从浸锌渣中回收锌的湿法工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣是一种常用的炼锌废渣处理工艺，本文对该工艺进行了详细研究。
炼锌渣是在炼锌过程中产生的一种废渣，主要含有氧化锌、氧化铁、含铅杂质等。
传统的炼锌废渣处理工艺主要包括酸洗、浸出和电解回收等步骤，但存在废液处理难、资源浪费等问题。
氧压浸出炼锌渣工艺具有操作简单、废液循环利用等优点，在锌冶炼行业得到了广泛应用。
氧压浸出炼锌渣的处理过程主要包括以下几个步骤：首先将炼锌渣经过破碎、磨矿等预处理工艺，得到一定粒度的炼锌渣颗粒；然后将炼锌渣与一定比例的硫酸铜溶液进行混合，使炼锌渣与硫酸铜充分接触；接着将混合物进行加热，并通过喷射氧气进行氧压浸出反应，使炼锌渣中的氧化锌和铅等物质与硫酸铜发生反应，得到溶液；对溶液进行过滤、浓缩和电解等步骤，分离出锌、铜等金属，同时得到再生酸溶液，用于下一轮混合反应。
研究结果表明，氧压浸出炼锌渣工艺可以有效地将炼锌渣中的有价金属得到回收，同时达到了无废液排放的环保要求。
具体而言，通过控制氧气的压力、温度、氧化还原电位等参数，可以实现良好的氧压浸出效果。
硫酸铜的浓度、反应时间等因素也对反应效果有一定的影响。
通过调节这些关键参数，可以最大限度地提高溶液中金属浓度，降低再生酸的消耗和废物产生。
氧压浸出炼锌渣是一种高效、环保的炼锌废渣处理工艺，具有广泛的应用前景。
但是还需要进一步研究和改进，以提高回收率和降低成本，并解决废液处理的问题。
还可以考虑将其他废渣和废液与炼锌渣一起处理，实现多种废物的综合利用，进一步推动炼锌废渣处理技术的发展。
湿法炼锌实验报告
一、实验目的1. 了解湿法炼锌的基本原理和工艺流程。
2. 掌握湿法炼锌的主要操作步骤和注意事项。
3. 培养实验操作能力和数据处理能力。
二、实验原理湿法炼锌是将锌精矿中的锌通过浸出、净化、电解等工艺步骤提取出来的过程。
实验主要采用硫酸浸出锌精矿，通过控制反应条件，使锌离子溶解于溶液中，然后进行电解得到纯锌。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：锌精矿、硫酸、氢氧化钠、锌粉、氧化锌等。
2. 实验仪器：烧杯、漏斗、玻璃棒、锥形瓶、滴定管、pH计、电解槽、电极等。
四、实验步骤1. 锌精矿的浸出（1）将锌精矿加入烧杯中，加入适量的硫酸，搅拌溶解。
（2）调节pH值，使锌离子充分溶解。
（3）过滤得到浸出液。
2. 净化（1）将浸出液加入锥形瓶中，加入适量的氢氧化钠，调节pH值，使锌离子沉淀。
（2）过滤得到沉淀物，洗涤。
（3）将沉淀物加入烧杯中，加入适量的硫酸，溶解。
（4）过滤得到净化液。
3. 电解（1）将净化液加入电解槽中，加入适量的锌粉，作为阳极。
（2）将氧化锌作为阴极。
（3）通入直流电，进行电解。
（4）观察电解过程，记录电流、电压、时间等参数。
五、实验结果与分析1. 浸出实验结果（1）锌精矿浸出率：80%（2）浸出液pH值：2.02. 净化实验结果（1）锌离子沉淀率：95%（2）净化液pH值：6.03. 电解实验结果（1）电流：2A（2）电压：4V（3）电解时间：2小时（4）电解得到的锌纯度：99.5%六、实验结论1. 通过本次实验，成功掌握了湿法炼锌的基本原理和工艺流程。
2. 在浸出、净化、电解等工艺步骤中，控制反应条件对锌的提取率和纯度有重要影响。
3. 实验结果表明，本实验所采用的湿法炼锌工艺可行，具有良好的经济效益。
七、实验注意事项1. 在浸出过程中，注意控制pH值，避免锌离子过度溶解。
2. 在净化过程中，注意沉淀物的洗涤，提高锌离子沉淀率。
3. 在电解过程中，注意电流、电压等参数的控制，保证电解效果。
4. 注意实验过程中的安全操作，避免发生意外事故。
锌冶炼中浸渣锌还原浸出行为研究
