真空导入成型 工艺
简述真空树脂导入成型工艺流程及注意事项
简述真空树脂导入成型工艺流程及注意事项Vacuum resin infusion molding (VRIM) is a manufacturing process that involves the use of a vacuum to distribute resin throughout a composite material. This process is commonly used in the aerospace, automotive, and marine industries to produce lightweight, high-performance components. VRIM begins with the preparation of a mold and the selection of suitable materials, such as resin, reinforcements, and release agents.真空树脂导入成型工艺是一种制造过程，涉及使用真空将树脂分布到复合材料中。
这个过程通常用于航空航天、汽车和船舶等行业，以生产轻量化、高性能的组件。
真空树脂导入成型的第一步是制备模具，并选择适用的材料，如树脂、增强材料和脱模剂。
One key aspect of the VRIM process is the creation of a vacuum bag setup, which is used to draw resin into the mold cavity. The vacuum bag is typically made from a flexible, airtight material and is placed over the mold and reinforcements. Once the bag is sealed, a vacuum pump is used to remove air from the cavity, creating a pressuredifferential that allows the resin to be infused into the reinforcements.真空树脂导入成型工艺的一个关键方面是建立真空袋系统，用于将树脂吸入模腔。
手糊产品设计及真空导入成型工艺在汽车领域的应用研究
手糊产品设计及真空导入成型工艺在汽车领域的应用研究摘要：手糊玻璃钢制品是指以树脂和玻璃纤维为原料加工而成的成品，其具有防晒、质坚、耐酸耐碱、易于成型且加工简单等特点，且制成的产品外观鲜艳，色泽亮丽，不锈不烂，深受市场的认可，因此广泛应用于汽车、家居、工程机械、建筑、交通、电讯、航海航天航空等领域。
根据玻璃钢的材料特性，常用的主要制造工艺有缠绕成型，拉齐成型，模压成型，手糊成型。
本文主要探讨手糊玻璃钢产品的设计要点及相关成型工艺特点，旨在为手糊制品的在汽车领域上的应用打开思路。
关键词：手糊；玻璃钢；产品；工艺；真空导入；成型；1.引言玻璃钢产品的设计和制造有其特殊性，产品设计除要符合玻璃钢材料本身的特性之外，还要符合生产设施、整车工艺路线等多种汲涉生产制造方面的具体要求。
如何使产品能够在生产制造过程中“降低制造难度、提高生产效率、实现轻量化、改善生产环境实现节能减排” 是我们在产品设计工作中需要非常重视的工作思路。
2.手糊玻璃钢产品一般结构和工艺流程2.1手糊玻璃钢产品的层间结构手糊玻璃钢产品一般有四层结构构成，主要是胶衣层、表面毡层、腻子层和结构层，各层结构的主要作用和位置示意如下图一所示：（1）胶衣层：产品提供良好的表面质量及耐候性保护。
（2）表面毡（表面要求高的产品需要此层）：减少表面气泡，隔离布纹，平整表面。
由于此层的树脂含量高，所以可以作为产品的防腐层。
（3）腻子层：提高结构层玻璃纤维的贴合能力，减少产品表面下层气泡。
（4）结构层：由树脂和玻璃钢纤维复合固化，是产品的受力主体。
