 对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满.三、损伤1、特征铸件损伤断缺.2、产生原因1 铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；2 滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；3 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面凹槽.或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉.3、防止方法1 铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放；2 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；3 修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向.四、粘砂和表面粗糙1、特征粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙.2、产生原因1 砂粒太粗、砂型紧实度不够；2 型砂中水分太高,使型砂不易紧实；3 浇注速度太快、压力过大、温度过高；4 型砂中煤粉太少；5 模板烘温过高,导致表面型砂干枯；或模板烘温过低,型砂粘附在模板上.3、防止方法1 在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度；2 保证型砂中稳定的有效煤粉含量；3 严格控制砂水分；4 改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度；5 控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高.五、砂眼1、特征在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼.2、产生原因1 型砂表面强度不够；2 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；3 砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低；4 铸型在合箱时或搬运过程中损坏；5 合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型.3、防止方法1 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度；2 模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角.损坏的铸型要修好后再合箱；3 缩短浇注前砂型的放置时间；4 合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒；5 合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口.六、披缝和胀砂1、特征披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物. 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物.2、产生原因1 紧实度不够或不匀；2 面砂强度不够、或型砂水分过高；3 液态金属压头过大、浇注速度太快.3、防止方法1 提高铸型紧实度、避免局部过松；2 调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度；3 降低液态金属的压头、降低浇注速度.七、抬箱1、特征铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化.抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷.2、产生原因1 砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；2 浇注过快,冲击力过大；3 模板翅曲.3、防止方法1 增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁；2 降低浇包位置,降低浇注速度；3 修正模板.八、掉砂1、特征铸件表面上出现的块状金属突起物,其外形与掉落的砂块很相似.在铸件其它部位,则往往出现砂眼或残缺.2、产生原因1 模样上有深而小的凹槽,同于结构特征或拔模斜度小,起模时将砂型带坏或震裂；2 紧实度不匀,铸型局部强度不足；3 合箱、搬运铸型时,不小心使铸型局部砂块掉落.3、防止方法1 模样拔模斜度要合适、表面光洁；2 铸型紧实度高且均匀；3 合箱、搬运过程中,操作小心.九、错型错箱1、特征铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开,发生相对位移,使铸件外形与图纸不相符合.2、产生原因1 模样制作不良,上下模没有对准或模样变形；2 砂箱或模板定位不准确,或定位销松动；3 挤压造型机上零件磨损,例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；4 浇注时用的套箱变形,搬运、围箱时不注意,使上下铸型发生位移.3、防止方法1 加强模板的检查和修理；定2 经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；3 检查挤压造型机的有关零件,及时调整,磨损大的要更换；4 定期对套箱整形.脱箱后的铸型在搬运时要小心.在面浇注的砂型,应该做一排砂型围一排.十、灰口和麻点1、特征铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点,中心部位较多,边部较少,金相观察可见到片状石墨.2、产生原因1 铁水化学成分不合要求,碳、硅含量过高；2 炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟,或是铋量不足.3、防止方法1 正确选择化学成分,合理配料,使铁水中碳、硅量在规定范围内；2 增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺.十一、裂纹热裂、冷裂1、特征铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹.热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折.冷裂是较干净的脆性裂纹,断口较平,具有金属光泽或轻微的氧化色泽.2、产生原因1 铁水中碳、硅含苞欲放量过低,含硫量过高；2 浇注温度过高；3 冒口颈过大、过短,造成局部过热严重,或重口太小,补缩不好；4 铸件在清理、运输过程中,受冲击过大.3、防止方法1 控制铁水化学成分在规定的范围内；2 降低浇注温度；3 合理设计冒口系统；4 铸件在清理、运输过程中避免过度冲击.十二、气孔1、特征气孔的孔壁光滑明亮,形状有圆形、梨形和针状,孔的尺寸有大有小,产生在铸件表面或内部.铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现.2、产生原因1 小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污,使铁水含气量太多、氧化严重；2 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；3 浇注温度较低,使气体来不及上浮和逸出；4 炉料中含铝量较高,易造成氢气孔；5 砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多,使浇注时产生大量气体且不易排出.3、防止方法1 炉料要妥善管理,表面要清洁；2 炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；3 提高浇注温度；4 不使用铝量过高的废钢；5 适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量,扎通气孔等.十三、缩松、疏松1、特征分散、细小的缩孔,带有树枝关结晶的称缩松,比缩松更细小的称疏松.常出现在热世部位.2、产生原因1 铁水中碳、硅含量过低,收缩大；2 浇注速度太快、浇注温度过高,使得液态收缩大；3 浇注系统、冒口设计不当,无法实现顺序凝固；4 冒口太小,补缩不充分.3、防止方法1 控制铁水的化学成分在规定范围内；2 降低浇注速度和浇注温度；3 改进浇冒口系统,利用顺序凝固；4 加大冒口体积,保证充分补缩.十四、反白口1、特征铸件断口内部出现白口组织,边缘部分出现灰口.2、产生原因1 碳、硅含量较高的铁水,含氢量过高；2 炉料中带入的铬等白口形成元素过多；3 元素偏析严重；3、防止方法1 控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；2 炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；3 加强炉料管理,减少带入白口化元素.。
铜铸造常见缺陷和原因
铜铸造常见缺陷和原因
铜铸造是一种广泛应用的金属加工工艺，但在生产过程中，难免会出现一些缺陷，如何避免和解决这些缺陷，是铜铸造的关键问题之一。
