成品,出货检验规范
成品检验规范
Ⅲ类灯具500V/0.5mA/60S
4.3.2接地测试：地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,至少为10A的电流1秒,测试出的接地电阻不得超过0.5Ω;型式实试验时,电流通入时间不得少于1min
NA规格:地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,并可提供30A的电流不能少于1秒,两个测试点之间的阻抗不应超过0.1Ω.型式实试验时,电流通入时间不得少于2分钟.
成品检验规范
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一.目的
规范成品出货检验，防止不合格品被出货。
二.适用范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。
三.职责
1.仓库：成Βιβλιοθήκη 的入库、送检。2.品管部：成品出货前的检验。
3.车间：不合格品的返工、维修。
四.作业程序
1.QA人员在接到车间送检单后，到仓库成品待检区进行抽样，以两小时的产量为一个批次，如生产效率高的产
EMC测试：电子车间组装的电子镇流器、变压器、调光器每次测试8PCS,分上午、下午各1次。装配车间
的变压器每个批量测1次，每次2PCS。并将结果打印出来与成品检验单附在一起交给组长审核。
4.检验内容包括：
4.1外观检查：一般有目测，触觉，与样品对照验证。检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍（以30cm的距离
10.2开发部发给QA用的图纸文件必须是根据客户对产品的要求而设计的，并且有负责人核准。
10.3 QA的样板必须有负责人签名，签发日期，以保证样板的有效性。
11.检验设施
11.1 QA检验场地、设施要保持干净，足够明亮，不能有影响QA的检验效果的不良环境。
OQC出货检验规范
OQC出货检验规范
作业流程如附件一所示，成品出货作业内容包括抽样、出货前品质部进行检查等项目。
具体来说，抽样时机为每次出货前，抽样频率为每一出货批，抽样量及允收标准依抽样计划作业规范。
出货前品质部进行的检查项目包括出货报告检查项目（客户名称、出货产品别、出货数量、核对厂内品名）、出货明细检查项目（出货产品与需出货品是否相符、出货产品与总数量是否相符）、外箱标签（制造日期与有效期限确认、确认MSDS及RoHs测试报告是否在有效期内、RoHS标签确认、DQC OK章确认）和外箱包装是否完整无破损出货产品别。
___通告之出货要求，确认产品是否已做特性检测以及出货前
的检查项目，如没有需做特性检测依成品检测项目及取样量以及出货前的检查执行，如已OK则Key In出货报告，Key In
数据的来源为每一品名在相同生产条件下首次检验合格的数据，签核须由品质主管签章许可出货。
出货报告份数为每一品名在相同生产条件下为同份。
OQC查验产品已检测完毕符合要求
时，因客户紧急需求，但出货报告未制作完成时，有品质主管确认方可出货报告后补给营业，由营业自行传真给客户。
针对成品超过保存期限尚有出货需求者，需要进行成品过期再检出货。
QA成品出货检验作业规范
QA成品出货检验作业规范文件类型三阶文件
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一.目的
明确QA成品出货检验流程及品质判定标准，保证产品出货质量，确保客户满意。
二.范围
适用于本公司各类型产成品之成品出货检验作业，若本标准与客户标准相抵触时，则依双方约定为准。
三.参考文件：
《QA成品品质检验项目及判定标准》、《产品条形码编码规则》、《系统软硬件配置表》、产品资料及调试说明、《技术更改通知》、《特采作业办法》、《产品流程单》等。
四.承认样品
对于文字难以叙述清楚或不易判定合格与否的外观缺点，则以样品、图纸及说明图片作为检验时判定的依据。
五.作业程序
1.仓库送检
1.1成品每批次出货前财务部仓库必需开出《出库单》连同该批产品对应之《产品流程单》和
产品一起报送品管部QA检验。
1.2对于急需出货的物料,仓库必须在送检单上标注“急用”字样，并标明出货具体时间。
2.QA抽样检验
2.1 QA接到送检单后,按送检单所述到生产部抽取检验样本至检验台实施检验。
2.2抽样前先确认所抽物料规格型号要与送检单一致,对不符合送检单描述的产品QA可拒绝
检验,并即时反馈仓管确认处理。
2.3抽样计划：（见下表所示）
送检总量正常抽样数量加严抽样数量
5个以下 1 2
5-10 2 4
11-100 4 8
101以上 5 10
当出现以下情况时也可采用加严或全检作业：
技术变更后首次交付；
屡次发生质量问题。
2.4 检验项目:
2.4.1一般包括产品外观、标识、烧录软件、包装及配件的几项或更多内容。
出货检验规定
出货检验规定1.目的：为了更好的控制、提高产品出货的合格率，确保出货产品满足顾客要求，树立本公司良好的信誉。
2.适用范围：适用于本公司所有产品的出货检验。
3.出货检验规定：3.1成品入库检验：成品入库前，采取逐批入库的方式，每一订单的成品可以一批，或数批的方式检验入库。
