铸造铸件常见缺陷分析
铸造缺陷质量分析报告
铸造缺陷质量分析报告标题：铸造缺陷质量分析报告摘要：本次报告对一批铸造件的缺陷进行了详细分析，并提供了解决方案，以提高铸件的质量和可靠性。
通过对缺陷的分类、原因分析和改进措施的制定，本报告的目标是降低缺陷率、提高产品质量，并为企业的生产过程提供指导。
一、引言铸造工艺是一种常见且重要的金属加工方式，但由于多种因素的影响，铸造件常常出现各种缺陷。
本报告对以下几种常见铸造缺陷进行了分析：气孔、砂眼、夹渣和缩孔。
二、缺陷分类和特征1. 气孔：气孔是铸造件内部的圆形或椭圆形气体空洞，在表面上通常呈孔状。
这种缺陷的特征是大小不一、分布不均匀，并且可能与材料中的气体分离有关。
2. 砂眼：砂眼是在铸造件表面形成的小凹陷或孔穴，并且通常有砂粒残留。
这种缺陷的主要原因是在型腔填充过程中砂芯未能完全固化或砂芯破裂。
3. 夹渣：夹渣是铸造件内部存在金属残留或其他非金属杂质的缺陷。
它通常表现为呈条状、点状或块状分布的较暗色物质。
4. 缩孔：缩孔是在铸造件中形成的不完全填充的孔洞，通常位于较厚的截面部分。
这种缺陷的主要原因是在凝固过程中金属收缩引起的。
三、缺陷原因分析1. 气孔：气孔的形成主要与以下因素有关：金属液中溶解的气体、型腔设计不合理、浇注过程中液态金属的气体浸润和释放等。
解决方案包括采取适当的除气处理、改进型腔设计、控制浇注工艺等。
2. 砂眼：砂眼通常与砂芯制备和浇注过程中的温度、浇注速度等相关。
解决方案包括优化砂芯制备工艺、调整浇注参数以及改善浇注系统设计等。
3. 夹渣：夹渣的原因主要与金属液的净化和过滤不足、浇注过程中金属液与非金属杂质的接触等有关。
解决方案包括加强净化处理、使用过滤器、改进浇注工艺等。
4. 缩孔：缩孔的形成与金属凝固收缩不平衡、铸造温度过低、浇注过程中金属液的顺流速度等相关。
解决方案包括优化浇注工艺、控制冷却速度等。
四、改进措施根据对缺陷原因的分析，提出了以下改进措施：1. 加强除气处理：通过采用真空或压力浇注等技术，有效去除金属液中的气体；2. 优化砂芯工艺：提高砂芯的强度和温度稳定性，避免砂芯破裂；3. 加强金属液净化：采用有效的净化剂和过滤器，去除金属液中的杂质；4. 调整浇注参数：合理控制浇注温度和速度，确保金属液充满型腔；5. 优化冷却过程：控制冷却速度，减少金属凝固收缩引起的缺陷。
常见铸件缺陷
常见铸件缺陷铸件缺陷分析、铸件质量检测数据处理一、铸件缺陷分析的分类（在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中归结为8类102种）。
二、铸件缺陷的分析。
1.气孔是气体聚集在铸件表面，皮下和内部而形成的空洞。
气孔的孔壁光滑，稍带氧化彩色，无一定形状，尺寸和位置。
⑴.侵入性，由于浇注过程中液态金属对铸型激烈的热作用，使型砂和芯砂中的发气物（水分、粘接剂和附加物）汽化、分解和燃烧，生存大量气体，以及型腔中原有的气体。
侵入液态金属内部不能逸出所产生的空洞。
（尺寸大）。
⑵.析出性，溶解在液态金属气体中，在冷却凝固过程中，由于溶解度降低而产生的。
（数量多、尺寸小）。
⑶.反应性：液态金属与铸型界面之间、液态金属与渣之间发生化学反应形成的孔洞。
2.夹砂结疤，沟槽、鼠尾（由于型砂腔表面受热膨胀引起的）。
3.粘砂（一般是厚壁部分）类别序号名称特征一、多肉类缺陷1-5冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成粗糙、不规则的金属瘤状物。
其常位于浇口附近，被冲刷了的型砂往往在铸件的其它部位形成砂眼1-6 掉砂砂型或砂芯的局部砂块在机械力的作用下掉落，使铸件表面相应部位形成的块状金属突起物。
其外形与掉落的砂块很相识。
在铸件其它部位二、孔洞类缺陷2-1 气孔铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。
其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。
一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现2-2气缩孔指分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷2-5皮下气孔位于铸件表皮下的分散性气孔。
为金属液与砂型之间发生化学反应产生的反应性气孔，形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等，大小不一，深度不等。
通常在机械加工或热处理后才发现2-7 缩孔铸件在凝固过程中，由于补缩不良二产生的孔洞。
形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶。
常出现在铸件最后凝固的部位2-8 缩松铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。
借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。
铸件常见缺陷的判定及形成原因
铸件常见缺陷的判定及形成原因一、毛刺：缺陷判定(1)铸件大部分或局部有圆形小疙瘩。
(2)浇口附近有圆形小疙瘩。
（面层用的锆浆质量）原因分析：1.1浆的粘度太低（粘浆越厚、越稠利于控制，不过过厚、过稠又不利于干燥）1.2滴浆时间太长，浆变的稀薄。
1.3配将搅拌不充分。
（锆浆+硅溶胶，面层要求40+2s）1.4锆浆老化：浆用的时间太长，出现胶凝（一般25天更换一次）超出有效期，强度变小。
1.5锆砂粒太粗，淋沙高度太高。