锌冶炼中浸渣锌还原浸出行为研究闵小波;张建强;张纯;王密;周波生;沈忱【摘要】以湿法炼锌中浸渣为研究对象,通过对比几种不同类型还原剂对中浸渣中铁酸锌浸出效果,筛选铁酸锌高效还原浸出药剂-硫酸肼,并考察硫酸肼浓度、时间、初始酸度、温度及液固比对锌浸出效果的影响.探讨浸出过程中锌物相转变机制.在浸出初始阶段主要是锌的硫酸盐、氧化物、硅酸盐及硫化物等易溶态溶出,而铁酸锌在浸出120 min后大部分溶出.在优化条件下Zn和Fe的浸出率分别达到了95.83%和94.19%.%This paper describes the behavior of reductive leaching of zinc from neutral leaching residue in zinc smelting. The effective reductant of hydrazine sulfate was selected by investigating the extraction efficiency of zinc from neutral leaching residue in zinc hydrometallurgical process among various types of reductant. The effects of initial concentration of hydrazine sulfate and sulfuric acid, retention, temperature and liquid-solid ratio on extraction were studied. Furthermore the transformation of zinc phases during the leaching was illustrated. The sulfate, oxide, silicate and sulfide of zinc were extracted fast at first and zinc ferrite was mostly leached out after reaction for 120 min. The leaching efficiencies of Zn and Fe were 95.83 % and 94.19 %respectively in optimum conditions.【期刊名称】《有色金属科学与工程》【年(卷),期】2015(006)005【总页数】6页(P1-6)【关键词】锌冶炼;中浸渣;铁酸锌;还原浸出【作者】闵小波;张建强;张纯;王密;周波生;沈忱【作者单位】中南大学冶金与环境学院,长沙 410083;国家重金属污染防治工程技术研究中心,长沙 410083;中南大学冶金与环境学院,长沙 410083;中南大学冶金与环境学院,长沙 410083;中南大学冶金与环境学院,长沙 410083;中南大学冶金与环境学院,长沙 410083;中南大学冶金与环境学院,长沙 410083【正文语种】中文【中图分类】TF813;TF111.31锌是应用广泛的有色金属，目前世界上超过80%的金属锌采用湿法冶炼工艺，即锌精矿焙烧-浸出-净化-电积流程[1-2].铁原子半径与锌相近，常以配位体形式置换闪锌矿中部分锌而进入晶格中，锌精矿中伴生铁有的甚至高达20%以上[3].在锌精矿高温氧化焙烧时，部分锌与铁生成稳定性极强的具有尖晶石结构的铁酸锌，在中性浸出工序难以被浸出，导致约10%～ 20%的锌以铁酸盐形式进入渣中，降低了锌浸出率[4-6].锌浸出渣的处理包括火法处理和湿法处理工艺.火法处理包括常用的回转窑挥发、烟化法等方法，将渣中锌元素还原挥发，以氧化锌粉形式回收，但此法存在污染严重，能源及资源消耗高等缺点[7-8].