可以根据功能需要，结构成可以细分为防腐层、防老化层、强度层等功能层。
各功能层采用不同特性的玻璃纤维材料铺设。
（图一）2.2手糊玻璃钢产品的成型过程简图如下图二所示：（图二）2.3手糊玻璃钢产品常用的原材料手糊成型玻璃钢的主要原材料有：①玻璃纤维制品：主要有表面毡、短切毡、方格布，主要作用是平整表面（使布纹不能透过胶衣层）、减少气泡；②树脂；③固化剂、促进剂；④填料；⑤颜料糊；⑥其他添加剂，如稀释剂、光稳定剂、阻燃剂等。
玻璃钢游艇真空导流成型工
玻璃钢游艇体真空导流成型工艺道恩提供游艇作为满足人们精神需要或享受需要的高级消费品,其需求随着经济的发展和购买力的提高必然呈不断上升的趋势。
而随着玻璃钢游艇产业的迅速发展,对艇体成型工艺的要求越来越高,特别是成型工艺的环保及成本方面的要求越来越高。
目前国内外游艇是金属材质的较少,大多采用玻璃钢材质。
道恩游艇设计认为传统的艇体成型大部分采用手糊制,而手糊成型生产率低,劳动强度大,劳动卫生条件差,产品质量不易控制,性能稳定性不高,产品力学性能较低。
尤其对于结构复杂、力学性能要求高、体形庞大的大型船体,应用传统的手糊成型工艺已很难实施，所以道恩游艇设计在游艇材料上选择真空芯材导流工艺来解决这一难题。
真空灌注工艺（Vacuum infusion process)，简称VIP，在模具上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。
道恩游艇设计总结——真空芯材导流工艺的优势1 更高质量制品：在真空环境下树脂浸润玻纤，与传统制造工艺相比，制品中的气泡极少。
体系中不留有多余的树脂，玻纤含量很高，可达到时70%，甚至更高。
所得制品重量更轻，强度更高。
批与批之间也非常稳定。
2 更少树脂损耗：用VIP 工艺，树脂的用量可以精确预算，对于手糊或喷射工艺来说，会因操作人员的多变性而难于控制。
VIP 可以使得树脂的损耗达到最少，更重要的是，这样可以节约成本。
3 树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一致的，因此树脂对玻纤的浸润速度和含量趋于一致。
这个对于重量要求稳定的FRP 制件来是很关键的。
4 过程挥发更少：生产过程中没有刷子或辊子之类，不会造成树脂的泼洒或滴落现象发现，更不会有大量的气味出现。
真空导入成套装备在复合材料制造中的工艺改进研究
真空导入成套装备在复合材料制造中的工艺改进研究导入真空成套装备在复合材料制造中的工艺改进一直是一个重要的研究领域。
复合材料的制造过程中，真空导入技术可以有效地提高产品的质量和性能，并且可以减少不良产品的产生。
本文将从真空导入成套装备的概念、工艺改进和应用案例等方面展开论述。
首先，我们来介绍一下真空导入成套装备的概念。
真空导入成套装备是指在复合材料制造过程中，通过利用真空技术，将树脂或其他介质有效地注入到纤维增强复合材料中，以实现复合材料的成型和固化过程。
真空导入成套装备一般包括真空泵、真空袋、连接管件等设备，通过将纤维增强复合材料放置在真空袋内，并利用真空泵抽取袋内空气，从而实现树脂或其他介质的导入。
在现有的真空导入成套装备中，还存在一些工艺上的不足之处。
首先，真空导入过程中的泄漏问题是一个关键的挑战。
由于真空系统的密封性较差，容易引起泄漏，给制造过程带来不便。
其次，真空导入的过程需要耗费大量的时间和人力资源。
目前，真空导入技术需要较长的时间来保持真空状态，同时需要操作人员进行监控和调整。
这些问题导致了生产效率的降低和成本的增加。
针对这些工艺上的不足，研究者们提出了一些改进的方案。
首先，改进材料的密封性能是关键。
通过选用密封性能较好的材料，可以提高真空系统的密封性，减少泄漏问题。
其次，使用高效的真空泵可以缩短制造过程所需的时间。
目前已经有一些高效的真空泵可供选择，这些泵能够更快速地抽取袋内空气，提高生产效率。
此外，还可以利用自动化技术来改进真空导入过程。
通过引入自动化控制系统，可以减少人工操作，并可以实时监控和调整制造过程，提高工艺的稳定性和一致性。