1.6化学粘砂：金属液与面层浆发生反应（Cro的含量多少）锆粉耐火度不够；浇注温度和培烧温度太高；局部过热。
1.7搅拌设备生锈（L型搅拌器）锆粉含铁磁性高。
1.8浇口附近有热点（一般浇口高15mm）1.9涂料对蜡膜的浸润性差。
即：控制毛刺的关键在于控制面层质量（锆浆质量）。
二、跑火：缺陷判定型壳在浇注时金属液穿透铸件形成不规则的金属凸起，铸件内腔，凹槽内有多余金属称外炮火。
原因分析：（1）型壳在空洞或狭缝处的强度太低。
1.1结构不合理（盲孔、细孔，高度/直径>时应无事）（5、5层型壳）1.2涂挂不良，欲湿、浮砂未清干净。
1.3干燥不良（物理硬化）1.4浆粘度太低。
（2）型壳整体强度太低（层数不够）2.1层数不够，一般大于4、5层或7、5层最大到10、5层。
2.2粘度太低。
（3）脱蜡裂（腊膨胀裂）（4）机械损伤。
（5）耐火材料热稳定性不好，高温强度低。
总论：跑火是因为所用型壳强度不够，或浇注时对型壳冲击力过大，或型壳急冷急热性差，或操作和运输过程中性壳撞击出现裂纹，在浇注时型壳开裂，钢液顺裂口外流造成。
内腔跑火则是由于内腔和凹槽等处局部未涂上涂料；涂料带气；未撒上砂使型壳存在孔隙，浇注时金属液进入空隙或穿透有缺陷的型壳形成。
三、剥落：缺陷判定：铸件表面上有大小不等的，形状不规则的疤片状凸起物。
原因分析：（1）制壳过程。
1.1面层裂与腊层的附着力太差。
1.2面层表面过度干燥，内外收缩力不同。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边）1.砂型表面不光洁，分型面不增整2.合理操作xx准确3.砂箱未固紧4.未放压铁，或过早除去压铁5.芯头与芯座间有空隙6.压射前机器调整、操作不正确7•模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8.模具强度不够，发生变形9.铸件投影面积过大，锁模力不够10.型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺1•合型操作不准确2•砂箱未固紧3•芯头与芯座间有空隙4•分型面加工精度不够5•参考飞翅内容抬箱1.砂箱未固紧2.压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂1.砂型紧实度低：壳型强度低2.砂型表面硬度低3.金属液压头过高冲砂1.砂型紧实度不够，型壳强度不够2.浇注系统设计不合理3.金属流速过快，充型不稳定4.压射压力过高，压射速度过快5.金属液头过高掉砂1.合型操作不正确2.型砂紧实度不够3.型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）1.铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2.合金液有偏析倾向3.凝固温度范围宽或凝固速度过慢xx类气孔、针孔1.铸件结构设计不正确，热节过多、过大2.铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅3•凝固温度范围宽，凝固速度数低4.合金液含气量高，氧化夹杂物多5 •凝固时外压低6.冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透7.铜合金脱氧不彻底8.浇注温度过高，浇注速度过快缩孔1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2.浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固3.冒口补缩效率低4.浇注温度过高5.压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理6.比压太小，余料饼术薄，补压不起作用7.内浇道厚度过小，溢流槽容量不够8.熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难缩松疏松1.合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低2.合金液体含气量高，透气性差3.参见缩孔类裂纹、冷隔类冷裂1.铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等2.铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差3.铸件冷却过程中，冷却不均匀4.铸型、型壳、模具温度过低5.钢液中含氧量过高6.铸件落砂过早7.水爆温度过高热裂1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中2.铸型、型壳、型芯，模具退让性差3.压铸件留模时间过长4.浇注温度过高：晶粒粗大5.合金液中气体、夹杂含量过高6.凝固温度过高，凝固速度慢7.抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀8.铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热冷隔1.铸型，模具等温度过低2.浇注系统设计不合理，浇道流程过长3.浇注温度过低4.全金液在型腔中分股过细，融合不良5.合金液压头过小，流速度过低6 .溢流槽位置不正确表面缺陷类鼠尾沟槽1.砂型紧实度不够：或紧实度过紧2.型砂湿拉伸强度低3.型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤1.