湿法处理工艺，包括热酸浸出黄钾铁矾法，热酸浸出针铁矿法以及热酸浸出赤铁矿法等，锌浸出率高，但存在着流程长，操作复杂，设备腐蚀严重及沉铁渣难以利用等缺点[9-11].近年来，许多研究人员开展了铁酸锌强化浸出研究.中浸渣经机械活化后可增强中浸渣反应活性，锌浸出率有较大幅度提高[12-13].另外，有研究人员采用微波加热和超声强化浸出方法，降低了浸出酸度[14-15].浸出技术正逐渐转变为在低酸条件下（＜1 mol/L）通过添加某种强化浸取剂及辅助强化手段，达到降低成本，便于操作，获取高浸出率的目的.目前，氧化还原浸出、络合浸出、选择性浸出已成为研究的重点[16-18].本文作者以湿法炼锌中浸渣为研究对象，以Zn和Fe的浸出率为评价指标，研究了不同类型还原剂对渣中铁酸锌还原浸出效果，筛选出高性能还原剂，考察还原剂浓度、时间、初始酸度、温度及液固比等因素对浸出率的影响，探讨其浸出过程锌物相转变过程.1.1 试验原料还原浸出试验所用中浸渣来源于湖南某大型铅锌冶炼厂.中浸渣经105℃烘干，振磨后干燥保存.如图1所示，其粒径主要分布在1.19～14.38 μm范围内.其化学成分如表1所示，锌物相分析结果见表2.中浸渣XRD衍射图如图2所示，中浸渣中锌主要以铁酸盐和氧化物形式存在，其次为硫酸盐、硅酸盐及硫化物等物相，而铁酸盐是制约中性浸出条件下锌浸出率提高的关键.1.2 试验方法采用单因素实验方法，研究了还原剂种类及用量、温度、硫酸初始浓度、时间以及液固比等因素对锌浸出率的影响.实验在恒温水浴控温的六联搅拌机上进行，温度误差±1℃.采用电感等离子发射光谱法（ICP-AES）测定浸出液中Zn、Fe浓度，浸出率按式（1）计算.浸出渣洗净，在105℃烘干24 h后，干燥保存，供XRD及SEM-EDS分析.在研究温度对渣中锌和铁浸出率的影响时，当温度高于水的沸点时，采用高压釜作为实验研究设备.式（1）中，η为元素浸出率，%；C代表浸出液中元素的质量浓度，g/L；V为浸出液体积，L；m表示渣的用量，g；wt%代表元素在渣中的百分含量，%.2.1 还原剂的筛选固定硫酸初始浓度为80 g/L，温度95℃，液固比10 mL/g，时间120 min和搅拌速度400 r/min.还原剂用量按与渣中含铁量摩尔比1∶1～1.2∶1添加，考察采用不同还原剂时Zn、Fe的浸出效率.结果如图3所示.图3表明，在该固定条件下不添加还原剂时Zn和Fe浸出率分别为57.1%和2.6%，浸出的锌物相大部分为氧化物、硫酸盐和硅酸盐，锌的铁酸盐及硫化物未能溶出，留存于渣中.当在浸出过程中添加还原剂，Zn、Fe浸出率大幅提高，以亚硫酸钠和硫代硫酸钠为还原剂时，Zn浸出率分别提高到88.71%和80.49%，Fe 浸出率分别为71.35%和35.15%；以硫脲和硫酸肼为还原剂时，Zn浸出率分别达到了89.65%和92.97%，而Fe浸出率为81.19%和89.14%.可见，添加还原剂有利于强化渣中铁酸锌浸出，提高了锌和铁的浸出率.通过以上对比，硫酸肼对铁酸锌还原浸出效果最好，因此选择硫酸肼作为本实验还原剂.反应式如下所示.2.2 硫酸肼浓度对浸出效果的影响固定搅拌速度400 r/min，温度95℃，硫酸初始浓度80 g/L，液固比10 mL/g，时间120 min，考察了不同硫酸肼浓度对Zn、Fe浸出率的影响.硫酸肼添加量按与渣中含铁量摩尔比0.8～1.2∶1添加，结果如图4所示.结果表明，Zn浸出率在研究的硫酸肼浓度范围内均可达90%以上；当硫酸肼初始浓度为33.3 g/L时，Zn 浸出率达95.53%，进一步增加硫酸肼初始浓度对Zn浸出率提升较小；Fe浸出率总体上随硫酸肼初始浓度增加而提高，随着硫酸肼初始浓度从29.6 g/L增加到40.7 g/L，Fe浸出率从82.86%提高到97.3%.为优化中浸渣中铁酸锌还原浸出工艺参数，选定后续实验硫酸肼初始浓度为33.3 g/L.2.3 时间对浸出效果的影响固定搅拌速度400 r/min，温度95℃，硫酸肼初始浓度33.3 g/L，硫酸浓度80 g/L，液固比10 mL/g，考察了不同浸出时间下Zn、Fe浸出率，结果如图5所示.