成品出货检验工作标准流程
成品检验规范
Ⅲ类灯具500V/0.5mA/60S
4.3.2接地测试：地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,至少为10A的电流1秒,测试出的接地电阻不得超过0.5Ω;型式实试验时,电流通入时间不得少于1min
NA规格:地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,并可提供30A的电流不能少于1秒,两个测试点之间的阻抗不应超过0.1Ω.型式实试验时,电流通入时间不得少于2分钟.
成品检验规范
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版本/次：D/1
页/次1 /3
一.目的
规范成品出货检验，防止不合格品被出货。
二.适用范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。
三.职责
1.仓库：成Βιβλιοθήκη 的入库、送检。2.品管部：成品出货前的检验。
3.车间：不合格品的返工、维修。
四.作业程序
1.QA人员在接到车间送检单后，到仓库成品待检区进行抽样，以两小时的产量为一个批次，如生产效率高的产
EMC测试：电子车间组装的电子镇流器、变压器、调光器每次测试8PCS,分上午、下午各1次。装配车间
的变压器每个批量测1次，每次2PCS。并将结果打印出来与成品检验单附在一起交给组长审核。
4.检验内容包括：
4.1外观检查：一般有目测，触觉，与样品对照验证。检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍（以30cm的距离
10.2开发部发给QA用的图纸文件必须是根据客户对产品的要求而设计的，并且有负责人核准。
10.3 QA的样板必须有负责人签名，签发日期，以保证样板的有效性。
11.检验设施
11.1 QA检验场地、设施要保持干净，足够明亮，不能有影响QA的检验效果的不良环境。
出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
成品出货检验规范
成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。
二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。
2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。
3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。
4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。
5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。
6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。
三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。
检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。
四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。
常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。
2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。
3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。
4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。
5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。
五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
5. 可能原因和改进措施的记录。
6. 检验人员的签名和日期。
六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。
检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
成品出货检验工作标准流程
1. 目的规范成品出货检验流程,防止不合格出货,及时发现、纠正产品质量隐患,保证产品质量.
2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验.
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写首件检查表外观、功能
QE对首件及首件检查表确认,并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出OQC检验报告,注明首件检查
客户、QE、PIE对机,
OQC转发客户验货报告
工程发出坏机分析报告和返工报告
计划安排返工,返工后再重新送检