除了工艺改进，真空导入成套装备在复合材料制造中的应用也在不断拓展。
目前，真空导入技术已经被广泛应用于航空航天、汽车、建筑和体育器材等领域。
例如，在航空航天领域中，由于复合材料具有轻量化和高强度等特点，因此航空器零部件的制造中广泛采用真空导入成套装备。
真空导入工艺的介绍
真空导入工艺的介绍真空导入工艺的原理是通过减压使原料或物质从高压区域移动到低压区域。
真空环境下的低压可提供更好的控制条件，例如更低的温度、更高的纯度、更少的氧化和最小化的杂质。
这些条件可以改善材料的性能，并实现许多在常压条件下无法实现的加工和处理过程。
1.原料或物质装填：将原料或物质放入真空容器中。
根据需要和工艺要求，可以采用不同的装填方式，例如固体颗粒、液体注入或气体通入。
2.密封容器：仔细检查容器的密封性能，确保在真空环境下不会出现泄漏。
这可以通过O形圈、螺纹、焊接或其他密封方法来实现。
3.抽真空：通过真空泵等设备将容器中的气体抽取到低压区域，实现真空环境。
4.热处理或其他处理：在真空环境下对物质进行热处理或其他处理。
这可能涉及加热、冷却、淬火、退火、沉积薄膜等过程。
5.逐步恢复：处理完成后，逐步恢复容器内的气压。
这可以通过逐步注入气体或将容器与常压区域连接来实现。
1.温度控制：真空环境下的温度可以更好地控制，避免材料的热分解或不均匀加热。
2.质量控制：真空环境下的低气压可以减少氧化反应和杂质的进入，提高材料的纯度和质量。
3.物理和化学反应控制：真空环境下的低气压可以改变反应动力学，控制物理和化学反应的速率和方向。
4.材料性能改善：真空环境下的处理可以改善材料的性能，例如硬度、强度、耐磨性等。
5.薄膜沉积：真空导入工艺常用于薄膜沉积，例如物理气相沉积（PVD）和化学气相沉积（CVD）等过程。
6.表面改性：真空导入工艺可以用于表面改性，例如表面清洁、硅化、涂层、注入等处理。
真空导入工艺的应用领域广泛，包括半导体制造、航空航天、能源、医疗器械、光学和电子等行业。
例如，在半导体制造中，真空导入工艺可用于沉积硅氧化物、金属薄膜和多层结构等；在航空航天领域，真空导入工艺可用于制备高温合金和陶瓷材料等。
总的来说，真空导入工艺通过在真空环境下进行处理，提供了更好的控制条件，改善了材料的性能和质量。
它在许多领域中具有重要的应用，为材料加工和处理提供了新的可能性。
玻璃钢制作工艺真空导入原理
真空导入工艺原理真空导入工艺的基本原理是指在固化后的胶衣层上铺放玻璃纤维、玻璃纤维织物、各种嵌件、脱模布、树脂渗透层、铺放树脂管路和覆盖尼龙或橡胶、硅酮挠性薄膜即真空袋,薄膜与型腔四周边缘密封严实;型腔内抽真空,往型腔里注入树脂;在真空状态下树脂沿树脂管路、纤维外表流动而浸渍纤维束,在室温或加热条件下制品固化的成型工艺 ; 1机械性能高与手糊构件相比,真空导入工艺成型的构件强度,刚度及其它的物理特性可提高倍;2重复性好构件有相对恒定的树脂比,孔隙率低≤1%,手糊≥5%.3质量轻纤维含量高达75-80%,无需额外的材料来连接芯材;4环保真空导入工艺几乎是闭模成型过程,挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限在真空袋中;5成本低,效率高纤维含量高,树脂浪费率低于5%,比开模工艺可节约劳动力50%以上;在芯材加入的前后,无需等待树脂的固化;尤其在板中加筋时,材料和人工的节约相当可观;真空导入工艺步骤1模具表面涂脱模剂蜡2铺放干织物和夹芯3铺放隔离层4铺放分散介质层5用真空袋密封6注入树脂同时抽真空7室温固化或放入烘箱真空导入材料的选择;增强材料的选择手糊工艺常用的纤维增强材料在真空导入中均可使用,其它形式的纤维织物,从短切原丝到厚的针织毡也都可以使用;新型的针织材料和平纹单向纤维是较理想的选择芯材的选择芯层材料一般为低密度泡沫和轻质木材,还可以是热塑性材料,混凝土材料,固化拉挤材料,金属嵌件等;在具体使用中需考虑的因素有热膨胀系数差异,表面处理情况,与树脂的相溶性等;固化体系的选择由于真空袋压树脂注入工艺一般采用的是已经加入促进剂的树脂,因此在使用之前只需加入引发剂即可;常用的引发剂是过氧化甲乙酮;引发剂的用量与所需的凝胶时间和充模时的温度有很大的关系,因为真空袋压树脂注入是闭模成型,因此湿度对引发剂的用量基本没有影响;真空袋压树脂注入工艺所需材料真空袋膜导流网脱模布中空螺旋管树脂进料管抽气管真空袋密封胶吸胶毡定位喷胶1.