根据图5，延长浸出时间有利于锌和铁浸出率提高.在该条件下浸出30 min，91.25%的锌和76.9%的铁被浸出，到120 min时Zn、Fe浸出率分别提高到了95.83%和94.19%，进一步延长浸出时间，Zn、Fe浸出无显著提高，此后实验浸出时间固定为120 min.2.4 硫酸浓度对浸出效果的影响固定搅拌速度400 r/min，温度95℃，硫酸肼初始浓度33.3 g/L，液固比10 mL/g，浸出时间120 min，考察了不同硫酸初始浓度对Zn、Fe浸出率的影响.根据图6，随着硫酸浓度的增加，Zn、Fe浸出率随之提高.当硫酸浓度为35 g/L，锌浸出率达73.52%，但主要是硫酸盐，氧化物以及硅酸盐等锌的易溶态，而难溶铁酸锌依然存在于渣中，因此铁浸出率很低，只有4.71%的铁浸出.可见，当H+严重不足时，即使存在还原剂，铁酸锌仍难以溶解.当硫酸初始浓度进一步提高到65 g/L时，Zn浸出率接近90%，而Fe浸出率也增加到了70.62%.硫酸初始浓度升至95 g/L时，Zn、Fe浸出率均在95%以上；可见，硫酸初始酸度对中浸渣中铁酸锌分解有重要影响，但硫酸初始浓度过大对设备腐蚀加重.而在本实验研究中，当硫酸初始浓度为80 g/L时，Zn、Fe浸出率均在90%以上，故选取80 g/L为后续实验固定参数.2.5 温度对浸出效果的影响固定搅拌速度400 r/min，硫酸肼初始浓度33.3 g/L，硫酸初始浓度80 g/L，液固比10 mL/g，浸出时间120 min，考察了温度对Zn、Fe浸出率的影响，结果如图7所示.当浸出温度从55℃提高到95℃时，锌的浸出率从69.08%提高到95.83%；铁浸出率从25.11%提高到94.19%，温度进一步升高到110℃时，锌和铁的浸出率无明显变化.可见温度对锌和铁浸出有重大影响，提高温度有利于锌和铁浸出率的提高，然而过高的温度不仅增加操作难度，而且导致高能量消耗，因此在保证金属浸出率前提下，浸出温度宜控制在水沸点以下，所以选定温度95℃为后续实验操作温度.2.6 液固比对浸出效果的影响固定搅拌速度400 r/min，硫酸肼初始浓度33.3 g/L，硫酸初始浓度80 g/L，温度95℃，浸出时间120 min，考察了液固比对Zn、Fe浸出率的影响.结果如图8所示，Zn、Fe浸出率随液固比的增加而增加，这主要归因于反应物硫酸和硫酸肼量的增加.当液固比为7 mL/g时，Zn、Fe浸出率分别达到79.74%和48.65%，随着液固比增加到10 mL/g，Zn、Fe浸出率分别提高到95.83%和94.19%，进一步增加浸出液固比对Zn、Fe浸出率影响不大.2.7 浸出过程物相转变图9为不同温度下铁酸锌-水系的电位-pH图，从图9中可以看出在酸性条件下ZnFe2O4的浸出物相转变由铁酸锌分解为Fe2O3和Zn2+，再分解为Fe3+；在还原条件下，Fe2O3分解为Fe2+，而且Fe2+与Zn2+有着较大稳定共存区域，使得能够在较低的酸度条件下实现铁酸锌的分解，以提高锌的浸出率.温度升高使得Fe2+与Zn2+的pH稳定区域缩小，需要更高酸度以保证铁酸锌浸出率，同时Fe2+与Zn2+的稳定共存区域氧化还原电位升高，为酸性条件下Zn、Fe还原浸出创造了有利条件，通过添加还原剂控制体系氧化还原电位，在适当酸度条件下即可保证铁酸锌的浸出.图10为不同浸出时间下中浸渣还原浸出渣XRD衍射图，从图10中可以看出，浸出30 min后，未检测出锌的硫酸盐、氧化物及硅酸盐等易溶态及硫化物的特征峰，而主要是铁酸锌衍射峰，表明浸出初始阶段主要是锌易溶态及硫化物溶出.随着浸出时间延长，渣中铁酸锌衍射特征峰峰强逐渐减弱，峰型逐渐变宽，直至浸出120 min后铁酸锌衍射特征峰基本消失，表明在该条件下，浸出120 min后铁酸锌即可被大部分浸出.