型砂紧实度不够，表面不光洁2.熔烧、浇注时，型壳分层、破裂3.合金液压头过高4.浇注时混入熔渣、熔剂等5.浇注温度过高机械粘砂1.砂型紧实度不够2.型砂粒度太粗3.合金液压头过高4.浇注温度过高化学粘砂1.合金液压头过高2.浇注温度过高3.型砂、型壳耐火度不够4.制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用5.钢液中含氧量过高表面粗糙、皱皮1.型砂强度不够2.砂型紧实度不足，表面粗糙：未挂涂料3.制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮缩陷1.铸件结构设计不合理，有水平的大平面：热节过多，过大2.铸型、型壳发气量大，排气不畅3.xx、冒口配合不合理，补缩效率低4.压射压力不稳定，比压过低5.参考缩孔各内容夹杂物1.砂型紧实度不够2.型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积3.型壳表面残留硬化剂冷豆1.浇注时断流2.浇注速度过大，充型不平稳3.压射压力过高，压射速度快夹渣类渣气孔砂眼1.铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物2.xx不彻底，型壳内残留蜡料3.xx表面未清干净，未挂涂料4.型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落5.合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高6.充型速度过快7.合金液压头过大8.浇注温度过高9.模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷10.砂型紧实度不够残缺类浇不到1.型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压2.铸型、模具等温度过低3.合金液压头过小4.浇注温度过低5.铸件局部壁厚太小6.参见冷隔各内容未浇满7•合金液质量不够跑火1.合金液压头过大2.浇注温度过高3.参见飞翅、毛刺各条内容形状及质量差错类变形1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形量2.铸型，模具退让等3.浇注系统，冒口位置设计不合理，不利定向凝固，冷却时不均匀4.铸件顶出温度过高5.铸件顶出力不均匀，顶出机构偏斜6.排溢系统设计不合理，引起收缩时变形性能、成分、组织不合格类石墨漂浮1.炭当量过高2.壁厚过大球化不良1.含硫、氧量过高2 •球化剂不足3.球化处理不、工艺不正确脱碳1.钢液和型壳内氧化性气氛相互作用，浇注后又未用罩壳盖紧，也未滴煤油之类，在型内制造还原性气氛2.浇注温度过低。
铸造缺陷鉴别
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、缩孔常见部位示意 图
17
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
②、缩松：铸件断面上 出现的分散而细小的 缩孔。有时借放大镜 才能发现。缩松部位 在水压试验时会渗漏 疏松：形状和缩松 相似，但孔洞更细小， 组织粗大，石墨粗大 等缺陷也可能导致铸 件组织疏松。
18
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
网状或脉状分布的毛 刺称脉纹。
24
三、多肉类缺陷的鉴别
2、抬 箱（抬 型）： 铸件在 分型面 部位高 度和宽 度增大
25
三、多肉类缺陷的鉴别
3、涨砂： 铸件内、 外表面局 部胀大， 形成不规 则的瘤状 金属凸起 物。
26
三、多肉类缺陷的鉴别
4、冲砂： 铸件表面 上有粗糙 不规则的 金属瘤状 物，常位 于浇口附 近。在铸 件其它部 位则往往 出现砂眼。
36
六、残缺类缺陷
浇不到： 由于金 属液未 完全充 满型腔 而产生 的铸件 缺肉。
37
六、残缺类缺陷
2、缺 损：在 铸件清 理或搬 运时， 损坏了 铸件的 完整性。
38
七、尺寸、形状和重量差错类缺陷
1、变型： 由于收 缩应力 或型壁 变形、 开裂引 起的铸 件外形 和尺寸 与图纸 不符。
12
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金 属的某些成分之间或 液态金属与铸型在界 面上发生化学反应产 生的气孔。 气孔位于铸件表皮 下，有的呈分散的针 状，有的隐藏在铸件 上部并伴有夹渣。
13
铸件气孔实例（1）
14
铸件气孔实例（2）
15
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规 则的封闭或敞露的孔 洞，孔壁粗糙并带有 枝状晶，且晶粒粗大。 常出现在铸件最后凝 固的部位（热节处）
铸造缺陷种类
铸造缺陷种类
1、气孔缺陷。
铸铁件在凝固过程中未能逸出的气体留在铸件内部形成的小孔洞，内壁光滑，有气体。
表面一般情况下呈球状或椭球状，对于超声波具有较高的反射率，因此可以通过超声波进行检测。
2、缩松、缩孔缺陷。
铸铁件在冷却凝固时，体积收缩，在最后凝固的时候得不到充足的铁液的补充便会形成空洞状的缺陷，内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
缩松呈现细小而分散的空隙，缩孔呈现大而集中的空洞。
3、偏析缺陷。
指铁合金在冶炼过程中或铁金属在熔化的过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能和整个金属的力学性能有较大的差别。