3.2成品出货检验同一订单的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：1）由顾客派人员或顾客指定验货机构人员对产品进行检验。
2）顾客授权本公司品质部派人员作出货检验。
3）上述情形以外的产品，本公司视同（2）条的情形，本公司品质部派人员作出货检验。
3.3顾客验货配合：1）业务员提前联络顾客验货人员到本公司验货。
2）品质部派人员协助顾客做抽样及检验工作。
3）由顾客出具验货报告，验货报告由品质部存档并汇总。
3.4合格出货：顾客或本公司品质部出货检验判定合格后的产品，可以办理出货手续。
3.5拒收或返工：1）顾客或本公司品质部出货检验判定为不合格的产品，由品质部填写《不合格通知单》。
2）品质部、技术部、生产部等联合制定返工对策。
3）产品返工后，品质部视其同其他成品，依照检验程序进行检验入库。
4）品质部负责跟踪后续生产的预防改善对策的实施及效果。
3.6特采：1）特采申请：以下几种情况可以特采申请：a.产品缺陷轻微，不影响产品使用特性和销售；b.出货时间紧迫；c.其他特殊原因。
2）特采批准：a.顾客验货的订单，由顾客核准b.由本公司验货的订单，在品质部主管审核后，报总经理批准。
4）特采出货：特采出货视同合格品办理出货。
4.验货规定4.1抽样计划依据GB2828.1-2003正常检验一次抽样方案。
4.2检验依据：依据下列一项或多项：1）技术文件、设计资料2）有关检验规范3）国际、国家标准4）行业或协会标准5）顾客要求6）品质历史档案7）比照样品8）其他技术、品质文件。
4.3检验项目：1）外观检查2）结构尺寸：依据图纸、顾客要求进行检验；3）包装：产品名称、型号、数量、日期、标识是否正确，有无混装、错装现象，包装盒、包装箱有无破损、受潮、脏污等。
成品出货检验规范
成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。
二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。
2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。
3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。
4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。
5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。
6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。
三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。
检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。
四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。
常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。
2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。
3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。
4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。
5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。
五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
5. 可能原因和改进措施的记录。
6. 检验人员的签名和日期。
六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。
检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
出货检验规范
出货检验规范篇一：成品,出货检验规范1. 目的：明确订定产品出货检验规格，以确保产品之可信赖度并符合客户需求。
2. 范围：所有试产/量产阶段之产品均适用。
客户如有任何特殊指示，则本规范保留视同参考基准。
3. 缺点定义：主要缺点（Major Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较大者。
次要缺点（Minor Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较小者。
4. OQC Flow Chart：5. 产品本体检验：5.1 成品贴标.(适用于库存半年以上检验)5.2.1 出货需求时以总库存数依抽样计划抽验， 5.2.2 测试项目依各项目电性规格要求 5.3 成品配件检验规格.(适用于库存半年以上检验)5.4 成品包装.篇二：成品检验标准1、目的规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证。
2、适用范围适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。