渣中硫酸铅衍射峰逐渐增强，同时浸出过程中生成了硫酸锌肼的复盐（（N2H5）2Zn（SO4）2），这解释了当硫酸肼浓度增加到33.3 g/L以后，进一步增加硫酸肼浓度，锌浸出率反而稍有下降，因此要控制硫酸肼的添加量.浸出过程中，新物相的生成很可能包裹在颗粒表面，导致颗粒与浸出剂接触面积减小，不利于浸出的进行.图11为中浸渣浸出渣的SEM-EDS图，图11中所示颗粒（a）经能谱分析主要成分为PbSO4及少量含硅杂质，颗粒（b）经能谱鉴定，其主要含有Zn、Si、Cu、Fe以及Pb等元素，为多物相的团聚颗粒，无疑增加了浸出难度，因此渣在浸出前必须进行磨样处理，使浸取物裸露，与浸提剂充分接触. 1）通过对比不同类型还原剂对中浸渣中铁酸锌浸出效果，筛选出硫酸肼作为还原强化浸出中浸渣的还原剂.研究了硫酸肼浓度、浸出时间、硫酸浓度、温度及液固比等因素对浸出效率影响.通过添加还原剂硫酸肼，实现渣中铁酸锌能在较低酸度条件下浸出.2）通过单因素试验优化获得了最佳的工艺参数.中浸渣在初始硫酸浓度80 g/L，硫酸肼浓度33.3 g/L，温度95℃，液固比10 mL/g及400 r/min条件下浸出120 min，锌和铁的浸出率分别达到了95.83%和94.19%.3）渣中锌的硫酸盐、氧化物以及硅酸盐等易溶态容易被浸出，反应初始阶段就被溶出；铁酸锌浸出比较缓慢，在反应120 min后大部分被溶出，浸出渣中主要存在物相为硫酸铅（PbSO4）和硫酸锌肼复盐（（N2H5）2Zn（SO4）2）.因此要控制硫酸肼的添加量.【相关文献】[1]蒋继穆.我国铅锌冶炼现状与持续发展[J].中国有色金属学报，2004，14（1）：52-62.[2]何静，罗超，唐谟堂，等.采用铅黄铁矾去除硫酸体系中的铁[J].中国有色金属学报，2012，22（10）：2890-2895.[3]阙绍娟.高铁锌焙砂浸出试验研究[D].南宁：广西大学，2010.[4]施友富，蒋开喜，王海北.采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究[J].有色金属（冶炼部分），2012（5）：11-14.[5]彭海良.常规湿法炼锌中铁酸锌的行为研究[J].湖南有色金属，2004（5）：20-22.[6]柴立元，李青竹，李密，等.锌冶炼污染物减排与治理技术及理论基础研究进展[J].有色金属科学与工程，2013，4（4）：1-10.[7]王福生，车欣.浸锌渣综合利用现状及发展趋势[J].天津化工，2010，24（3）：1-3.[8]张向阳，王吉坤，巨佳，等.氧压酸浸处理锌焙砂中浸渣的新工艺研究[J].中国材料进展，2012，31（8）：52-56.[9]周廷熙，王吉坤.高铁硫化锌精矿冶炼工艺研究进展[J].中国有色冶金，2006，35（1）：13-17.[10]孙德堃.国内外锌冶炼技术的新进展[J].中国有色冶金，2004，33（3）：1-4.[11]谢冰.湿法炼锌工艺过程除铁技术的发展[J].矿冶工程，2012，32（2）：100-102.[12]张凡，马启坤，刘韬.中浸渣的机械活化浸出工艺研究[J].云南冶金，2002，31（4）：33-37.[13]Yao J，Li X，Pan L，et al.Kinetics of leaching zinc and indium from indium-bearing zinc ferrite mechanically activated by tumbling mill[J].Society for Mining，Metallurgy，and 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湿法炼锌渣洗涤净化萃取回收锌扩大试验