本文将介绍铜铸造常见的缺陷和原因，供读者参考。
1. 气孔：气孔是铜铸造中常见的缺陷之一，通常由于铜液中存
在气体或铜液冷却过程中产生气体导致。
解决方法包括提高铜液温度、加强铜液搅拌、采用真空铸造等方法。
2. 灰尘：铜液中的杂质和灰尘可能导致铸件表面产生黑斑和孔
洞等缺陷，解决方法包括提高铜液过滤、加强净化设备等方法。
3. 翘曲：铜铸造过程中，铜液冷却收缩可能导致铸件变形或翘曲，解决方法包括加强铜液温度控制、采用二次加热等方法。
4. 粘铸：铜液在铸模中流动不畅，可能导致铜液黏附在铸模上，从而产生粘铸现象，解决方法包括提高铜液流动性、加强铸模涂层等方法。
5. 疏松：铜铸造过程中，铸件中可能存在气体、夹杂物等杂质，从而导致铸件疏松、脆弱等缺陷，解决方法包括加强铜液搅拌、提高铜液温度、采用真空铸造等方法。
6. 热裂纹：铜液冷却收缩过程中，可能导致铸件出现热裂纹，
解决方法包括采用合适的结构设计、加强冷却设备等方法。
以上是铜铸造常见的缺陷和原因，希望对读者有所帮助。
在铜铸造过程中，应该严格控制加工参数和操作流程，从而保证铸件质量。
- 1 -。
压铸常见缺陷原因及其改善方法
压铸常见缺陷原因及其改善方法1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空裝置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或捲气問题．10)．毛边：原因：1．鎖模力不足．2．模具合模不良．3．模具強度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀釋离型剂．13)．冒泡：原因：气体捲在铸件的表面下面．改善方式：1．減少捲气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．鋅积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降氏浇口速度．引言：在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。
探讨铸造飞边缺陷的成因及对策
探讨铸造飞边缺陷的成因及对策铸造飞边缺陷，是在铸造过程中经常出现的一种缺陷，给产品的质量和性能带来了很大的影响。
为了提高铸件的质量和减少飞边缺陷的发生，需要深入了解这种缺陷产生的成因，并采取相应的对策进行修复和预防。
本文将探讨铸造飞边缺陷的成因和对策。
一、铸造飞边缺陷的成因铸造飞边缺陷是由于铸造过程中出现了一系列问题导致的。
主要成因如下：1.操作不当操作不当是铸造飞边缺陷的主要原因之一。
例如，在浇注过程中，没有正确控制液态金属的流动速度和浇注温度，导致液态金属超出铸件的设计范围造成飞边缺陷。
2.模具设计不合理铸造模具的设计不合理也是铸造飞边缺陷产生的重要原因。
如果模具的缝隙过大或形状不合理，就会导致液态金属流动不稳定，形成飞边缺陷。
3.熔炼材料质量差熔炼材料质量差也是引起铸造飞边缺陷的重要原因之一。
如果熔炼材料中含有过多的杂质或者熔炼不均匀，就会导致液态金属的流动过程不稳定，进而引起飞边缺陷。
二、铸造飞边缺陷的对策针对铸造飞边缺陷的成因，可以采取以下对策进行修复和预防。
1.优化操作流程通过优化操作流程，改善操作人员的技术水平和操作技巧，减少因操作不当引起的飞边缺陷。
例如，在浇注过程中，严格控制液态金属的流动速度和浇注温度，确保其不超出铸件的设计范围。
2.优化模具设计对于存在飞边缺陷的铸造模具，应该优化模具设计，通过减小模具缝隙或改变模具形状等方式，改善液态金属的流动性，从而减少飞边缺陷的发生。
3.优化熔炼材料通过优化熔炼材料的质量，减少杂质的含量，改善材料的熔炼过程，可以有效降低液态金属的不稳定性，进而减少飞边缺陷的产生。
4.采用预防措施除了以上对策，还可以采取一些预防措施来减少铸造飞边缺陷的发生。
例如，在模具设计阶段，应该尽量避免设计过于复杂的铸造模具；在操作过程中，应该定期检查设备的状态，及时修复设备的故障。
总结：铸造飞边缺陷是铸造过程中常见的一种缺陷，会影响铸件的质量和性能。
通过深入了解铸造飞边缺陷的成因，并采取相应的对策进行修复和预防，可以提高铸件的质量，减少飞边缺陷的发生。
铸造的主要缺陷及防止
铸造的主要缺陷及防止1、缺肉缺肉将导致铸件局部加工不起来，造成零件壁厚不均，甚至影响配合或密封。
造成缺肉的原因有许多因素，如工人在清理过程中，打磨量过大；组芯时型芯下偏；模具尺寸超差等。
2、砂眼砂眼是在铸件内部或表面冲塞着型砂的孔洞类缺陷。
主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。
防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加紧实度。
3、气孔气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减少其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件地抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
产生原因一般是金属液除气不良；另一方面是铸型或型芯发气侵入金属液造成的。
防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口；对铸型或型芯进行烘烤，减少其发气量。
4、粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
（例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会沾污和磨损整个机器。
）防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
5、夹砂夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。
6、胀砂浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
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常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。
它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。
一、浇不到
1、特征
铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。
残缺的边角圆滑光亮不粘砂。
2、产生原因
（1）浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；
（2）横浇道、内浇道截面积小；
（3）铁水成分中碳、硅含量过低；
（4）型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；]
（5）上砂型高度不够，铁水压力不足。
3、防止方法
（1）提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；
（2）加大横浇道和内浇道的截面积；
（3）调整炉后配料，适当提高碳、硅含量；
（4）铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量；
（5）增加上砂箱高度。
二、未浇满
1、特征
铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。
2、产生原因
（1）浇包中铁水量不够；
（2）浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
3、防止方法
（1）正确估计浇包中的铁水量；
（2）对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。
三、损伤
1、特征
铸件损伤断缺。
2、产生原因
（1）铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；
（2）滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；
（3）冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）。
或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。
3、防止方法
（1）铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；
（2）滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；
（3）修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。
四、粘砂和表面粗糙
1、特征
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
2、产生原因
（1）砂粒太粗、砂型紧实度不够；
（2）型砂中水分太高，使型砂不易紧实；
（3）浇注速度太快、压力过大、温度过高；
（4）型砂中煤粉太少；
（5）模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
3、防止方法
（1）在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