3、定义3.2 检验面的定义A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。
B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电源等。
C 面：正常使用时看不到的面。
须拆卸的面。
3.3 缺陷代码定义4、检验条件4.1 检验光源：普通日光灯灯源500lux.4.2 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。
4.3 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离100cm±10cm.4.4 外观检验时间：10s/每个面。
4.5 测试设备：见测试项目内仪器。
5、引用标准5.1 GB/T 2828.1-2003 Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。
5.2 AQL 允收质量水平：MIN=1.5 MAJ=0.65 CRI=0（抽样方案主要以0.65 抽取数量）。
成品出货检验标准
成品出货检验标准是用于确保产品质量合格，以及符合客户要求和规定的一组准则和程序。
这些标准通常根据产品的性质、行业要求和国际标准来制定。
以下是一般性的成品出货检验标准的一些常见元素：1. **外观检查**：产品的外观通常是首要考虑因素之一。
外观检查可能包括检查产品的颜色、形状、表面质量、标识、包装等方面的特征，以确保产品的外观符合要求。
2. **尺寸和尺寸稳定性**：针对某些产品，尺寸和尺寸稳定性可能是关键的。
产品的尺寸是否符合规定的要求以及是否会在运输和使用过程中发生变化都需要进行检查。
3. **性能测试**：性能测试根据产品类型和用途而异。
例如，电子产品可能需要进行电气性能测试，机械产品可能需要进行强度测试，食品可能需要进行口味和安全性测试。
这些测试确保产品能够按照预期工作。
4. **材料和成分检查**：对产品的原材料和成分进行检查，以确保它们符合规定的标准。
这对于食品、药品、化妆品等特别重要。
5. **包装和标签检查**：检查产品的包装是否完整、正确，标签是否准确，包括产品名称、批次号、有效期、警告信息等。
6. **数量检查**：检查发货数量是否与订单数量相符，以确保没有缺货或多发的情况。
7. **抽样和统计方法**：为了检验大批量的产品，通常使用抽样方法。
标准通常规定了抽样计划和抽样方法，以确保结果具有统计意义。
8. **合规性和法规要求**：确保产品符合国际、国家或行业特定的法规和合规性要求，如环保法规、安全标准等。
9. **记录和文件**：检验过程通常需要记录，包括检测结果、抽样计划、测试方法、报告等。
这些标准的具体内容将根据产品类型和行业的要求而变化。
每个行业和产品都可能有专门的标准和规定，以确保出货的产品质量和合规性。
出货前的检验对于维护客户满意度、减少退货和维护品牌声誉至关重要。
成品出货检验规范
成品出货检验规范
1．目的：
确保成品质量符合规定要求，使顾客满意。
2．范围：
适用于本厂最终产品成品检验。
3.职责
3.1生技部编制、品保部执行本规范，做好检验工作；
3.2检验人员严格按检验规范进行检验，并做好记录，对检测数据的完整性和正确性负责；
3.3操作人员做好自检和互检。
3.4客户参与成品检测，并提供相关检测设备，经顾客确认合格后方可放行交付。
4．程序
4.1成品出货检验：
4.1. 1检验依据：分别按表面检查、接收检查、样件检查执行
4.1. 2成品出厂检验时检验人员应先检查过程记录上的所有检测项目均已符合规定要求后才能进行成品最终出厂检验。
4.1. 3产成品在出厂时由检验人员进行成品最终出货检验，并做好记录。
4.1. 4成品最终出厂检验应按定要求逐项进行检测，记录检测数据，并核对所测数据是否符合规定要求，经检验合格的产品方可签发合格证，办理交付手续。
4.1. 5经检验不和格的应及时通知车间或操作者并按“不合格品控制程序”执行。
经返工的应再行检验，合格后可发给合格证。
4.4抽样数量：同规格产品每批100%进行检验。
不合格退回经返工再行检验。
4.5不合格品处置：检验员应对不合格品进行标识，根据具体情况处置。
对批量不合格品，检验员应及时填写“不合格品评审处置单”并按“不合格品控制程序”执行。
4.6记录
上述各项检验中，凡是能用数值描述的，应填写实测数据，但只要求记录其中的最大和最小值；不能用数值表示的，则用“√”或“×”填写。
4.7成品检验技术要求见顾客图样或样件、合同和相关标准。
出货检验规范(含表格)
出货检验规范（ISO9001-2015）1.总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.出货检验规定2.1成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2成品出货检验同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：（1）由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
（2）客户授权由本公司品管部派员作出检验。