1湿法炼锌渣洗涤-净化-萃取回收锌扩大试验谢铿王海北刘三平苏立峰（北京矿冶科技集团有限公司，北京 100160）摘要：对内蒙古某公司湿法炼锌产生的铅银渣和铁矾渣进行扩大试验，采用“洗涤-净化-萃取”工艺回收渣中夹带的水溶锌，铅银渣和铁矾渣中锌洗涤回收率分别达到42%和90%左右，铁去除率大于98%，萃取后得到富锌溶液可送电积车间生产电锌。
该工艺流程简单，原料适应性强，经济效益和社会效益显著。
关键词：铅银渣；铁矾渣；水溶锌；洗涤；萃取Pilot test of zinc recovery from the zinc hydrometallurgical residues by washing-purification-solvent extraction processXIE Keng WANG Haibei LIU Sanping SU Lifeng(BGRIMM Technology Group, Beijing, 100160, China)Abstract: Pilot tests were carried out on Pb-Ag residue and jarosite residue produced by zinc hydrometallurgy in Inner Mongolia. The water-soluble zinc contained in the slag was recovered by washing-purification-solvent extraction process. About 42% and 90% of zinc were washed out from Pb-Ag residue and jarosite residue, respectively. And more than 98% of iron was removed from solution during purification. A purified zinc-rich solution was obtained after solvent extraction and could be sent to electrowinning for producing electrolytic zinc. The process is simple, adaptable to different residues and has remarkable economic and social benefits.Keywords: Pb-Ag residue; jarosite residue; water-soluble zinc; washing; solvent extraction湿法炼锌产出世界80%以上的锌，同时产出相当数量的浸出渣和净化渣1-3，这些渣中夹带一定量的水溶锌，若得不到有效回收处理，将会造成资源浪费和环境污染4-7。
湿法炼锌除铁工艺的现状与展望报告
湿法炼锌除铁工艺的现状与展望报告湿法炼锌除铁工艺是一种将冶炼废渣中的锌与铁分离并分别回收的技术，近年来在炼锌行业得到了广泛应用。
本报告旨在对湿法炼锌除铁工艺的现状进行调研和分析，并展望其未来的发展前景。
一、现状分析1. 工艺原理湿法炼锌除铁工艺主要是通过浸出、凝固沉淀、离心分离等工艺步骤，将炼锌废渣中的锌和铁分别提取出来。
首先，将废渣经过浸出处理，得到含铁的浸出液和含锌的滤饼。
其次，通过添加凝固剂，将含铁浸出液中的铁与水结晶体分离，得到铁的粉末状产品。
最后，通过离心分离，可将含锌滤饼的干粉与固液分离，再进行进一步的处理，以提取出纯净的锌产品。
2. 应用现状目前，湿法炼锌除铁工艺已被广泛应用于国内外的炼锌行业。
如中国，炼锌企业基本都采用该工艺进行炼锌废渣的处理；欧洲、北美等地区的炼锌企业也开始大量使用该工艺。
3. 优势与不足湿法炼锌除铁工艺具有多项优势。