（2）保证型砂中稳定的有效煤粉含量；
（3）严格控制砂水分；
（4）改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；
（5）控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
五、砂眼
1、特征
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
2、产生原因
（1）型砂表面强度不够；
（2）模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；（3）砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；
（4）铸型在合箱时或搬运过程中损坏；
（5）合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。
3、防止方法
（1）提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；
（2）模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。
损坏的铸型要修好后再合箱；（3）缩短浇注前砂型的放置时间；
（4）合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；
（5）合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。
六、披缝和胀砂
1、特征
披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。
胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。
2、产生原因
（1）紧实度不够或不匀；
（2）面砂强度不够、或型砂水分过高；
（3）液态金属压头过大、浇注速度太快。
3、防止方法
（1）提高铸型紧实度、避免局部过松；
（2）调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；
（3）降低液态金属的压头、降低浇注速度。
七、抬箱
1、特征
铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。
抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。
2、产生原因
（1）砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；
（2）浇注过快，冲击力过大；
（3）模板翅曲。
3、防止方法
（1）增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；
（2）降低浇包位置，降低浇注速度；
（3）修正模板。
八、掉砂
1、特征
铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。
在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。
2、产生原因
（1）模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；
（2）紧实度不匀，铸型局部强度不足；
（3）合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。
3、防止方法
（1）模样拔模斜度要合适、表面光洁；
（2）铸型紧实度高且均匀；
（3）合箱、搬运过程中，操作小心。
九、错型（错箱）
1、特征
铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。
2、产生原因
（1）模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；
（2）砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；
（3）挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；
（4）浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。
3、防止方法
（1）加强模板的检查和修理；定
（2）经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；
（3）检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；
（4）定期对套箱整形。
脱箱后的铸型在搬运时要小心。
在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。
十、灰口和麻点
1、特征
铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。
2、产生原因
（1）铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；
（2）炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。
3、防止方法
（1）正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；
（2）增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
十一、裂纹（热裂、冷裂）
1、特征
铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。
热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。
冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
2、产生原因
（1）铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；
（2）浇注温度过高；
（3）冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；
（4）铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。
3、防止方法
（1）控制铁水化学成分在规定的范围内；
（2）降低浇注温度；
（3）合理设计冒口系统；
（4）铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
十二、气孔
1、特征
气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。
铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。
2、产生原因
（1）小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；
（2）出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；
（3）浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；
（4）炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；
（5）砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。
3、防止方法
（1）炉料要妥善管理，表面要清洁；
（2）炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；
（3）提高浇注温度；
（4）不使用铝量过高的废钢；
（5）适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。
十三、缩松、疏松
1、特征
分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。
常出现在热世部位。
2、产生原因
（1）铁水中碳、硅含量过低，收缩大；
（2）浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；
（3）浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；
（4）冒口太小，补缩不充分。
3、防止方法
（1）控制铁水的化学成分在规定范围内；
（2）降低浇注速度和浇注温度；
（3）改进浇冒口系统，利用顺序凝固；
（4）加大冒口体积，保证充分补缩。
十四、反白口
1、特征
铸件断口内部出现白口组织，边缘部分出现灰口。
2、产生原因
（1）碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高；
（2）炉料中带入的铬等白口形成元素过多；
（3）元素偏析严重；
3、防止方法
（1）控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；
（2）炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；
（3）加强炉料管理，减少带入白口化元素。