真空袋膜聚丙烯膜是最常用的真空袋膜,可以在形状复杂的模具上拉伸,无折叠和褶皱,真空效率高;2.导流网可采用孔隙率高的机织纤维,便于树脂的渗透;导流网的作用是将铺层和模具表面、真空软膜分开,同时保持了具有一定相互连接的垂直间隙和相互横向连接的网状结构;树脂从注射点、分配槽经由分配介质自由流向分配介质并完全覆盖整个产品一个表面,然后纵向均匀渗透铺层后通过上表面的分配介质,从而完成整个浸渍过程;3脱模布：低孔隙率、低渗透率的纤维织物可改善制品的表观,防止真空袋粘在制品上;4中空螺旋管：主要用作树脂流道和袋膜内抽气管;5树脂进料管：用来连接树脂灌和注入口的塑料管,在承受一个大气压的情况下而不变形;6抽气管：用来连接抽气口和树脂收集气及树脂收集器与真空泵的塑料管,能承受一个大气压而不变形,通常直径比树脂进料管要小;7真空袋密封胶：真空袋密封材料成粘稠状,铺放于模具边框,以保证真空袋膜的密封性,在真空成袋过程中,密封材料具有足够的“粘性”,可以粘接在各种表面上,同时其“粘性”不能过大,可以保证固化脱模后,能将其及时清理掉;8吸胶毡：透气毡为无纺聚酯或尼龙,其作用是将增强材料和树脂固化过程中产生的气体驱向真空排气口,也可用来吸取过量的树脂;9定位喷胶：定位喷胶主要是用来使增强材料或真空导入树脂注入材料之间的粘接,以达到定位的效果;真空袋压树脂注入工艺流程1打脱模蜡或脱模剂模具清洁后应放置8小时以上,待模具表面的水分充分干燥后方可上脱模蜡剂,采用聚乙烯醇脱模剂时应仔细检查其成膜的均匀性,不得有遗漏和流挂,充分干燥后方可涂刷胶衣；采用脱膜蜡时新模必须打4-6度蜡,旧模打2-3度,每度蜡的间隙必须在2小时以上,脱模蜡不能遗漏和堆积;2喷涂胶衣e3喷涂胶衣的厚度应控制在必须达到“指干”才能铺放增强材料,不得遗漏、堆积或流挂;在喷涂的过程中,一般涂刷两遍,两边之间涂刷方向以相互垂直为宜,这样可以避免出现漏涂;3铺放增强材料玻璃纤维增强材的接头和重叠位置尺寸应符合工艺要求,搭接宽度为50mm,接头应错开100mm以上,五层后允许重叠;在变形的地方,如果铺放不方便,可以用剪刀将增强材料进行裁剪,裁剪的地方应进行局部补强,如果层与层之间出现空隙,应压实,或用定位喷胶将它们粘在一起,在喷定位胶时,喷嘴与喷涂的地方应距离30cm以上,这样才能使胶喷涂均匀,如果喷涂过多,则会影响树脂对增强材料的浸润,甚至出现白斑;增强材料铺放好后,用剪刀剪去多余的纤维,并将裙边用黄色密封胶带反复滚擦,粘去裙边上的灰尘和细小纤维束;4铺放脱模布在铺放脱模布之前可以将大块的脱模布适当裁小,这样有利于脱模;脱模布要盖住整个增强材料,且在增强材料的边缘一般还多出1cm左右;脱模布于脱模布之间的搭接宽度在1cm即可,太宽既浪费材料,又影响浸润速度;脱模布一般用极少量的黑色密封胶带粘在增强材料上,而不用定位胶,这样既不会影响浸润效果,又能节约成本;5铺放导流网铺放导流网时,导流网的边缘离增强材料的边缘3-5cm左右远,即导流网的面积比增强材料的面积略微小一些,当树脂在浸润没有导流网的增强材料时,速度比有导流网的地方要慢得多,这样可以使树脂有充分的时间来浸润增强材料,还能减少树脂的浪费;导流网与导流网之间的搭接距离应尽可能小,但不应出现没有导流网得地方;导流网一般也用极少量的黑色密封胶带粘在脱模布上,而不用定位胶;6铺放树脂导流管和抽真空管按照预先设计好的流道在模腔中相应位置放置中空螺旋管作为树脂流道和抽真空管;在铺放中空螺旋管时,不应用力将螺旋管拉得过长,在抽真空时可能会将螺旋管压塌,而起不道流道和抽真空的作用7安放树脂注入口和抽气口在预先的设计,在螺旋管上安放树脂注入口和抽气口,在制作形状规则的产