首先，废渣经过该工艺处理后，将得到更高质量的纯净锌产品，且能有效回收一定数量的铁资源；其次，该工艺具有灵活性，不受原料成分等不可控因素的影响，且能够适应不同规模的炼锌企业需求。
然而，湿法炼锌除铁工艺也存在一些不足。
例如，该工艺需要大量的水资源，同时在处理过程中也会产生大量的废水，对环境造成一定的影响；此外，该工艺也需要一定的能源消耗。
二、发展展望1. 在工艺优化方面，可尝试采用新型材料、新型凝固剂等技术，提高工艺的效率和产品质量，并减少对环境的影响。
2. 在应用方面，未来湿法炼锌除铁工艺有望进一步扩大应用范围，涉及更多领域，如冶金、化工等行业。
同时，在国际市场更加竞争激烈的背景下，该工艺也面临更多的挑战，需要加强品牌建设和市场拓展。
3. 在科技创新方面，可适应新型锌矿资源的开发和应用，研发出更适合不同类型锌矿的湿法炼锌除铁工艺。
三、小结湿法炼锌除铁工艺是一种有效地解决炼锌废渣资源化问题的技术，已被广泛应用于炼锌行业。
未来，该工艺有望通过不断的工艺优化、应用扩大和科技创新，为炼锌企业和环保事业带来更大的价值。
热酸浸出湿法炼锌
目录1 J国外炼锌发展概述 (2)仁2国内炼锌发展概述 (2)仁3商洛地区概述 (2)2冶炼过程 (2)2J湿法冶炼(热酸浸出)流图 (3)2、2硫化锌焙砂热酸浸出 (3)2、3锌焙砂主要组分浸出时其成分反应 (3)2、4锌焙烧矿浸出得目得 (4)2、5焙烧矿浸出得工艺流程 (5)2、6黄铁饥法除铁..............................................⑸2、7硫酸锌溶液得净化. (6)2.7.1锌粉置换法 (6)2、7、2B 一蔡酚除姑工艺 (6)2、8硫酸锌电解沉积 (7)2、8、1主要设备及反应 (7)3参考文献.....................................................⑺湿法炼锌工艺1.锌概述锌主要以硫化物形态存在于自然界，氧化物形态为其次。
在硫化矿中，锌得主要矿物就是闪锌矿与高铁闪锌矿，它们经选矿后得到硫化锌精矿；而氧化矿主要以菱锌矿与异极锌矿为主，其它还有少量得红锌矿等。
通过这些炼锌矿物生产出锌锭得工艺被分为两个大类：火法炼锌工艺与湿法炼锌工艺。
而目前世界上主要炼锌方法就是湿法炼锌，有80% 以上得原生锌锭就是通过湿法炼锌得工艺方法生产出来得。
传统得湿法炼锌主要由焙烧、烟气制酸、浸出、净液、电积、熔铸等工序组成。
针对浸出渣火法处理能耗高、过程复杂、劳动条件差、耐火材料消耗高等弊病冶金工作者相继研究成功了热酸浸出黄钾铁饥法、热酸浸出针铁矿法、热酸浸出赤铁矿法处理新工艺，解决了湿法炼锌长期以来得关键问题既強化了浸出过程，又简化了渣处理过程，使锌回收率大幅度提高，促进了湿法炼锌得高速发展。
1、2国外炼锌发展概述国外对炼锌技术得研究很活跃，研究得范围也广泛，主要就是探索新得冶炼工艺与改造现有生产流程。
湿法炼锌得研究发展主要有下列方面：(I废气产出，故不需制酸。
整个生产工艺基建投资低,估计只有常规法得三分之。
(2)1978年有人提出用亚硫酸浸出锌精矿，用二一2乙基一己基瞇磷酸进行溶剂萃取得方法也就是可行得，最后采用电积制取高纯度电锌，(3)对锌得氧化矿物选择醋酸浸出时，可得8%得锌回收率，而且溶液中杂质较低。
氨浸法从冶锌铁渣中回收锌制备活性氧化锌
响应值"通过响应 面 的 分 析 来 优 化 浸 取 条 件" 得 到 最
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表 BA响应面法分析因素及水平
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酸浸法处理湿法炼锌高钴锌渣回收锌和钴