4、裂纹缺陷。
铸铁件中的裂纹主要时由于金属材料的强度难以支撑金属在冷却凝固时的收缩应力，这与金属中的合金含量、铸铁件的形状设计和铸造工艺有很大的关系。
5、冷隔缺陷。
这是指在浇注铁液时，由于飞溅、浇注中断或来自不同方向的两股金属流相遇，液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸铁件内而形成的一种隔膜状的面积型缺陷。
铸件缺陷分析及防止措施
2．干型烘干温度太高，树脂砂：水玻璃砂成分或硬化工艺不合适，硬化不足或过硬
3．型、芯在存放过程中返潮
4．浇注系统设计不当，内浇道数量少，开设方向直冲芯子或型壁，金属液流速太大，型、芯局部表面受金属液过热时间长
5．浇注压头高度和金属液浇注温度太高
1．均匀紧实，提高砂型和砂芯的强度和紧实度，在砂型和砂芯的薄弱处插钉加固
1．分型面、分芯面、芯头间隙过大
2．模样、芯盒、砂箱或金属型变形，使分型面、分芯面、芯头、芯座贴合不严
3．型、芯变形，导致分型面、分芯面、芯头、芯座贴合不严
4．修型修芯时，分型面披缝压的过大
5．铸型装配时芯头磨小，芯头间隙和分芯面缝隙未填补修平，为防止跑火，合型封泥垫得过厚
6．合型压铁质(重)量不够或紧箱螺栓或箱卡分布不均、紧箱操作不当；金属液压头太大，造成抬型
1．改进铸件结构，适当加大起模斜度，铸件的深腔和凹槽可采用活块，模样表面要光洁，尽量采用模板造型，使分型面平整
2．分型面和芯头要修平，清理干净残留的涂料瘤子，确定适当的分型负数和芯头间隙
3．造型制芯要均匀紧实；起模、下芯、合型、紧箱、搬运铸型时要避免振动、冲击和碰撞；压铁重量或紧箱力要适当
4．采用刚度好的砂箱。砂箱定位销应保证定位精度。吃砂量大的砂箱和芯骨要加固，以免紧箱或加压铁后损坏型、芯
6．造型时，上型应多扎气眼并在适当部位放置出气冒口
冲砂
砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉，在铸件表面形成不规则金属瘤状物，常在内浇道附近。被冲刷掉的砂子常在铸件上部形成砂眼
目视外观检查。
它与胀砂、掉砂、夹砂结疤和粘砂有区别。判定冲砂时，除应根据其外观特征区别外，还应注意在铸件内部是否伴有砂眼，以区别于胀砂和掉砂缺陷
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因
气孔
在铸件内部或表面有
大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚
断面处，形状不规则，
孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
砂眼
在铸件内部或表面有
型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；
④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
粘砂铸件表面粗糙，粘有一
层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂铸件表面产生的金属
片状突起物，在金属片
状突起物与铸件之间①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢
夹有一层型砂错型
铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱
冷隔铸件上有未完全融合
的缝隙或洼坑，其交接
处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
浇不足
铸件未被浇满裂纹
铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀
铸件质量与气孔的关系
1)合理选定铸造合金和铸件结构。
2)合理制定铸件技术要求(允许缺陷，具有规定)。
3)模型质量检验(模型合格—铸件合格)
4)铸件质量检验(宏观，仪器)
5 铸件热处理: 消除应力，降低硬度，提高切削性，保证机械性能，
退火，正火等。
1 破坏金属连续性
2 较少承载有效面积
3 气孔附近易引起应力集中,机械性能
4 弥散孔,气密性
侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成气体来源，造型材料中水分，粘结剂，各种附加物等.
气孔的特征: 多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化。
气孔形成过程:
浇注---水汽(一部分由分型面，通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点)—气压升高，溶入金属---一部分从金属液中逸出—浇口，其余在铸件内部，形成气孔。
预防气孔的发生: 降低型砂(型芯砂)的发起量，增加铸型排气能力。
析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成气孔，原因: 金属熔化和浇注中与气体接触(H2 O2 NO CO等) 特征: 分布广，气孔尺寸甚小，影响气密性。
反应气孔: 金属液与铸型材料，型芯撑，冷铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形成的气孔。
如: 冷铁有锈 Fe3O4 + C –Fe + CO 冷铁附近生成气孔防止: 冷铁型芯撑表面不得有锈蚀，油污，要干燥。
常见铸件缺陷及其预防措施。