品时,树脂注入口和抽气口一般放置在均分点的位置,如在一条螺旋管上放置两个抽气口时,抽气口一般放在三分之一和三分之二的点上;在安放树脂注入口和抽气口即三通时,可在三通接树脂进料管和抽气管的那头先缠上一圈黑色的密封胶带;为了避免三通移动,可用适量黑色密封胶带将三通粘在导流网上;8接抽气管将抽气口三通和树脂收集器接口用抽气管连接起来;在接口处再缠上一圈黑色密封胶带;9真空袋膜的密封10抽气、整理袋膜和检漏11接树脂注入管12检测13抽气检漏14注入树脂当达到所需的保压效果时,就可以注入树脂;注入树脂时一般按照先打开同一树脂流道上的注入口,由内向外注,当树脂流过另一排流道时,可将这一排的注入口打开,开始注入树脂,按照这样的方法注满整个膜腔;由于模具形状不规则,树脂很难同时到达模具的边缘,当一部分树脂先到达模具的边缘,进入抽气管后,可将这根抽气管用大力钳卡住;这样既不影响其它部位的充模效果,又可以减少树脂的浪费;15保真空固化在树脂固化之前,可以用大力钳卡住大部分树脂进料管和抽气管,这样可以减少树脂的浪费;至于哪些树脂进料管和抽气管应该卡住,没有一定的要求;一般按照轮流的办法;后处理1脱模当玻璃钢固化到一定程度时,便可在不损伤制品和模具的前提下把制品从模具上取下来;首先将制品的四周松脱,然后将制品脱下;在脱模时须注意：1脱模时要细心、耐心,不要操之过急；2敲击工具应是木榔头或橡胶榔头；3敲击点要要击中关键部位,不要乱击；4注意产品表面切不可出现白斑或白点;2表面检测主要看是否有胶衣皱皮、光泽不好、制品表面发粘、制品翘曲变形、胶衣层星状龟裂、分层、气泡与空泡、针眼等缺陷并做好标记以便以后修复;3修边先在毛坯制品上划基准线,用与制品基本呈直角的切割刀进行,并尽量切割平直;s。
真空树脂导入成型工艺流程注意事项
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真空成型工艺
真空成型指在成型模具的上模或下模开出抽真空的细孔，利用真空产生的压力使皮面与模具更紧密地贴合，从而使产品的外观更符合设计要求的成型方法。
如果PP泡沫层有胶面那么就需要加热本体，如果PP泡沫层没有涂布胶面，在成型前还需要在本体预粘接面上喷涂粘接剂。
真空成型工艺流程：1、首先注塑得到塑料件本体2、在本体上钻孔，我看到的孔大约是0.8mm左右，分布的方法是在曲率变化小的表面分布较少，较均匀，曲率变化大的表面，如圆角，型面变化处等较多较密集3、表面打磨，目的是不要在表面留下钻孔产生的塑料渣和毛刺4、在塑料件表面喷胶，并把零件温度提高到50度左右（主要是为了保证胶水的合适工作温度）。
5、对PVC表皮加热，温度控制在50度左右。
6、将喷有胶水的塑料件放在真空成型设备上的简易磨具上，在其上把PVC表皮张平悬空放置，抽真空瞬间成型，然后保持一段时间，最后切割表皮，取出工件。
7、经检验合格后，切除多余表皮。
注意要点：1．使用真空成型时，由于空气压力和材料强度的原因，细小的圆弧是很难成型的，表面的皮纹一般选大一些；2．由于空气压力分布的不均匀性，产品局部的剥离强度是不一样的，在耐寒耐热试验和实际使用中也许会发生脱胶剥离现象；3.由于易发生漏气现象，所以真空模具在制造时，模具边缘处，重点尺寸要求部位的气孔排布要好好考虑，同时成型后如果工序允许，应添加手工修整人员，可以极大的提高产品品质。
4．使用真空成型工艺，所用本体的高度变化较小时成型效果最好，高度尺寸变化较大的部位易成型失败，所以主要应用在面板类的表面成型。
阳模吸塑与阴模吸模工艺的区别一、阳模吸塑成型主要过程：1、将表面已有花纹的片才加热至成型温度2、上升阳模，使表皮与模具贴上3、开启阳模真空抽吸系统，在压力作用下，表皮会紧贴阳模4、冷却降温5、脱模，得到制品阳模吸塑成型优点：1、模具投资小，寿命长2、生产效率高阳模吸塑成型缺点：1、由于花纹是预先做好的，在表皮拉伸过程中，花纹效果会有所损失。