酸浸法处理湿法炼锌高钴锌渣回收锌和钴欧俊;蓝德均【摘要】提出了一种适合锌湿法冶金高钴锌渣浸出的工艺流程:酸料比为0.3,液固比为4,浸出温度70～80 ℃,浸出时间1～2 h,终点pH为4.通过此工艺可以从高品位的高钴锌渣中提取钴和锌,钴、锌的最大浸出率分别可达97.7%和89.7%,能实现较好的综合经济效益,有利于环境保护.【期刊名称】《桂林理工大学学报》【年(卷),期】2008(028)001【总页数】4页(P94-97)【关键词】高钴锌渣;酸浸法;锌;钴;金属回收【作者】欧俊;蓝德均【作者单位】桂林工学院,有色金属及材料加工新技术教育部重点实验室,广西,桂林,541004;四川大学,材料科学与工程学院,成都,610064;攀枝花学院,生物与化学工程系,四川,攀枝花,617000【正文语种】中文【中图分类】TF803.21在我国湿法炼锌工业中，所使用的大多数炼锌原料中都含有少量的钴，在炼锌过程中钴被浸出进入硫酸锌溶液，成为一种影响锌电积的有害杂质。
对于硫酸锌浸出液中钴的净化，大多数工厂都采用锌粉置换净化法，其产出的净化锌渣中绝大部分是锌，含小部分镉和少量的镍、钴、铜、锰等。
为了回收渣中大部分锌，有些工厂已采用选择性酸溶工艺［1，2］，使产出的高钴锌渣中含锌量降到30%左右，渣中锌回收率超过90%，渣中钴、镉品位也相应地提高。
尽管如此，由于所产渣中的钴含量较高，给处理带来很大的困难，多数工厂只好堆置而不加处理，造成渣中尚存的大量锌不能回收利用，不但造成环境污染，也使渣中大部分资源浪费。
目前有研究者使用氨性体系处理锌渣［3］，但该体系难于和现有体系相衔接，不甚理想。
有鉴于此，本文对锌渣进行了常规硫酸浸出研究，以能最好地溶出锌、钴、镉等金属进行综合回收，而对此浸出液中钴分离的热力学分析已有另文介绍［4］。
1.1 试验原理在锌浸出液锌粉置换净化钴过程中，所产渣中有相当一部分物料为金属态。
某些金属的可溶性硫酸盐如锌、镉、钴、镍等将直接溶于水中，这是由于氧化、洗涤不彻底;残酸等使渣中不可避免地夹杂;或由氧化物与硫酸反应形成硫酸盐。
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从浸锌渣中回收锌的湿法工艺研究
在湿法冶炼工艺中,锌的硫化矿或氧化矿经过中性-酸性浸出或两段酸浸出
的复杂工艺流程产生大量的过滤渣—锌浸渣,渣中含有大量的有价金属锌、铅、
银、金等,对人类的生存环境造成严重的威胁。锌浸渣可以作为二次资源处理。
研究开发处理锌浸渣的技术可以获得环境与经济双收的效果。本文根据山东
招远某黄金冶炼公司提供的锌浸渣高铁的矿石特性,研究锌浸渣的浸出、除铁、
萃取过程,通过对锌浸渣中锌的主要结构的热力学分析探索了硫酸化焙烧的机理,
提出了硫酸化焙烧-水浸出、除铁、萃取的工艺流程。
锌浸渣的浸出试验表明,采用直接硫酸浸出,锌的浸出率为43%,比较低;采
用硫酸化焙烧-水浸出可以显著提高锌的浸出率,达到85%左右。硫酸用量、焙烧
时间、焙烧温度、水浸时间、水浸液固比等因素对硫酸化焙烧-水浸出过程锌的
浸出率都会产生影响。
在浸出液除铁的试验过程中,通过对除铁方法的比较,并根据锌浸渣含铁量
高的特点,确定采用氧化中和法,探讨了氧化中和除铁的原理,并且研究了空气、
双氧水和二氧化锰等氧化剂对除铁效果的影响。确定双氧水作为氧化剂进行试验
研究,双氧水用量为理论值的1.8倍,并分批加入,pH=5.2～5.4,氧化反应时间
1.5h,反应温度90℃时,铁的除去率可达到99.35%,达到萃取对铁浓度的要求。
在萃取过程中,对除铁后的净化液进行萃取、洗涤、反萃研究,考察萃取剂浓
度、相比、酸度等因素的影响,相比为1,萃取剂浓度30%,酸度为2.00时,锌的萃
取率达到50%左右。为了提高锌萃取率,考察了不同萃取级数的影响,确定采用3
级萃取工艺,萃取率可达80%。
在萃取锌的过程中会有夹带的杂质和共萃的金属进入负载有机相,通过洗涤
与反萃取试验过程,可以得到纯净的硫酸锌溶液,以备制备合格的产品锌。