（3）上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检验。
2.3客户验货配合（1）业务部提前联络客户人员到本公司验货。
（2）品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
（3）由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。
2.4合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
（1）客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
（2）品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：（A）品管部主导重流的对策。
（B）生技部主导重流的作业流程。
（C）制造部负责重流作业。
必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。
（3）重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。
管部人员进行复验。
（4）品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
2.5特采出货2.5.1 特采申请下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：（A）产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。
（B）出货时间紧迫。
（C）其他特殊状况。
2.5.2 特采批准（A）客户验货之订单，应由客户核准。
（B）由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。
出货检验规范
1、目的：规范出货成品检验，防止不合格产品被出货。
2、范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。
3、职责3.1 生产部/市场部：成品出货前的检验通知。
3.2 品管部：成品出货前的检验执行。
3.3 物流部/生产车间：成品出货检验工作的配合。
4、作业细则4.1 生产部/市场部根据成品出货日期，提前三天通知品管部/物流部/生产车间。
4.2 品管部正式验货前1小时，通知成品库/生产车间进行验货准备。
4.3 物流部根据通知内容，开据《待验单》将待验成品准备好并挂“待验”标志牌。
4.4 品管部针对待验成品，准备相应的资料及样板。
品管部根据制单或客户订单，确定抽样计划，对出货成品品质进行检验。
5、检验内容5.1 外观检查：检查产品是否刮花、伤痕、污渍、变形、受损及包装是否美观。
5.2 规格检查：检查是否符合制单或订单要求。
5.3 特性验证：检验产品的理化及卫生指标是否发生变化。
5.4 产品包装和标识检查。
5.4.1 检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱数量是否符合要求。
5.4.2 贴纸的粘贴位置、书写内容、外箱填写是否规范正确。
6、不合格的判定品管部QA根据“产品质量检验标准”判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定结果，可交品管部主管判定，提出不合格品的处理意见。
7、验货结果的判定与标识7.1 品管部QA根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。
7.2 对允收批产品，通知货仓部入库出货。
7.3 对拒收批产品，则挂“待处理”牌，物流部不得擅自移动该批产品。
8、产品的补数和返工、报废8.1 QA根据检验结果，确定抽检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补数和返工。
8.2 补数：是确认该批产品允收，但生产需按查验出来的不合格数量进行补数。
8.3 返工：经确认的不合格品率已超过品质允收（AQL）时，品管部通知生产部安排返工，返工过程的品质控制由生产车间和QC负责，返工完成后，生产车间须通知QA到场重检，直到合格为止。
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1. 目的：明确订定产品出货检验规格，以确保产品之可信赖度并符合客户需求。
2. 范围：所有试产/量产阶段之产品均适用。
客户如有任何特殊指示，则本规范保留视同参考基准。
3. 缺点定义：
主要缺点（Major Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较大者。
次要缺点（Minor Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较小者。
4. OQC Flow Chart：
5. 产品本体检验：
5.1 成品贴标.(适用于库存半年以上检验)
5.2.1 出货需求时以总库存数依抽样计划抽验，
5.2.2 测试项目依各项目电性规格要求
5.3 成品配件检验规格.(适用于库存半年以上检验)
5.4 成品包装.