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第三步：增强材料铺设选用增强材料-玻璃纤维，碳纤维，夹心材料…这 要依据制品强度要求来定。选择增强材料对积层工艺来说是很重要的 一步，但对于VIP要多考虑几点。虽然所有织物都可以用，但不同的 材料和织法会影响树脂流速。
VIP工艺的应用领域
1）船艇工业--船体，甲板，方向舵，雷达屏 蔽罩
VIP工艺的应用领域
2）风电能源--叶片，机仓罩 3）体育休闲--头盔，帆板 4）汽车工业--各类车顶，挡风板，车厢 5）建筑领域--建筑物顶部件，建筑模板 6）农业和园艺--粮仓圆盖，农机保护盖
其他问题
1、当然任何一个工艺不可能是十全十美的， 目前来说VIP所需的一次性耗材很大一部分 需要进口，提高材料成本。
2、另外对操作人员的技能要求更高。每一过 程都仔细按步骤做好才能进入下一步的操 作，否则会造成不能逆转的损失。
第六步：配树脂抽真空达到一定要求后，准备树脂。按凝胶 时间配入相应的固化剂，切记不能忘加固化剂，否则很难 弥补。不过一般真空导入树脂含有固化指示剂，可以从颜 色上来判断是否加了固化剂。
第七步：导入树脂把进树脂管路插入配好的树脂桶中，根据 进料顺序依次打开夹子，注意树脂桶的量，及时补充。
第八步：脱模树脂凝胶固化到一定程度后，揭去真空袋材料。 从模具上取出制品并进行后处理。
第四步：真空袋材料铺设先铺上脱模布，接着是导流布，最后是真空袋。 在合上真空袋之前，要仔细考虑树脂和抽真空管路的走向，否则有的 地方树脂会无法浸润到。铺设时要非常小心，以免一些尖锐物刺破真 空袋。
工艺流程
第五步：抽真空铺完这些材料后，夹紧各进树脂管，对整个 体系抽真空，尽量把体系中空气抽空，并检查气密性，这 一步很关键，如有漏点存在，当树脂导入时，空气会进体 入体系，气泡会在漏点向其它地方渗入，甚至于有可能整 个制品报废。
真空导入成型 工艺
工艺简介
真空导入工艺（Vacuum infusion process)，简称VIP，在模具 上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等， 有别于真空袋工艺），然后铺真空袋，并抽出体系中的真 空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力吧 不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增 强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料， 从模具上得到所需的制品。
由于这种工艺是从国外引入，所以在命名上有多种称呼，真 空导入，真空灌注，真空注射，真空袋压等等。
工艺原理示意图如下：
优势
1、在力学性能上真空导入占有明显的优势。
优势
2、更高质量制品：在真空环境下树脂浸润玻纤，与传统制造工艺相比， 制品中的气泡极少。体系中不留有多余的树脂，玻纤含量很高，可达 到时70%，甚至更低。所得制品重量更轻，强度更高。批与批之间也 非常稳定。
3、更少树脂损耗：用VIP工艺，树脂的用量可以精确预算，对于手糊或 喷射工艺来说，会因操作人员的多变性而难于控制。
4、树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一 致的，因此树脂对玻纤的浸润速度和含量趋于一致。这个对于重量要 求稳定的FRP制件来是很关键的。
5、过程挥发更少：生产过程中没有刷子或辊子之类，不会造成树脂的泼 洒或滴落现象发现，更不会有大量的气味出现。所以它能提供一个干 净、安全和友好的工作环境,保护操作者的身心健康。
6、使用单面模具：仅用一面模具就可以得到两面光滑平整的制品，可以 较好的控制产品的厚度。节约模具制造成本和时间。
工艺流程
工艺流程简图
VIP所用材料及 铺放示意图
工艺流程
第一步：准备模具和其它积层工艺一样，对VIP来说高质量的模具也是必 须的。表面要有较高的硬度和较高的光泽，并且模具边缘至少保留15 厘米，便于密封条和管路的铺设。对模具进行清理干净，然后打脱模 蜡或抹脱模水。