客户验货合格,OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
送检单
客户验货报告
坏机分析报告
返工报告
需要更多的流程,请到
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格பைடு நூலகம்组长在OQC检验报告签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章,外箱贴绿色QA合格证贴纸,客户产品盖蓝色QA PASS章,
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱,OQC监督,外箱底部贴白色封箱签
出货检验作业流程
1. 检验产品的外包装完好，无水浸、脏晰完整，并确认对标签有要求的客户
标签是否与要求一致。
3. 检验物料外箱标签与出货单、及箱内实物一
致性，检查内箱包装方式，数量与要求一致性。
4. 针对产品外观根据 MIL-STD-105E II 级抽样
水准 AQL=1.0 参照《外观检验规范》、实物样品、
求提供出货检验报告的客户，需将检验报告附
置于产品包装箱内，并在外箱标识“内附检验
报告”。
7. 根据检验结果判定 OK 材料贴附良品标签出
库，判定 NG 视异常情况上报品质课长，根据情
况确定产品是否出货。并对异常开出品质异常
通知单进行追踪改善。
8. 将出货检验记录表及品质异常通知单存档。
出库 存档
仓储
XXX 有限公司
出货检验作业流程图
工序流程
责任工位
作业要点
文件/记录
成品出货 报检
仓储
1.按照出货单要求备货，包装，并打印标签、 出货单；对标签有要求的客户按照客户要求打 印贴附相应标签。 2.备货 OK 后将出货单交于 OQC 报检。
出货单 库存记录单
抽样检验
填写报表
N 开异常单
判定 Y
N 课长审核
1. 对 OQC 判定 OK 的成品，放置于待出货区域。 2. 对 OQC 判定 NG 的成品放置于判退区，并根 据品质异常单上的处理方案通知相关单位对判 退产品进行及时处理。 3. 将出货的相关单据及记录存档。
物料登记卡 出货单
审核：
制作：
《物料承认书》进行抽样检查。
5. 异常改善后首次出货，针对改善内容加严抽
查，根据 MIL-STD-105E II 级抽样水准 AQL=0.4 外观检验规范
成品出货检验流程
成品出货检验流程
接收货物：当成品包装送达到检验地点时，首先需要接收货物，确认货物是否完整，并及时记录下货物的到达时间和相关信息。
检查包装：在接收货物后，需要对包装进行检查，确保包装是否完好无损，没有被破坏或潮湿等问题。
如果发现包装有问题，需要及时通知相关部门并采取相应的措施。
检查数量：接下来，需要核对实际接收到的成品数量和订单或交货单中的数量是否一致。
如有差异，应及时记录并通知相关部门。
进行外观检验：外观检验是对成品外观质量进行检查，包括成品的颜色、形状、表面处理等方面。
通过对外观的检查，可以判断成品是否存在表面缺陷、划痕或变形等问题。
进行功能/性能检验：功能/性能检验是对成品的实际使用性能进行测试和验证。
根据产品的特点和要求，可以通过使用测试设备或试验方法来进行功能和性能的检验，以确保成品可以正常使用并满足客户的需求。
进行成品验证：成品验证是对成品的规格和技术要求进行验证，以确保成品是否符合设计规格和标准。
这可以通过与产品设计师、技术人员或相关标准进行比对来完成。
编制检验报告：检验过程中，需要记录并编制检验报告，包括检验结果、成品合格情况、不合格情况及处理措施等信息。
检验报告可以作为后续追溯和问题解决的依据。
装运包装：在检验合格后，可以将成品进行装运包装，包括重新包装、封箱、标记等工作。
确保成品在运输过程中不受损坏，并能够正常到达目
的地。
以上是成品出货检验流程的一般步骤，不同行业和企业可能会有所差异。
对于特殊行业和高风险产品，可能需要进行更加详细和专业的检验流程。
成品出货检验工作流程
成品出货检验工作流程成品出货检验工作流程作为一家制造企业，成品出货检验工作是至关重要的一环。
它确保了产品的质量和符合客户的需求，对于企业的声誉和客户满意度至关重要。
本文将介绍一套完整的成品出货检验工作流程，以确保企业能够高效地进行出货检验。
一. 检验前准备在进行成品出货检验之前，进行充分的准备工作非常重要。
以下是检验前的准备步骤:1. 定义检验标准：制定和明确出货产品的检验标准，这可以是根据国家或国际标准，也可以是根据客户特定的要求。
2. 编制检验计划：根据产品特点和要求，制定检验计划，包括检验的具体步骤、检验点、样本数量、检验方法等。
3. 确定检验员：从质量控制部门中选择一个经验丰富的检验员，他们应具备熟悉产品要求和检验程度的能力。
4. 指定检验场地和设备：确保有一个合适的场地进行检验，并配备适当的检验设备和工具，如测量工具、测试仪器等。
5. 准备检验文件和记录：准备必要的检验文件和记录表，如检验报告、缺陷记录表、检验记录等。
二. 进行出货检验一切准备工作就绪后，进行出货检验。
以下是一般的出货检验步骤:1. 抽样检验：按照检验计划，根据抽样方法从成品批中抽取样本进行检验。
样本的数量和抽样规则应根据产品的特点和检验标准确定。
2. 外观检验：对抽取的样本进行外观检验，检查产品是否存在表面缺陷、划痕、变形等问题。
根据标准进行外观缺陷的分类和评定。
3. 尺寸测量：使用适当的测量工具和仪器，对产品的尺寸进行测量和检查，确保其符合产品规格要求。