检验项目项次质量需求
缺点分类主要次要
6 热缩膜之薄膜不可黏着在彩盒上，避免造成彩盒外观损坏、斑点。
V
泡壳包装1
产品正上方之泡壳不得有异色点、气泡、刮伤、磨伤、凹凸痕、
脏污、折痕
V
2
有感刮伤/磨伤容许缺点数目(面积限度内cm2)
缺点限度100以下100~300300以上
长3mm宽0.1mm以下 2 3 4 V 长4mm宽0.2mm以下 1 2 3 V 长5mm宽0.3mm以下0 1 2 V 长5mm宽0.3mm以上0 0 0 V
(有感刮伤)
(磨伤)
无感刮伤/磨伤容许缺点数目(面积限度内cm2)
缺点限度100以下100~300300以上
长3cm宽0.1cm以下 2 3 4
V 长4cm宽0.2cm以下 1 2 3 V 长5cm宽0.3cm以下0 1 2 V 长5cm宽0.3cm以上0 0 0 V
（无感刮伤）
5.5 出货包装：
5.5.1 新旧包装材料不可混料。
5.5.2 尾数箱不满箱空隙部分需填满填充物, 于运输中保护产品.
5.5.3 产品之包装必须牢固以便于交货、储存、检验及盘点；并须确认包装内之材料不致于撞击其他料件。
5.5.4 外箱必须耐久且具有保护作用。
5.5.5 软性组件必须包装于坚固之容器内。
5.6出货栈板检查注意事项：
5.6.1 栈板是否正确：是否按照BOM所带之物料
5.6.2 栈板是否为烟熏或热处理栈板：请确认是否有盖烟熏或经过热处理之标章，图章断字部份不可超过
其1/4，如图面模糊但可辨识即允收，若图章第一次盖印不清楚可加盖于旁边,不可覆盖于原本图章
上造成模糊不清，如下之范例照片。
5.6.3 栈板堆栈方式是否正确：确认是否按照包装作业指导书上所规定的方式堆栈。
并请注意空运与海运
的相关堆栈高度不同，细部请参考各产品之包装作业指导书。
另外亦必须注意是否有其他异常部分，如栈板太小，造成CTN露出栈板外，会造成CTN内的产品不受到保护，若经碰撞，可能会造成产品
异常或CTN破损，如下照片：
（栈板太小）
5.6.4 确认外观不可断裂破损、发霉、潮湿、弯曲变形及损现象，裂缝、缺角限度需符合检验规范。
5.6.5 出货栈板数量是否正确：须确认出货数量、CTN数量等换算及对应之栈板数量是否正确无误。
5.6.6 CTN Label是否正确：确认是否与包装作业指导书所要求的样式张贴。
5.6.7 麦头内容是否与”Packing List ”一致：确认是否与业务端要求一致。
5.6.8 打包、胶膜、角板等包装状况是否良好：确认是否能确实保护栈板上之产品。
5.6.9 栈板是否需要张贴”Packing List”：一般客户无此需求，特定客户之要求，则按客户要求执行
5.6.10 尾数箱是否有特别标示（以客户需求为准）
5.6.11 混栈板是否有特别标识：特殊客户若有特别要求，则依客户指定要求执行，
5.6.12 混栈板状况说明：若有混栈板情况，请OQC出货人员按”Packing list”确认实际情况。
5.6.13 检查箱内Box Label是否朝上：每批出货必须拆三箱检查（含尾数箱），确认BOX摆放方式是否有
按照包装作业指导书之要求执行；另若客户有特别要求，则依客户要求执行。
5.6.14其他：若有另外特殊之要求，则按要求执行，如散箱出货（不打栈板）必须每箱利用打带机捆绑，
以确保过程之中不会被拆开等。
依特殊要求执行
6.附件
无。