记录尺寸测量结果。
4. 功能检验：对产品进行功能测试，验证其是否能正常工作并满足客户的要求。
根据产品特性和标准进行相应的功能测试。
5. 物理性能测试：如果产品有特定的物理性能要求，如耐压、耐磨、耐候性等，进行相应的物理性能测试，并记录测试结果。
6. 包装检验：对产品的包装进行检验，确保包装完好、无破损，并符合运输和储存要求。
7. 记录结果和发放检验报告：根据测试结果填写检验记录，并根据需要制作出具检验报告。
成品出货检验流程
1 目的
确保成品产品出货前得到有效检验，以满足客户要求。
2 适用范围
适用于本公司成品出货前的检验流程工作。
3 职责
3.1跟单员负责发放发货通知单到品管部
3.2品管部负责产品出货前的检验工作及填写产品出货检验报告。
3.3供应部负责准备好要出货的产品。
4 工作程序
4.1每批产品出货前跟单员需提前出具发货通知单至品管部
4.2品管部OQC收到发货通知单后，依据发货通知单上的客户、产品名称、规格等对产品进行抽检工作。
4.3抽检过程中OQC须严格按照相应客户标准操作，客户无相应标准时则按本公司内部通用标准操作。
4.4抽检合格的产品，OQC须粘贴产品检验合格标示于纸箱上并出具产品检验报告。
4.5抽检不合格的产品，OQC须粘贴不合格标签，隔离不合格品并填写质量异常单
4.6 OQC附带不良品于相应部门管量人员处签名加注质量意见，分发质量异常单于相应部门，批准让收的产品OQC揭去不合格标签，粘贴合格标示并出具产品检验报告。
4.7批准不合格的产品生产车间需组织相应人处理，处理合格的产品在不合格标签处注明“已返好”，待IPQC 检验合格后再次入仓
4.8 OQC再次抽检，操作同4.4 4.5 4.6 直至产品合格为止。
5相关记录
5.1 不合格标签
5.2质量异常单
5.3发货通知单
6.相关文件
无。
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OQC、PQC 和 PIE 对机确认,
不合格发出《OQC 检验报告》,注明首件检查 工程 PIE 分析原因，发出《坏机分析报告》 已投产机返工，生产再重送首件
《OQC 检验报 告》 《坏机分析 报告》
OQC 组长 首件检验合格，OQC 通知生产线组长在《首件确
认表》上签字确认后，生产部批量生产
批量检验 抽检不合格处理
部产成品送检单上注明客户检验合格
入成品仓
生产线将合格产品入成品仓
结束
需要更多的流程，请到
客户产品批量合格后，OQC 填写送检单通知客户
验货
送检单
客户验货不合 格处理 送客户抽检
客户验货合格
QE/PIE
OQC
PIE
客户、QE、PIE 对机，
OQC 转发客户验货报告 工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》 计划安排返工，返工后再重新送检
客户验货报 告 《坏机分析 报告》 《返工报告》
客户验货合格，OQC 检验员核对卡板数量在生产
检验员
首件检验合格，OQC 批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》, 设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做 24 小时煲机试验 根据抽检结果填写 OQC 检验报告
OQC 组 长
/PQC 组长/PIE OQC 主管 检验员
PIE
批量抽检不合格 PQC、OQC、PIE 对机确认
OQC 主管在 OQC 检验报告上签字确认 OQC 在生产部产成品送检单上填写 REJ，注明不 良项目，发出《OQC 检验报告》， 工程 PIE 发出《坏机分析报告》，在线指导生产 线返工，返工后重新送检
流程
抽检合格处理
客户产品 送客户抽检
职责
生产
检验员 OQC 组长
QE
每一订单生产的第一台机送 OQC 检验
《首件检查
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、 表》
料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE 对首件及《首件检查表》确认，并签署合格
与否意见
首件不合格处理 首件合格处理
PIE/OQC 组
长/PQC 组长 OQC PIE 生产部
成品出货检验工作流程
1. 目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质 量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA 检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
பைடு நூலகம்
相关文件 /记录
流程
开始
投产
职责
生产
工作要求
相关文件 /记录
首件检验 检查结果确认
工作要求
相关文件 /记录
OQC 组长
检验员
作业员
OQC 组长/
领班
批量抽检合格，组长在《OQC 检验报告》签字确
认 合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色 QA PASS 章，外箱贴绿色 QA 合格证贴纸，客户产品 盖蓝色 QA PASS 章， 记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码 范围 生产线封箱，OQC 监督，外箱底部贴白色封箱签