高光无痕注塑模具设计规范
高光无痕注塑技术介绍
高光无痕注塑技术介绍高光无痕注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕；表面高光，达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。
直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。
在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。
例如：平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。
其工艺原理是：在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。
注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料在充模过程中保持很好的流动性。
注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。
要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。
1、塑机的配置：(1)锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。
因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。
从而保证制品的表面质量(2)选用大锁模的注塑机：使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射，因此生产制品所需要的锁模力会比较大。
(3)根据情况选用较小的射胶量：如生产生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时，不需要较大射胶量，在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。
制品实际重量在注塑机理论射胶量的30％～80％之间最佳。
如机器射胶量过大，胶料在料筒内停留时间长容易分别分解，制品表面会产生银丝等缺陷。
(4)配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高，其熔融指数相对较低，因此要求螺杆塑化要好。
同时螺杆的剪切又不能太大，否则胶料会容易分解。
2、模具的配置：(1)模具内表面要求非常高的光洁度，以确保制品的表面质量(2)模具内部开设管道必须合理，以确保可以快速升温和降温(3)模具内部的管道应该导热性能良好(4)由于生产过程中需要不停加温及降温，模具选用的钢材要好．(5)在使用过程中要尤其注重模具的保养，确保干燥，无尘。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
注塑模具设计标准
注塑模具设计标准随着现代制造技术的发展，注塑模具越来越广泛应用于各种工业领域。
注塑模具的设计是制造出高质量和高效率塑料制品的关键环节，因此注塑模具设计标准的制定也显得十分重要。
本文将讨论注塑模具设计标准的重要性、主要内容及其对模具设计的影响。
一、注塑模具设计标准的重要性注塑模具的质量直接影响了塑料制品的质量和生产效率，因此模具质量也是产品质量的关键。
而注塑模具的设计是其质量的关键因素之一。
因此，注塑模具设计标准的制定是十分必要的，它可以：提高模具的设计质量。
注塑模具设计标准包含了一系列规范和指导，这些规范不仅可以规范化模具的设计，而且可以提高模具的设计质量。
这些规范主要包括模具材料的选择、构造、尺寸、结构、配合精度等方面的规定。
模具设计人员可以根据这些规范和标准来设计模具，使其更加优秀。
提高模具的生产效率。
注塑模具的设计标准可以指导模具设计人员更好地设计模具，在模具设计过程中更加有效地考虑到塑料制品的具体应用需求，从而更好地安排模具的结构，减少模具的制造时间和成本。
提高产品质量和安全性。
注塑模具设计标准是经过实践总结出来的，其中包含了塑料制品行业的相关法律法规和标准。
符合标准的模具不仅可以保证产品的质量，还可以保障生产过程的安全。
二、注塑模具设计标准的主要内容注塑模具设计标准主要包括以下几方面：1.模具材料的选择：根据生产的要求和模具制造工艺选择合适的模具材料，以满足模具的强度、硬度、韧性和耐磨性等性能要求。
2.模具结构的设计：根据塑料制品的形状、大小及尺寸，选择适当的模具结构，包括模板、芯棒、出料口等零件的设计。
3.模具尺寸和配合精度的设计：注塑模具的尺寸和配合精度是决定塑料制品尺寸和质量的关键因素，因此注塑模具的尺寸和配合精度的设计必须符合相关的标准。
4.模具的表面处理：塑料制品的表面质量和外观至关重要，注塑模具的表面处理可以直接影响产品的表面质量和外观，并且还可以提高模具的使用寿命。
5.模具的维护和保养：注塑模具需要经常进行维护和保养，以保证其良好的使用状态和寿命。
注塑模具制作标准(1)
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表赞赞转载(33)分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。
2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。
2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。
2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。
(避空孔除外)。
3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模设计原则
注塑模设计原则注塑模是塑料成型加工中广泛使用的一种模具类型，其设计的合理性直接影响到塑料制品的质量、生产效率和成本。
在进行注塑模设计时，需要遵循一系列的原则，以确保模具的功能、性能和可靠性。
一、产品分析在设计注塑模之前，必须对所要生产的塑料制品进行全面的分析。
这包括产品的形状、尺寸精度、表面质量要求、材料特性等。
通过对产品的分析，可以确定模具的结构形式、型腔数量、浇口位置和分型面等关键因素。
例如，对于形状复杂的产品，可能需要采用多腔模具或复杂的脱模机构；对于尺寸精度要求高的产品，模具的制造精度和配合精度也需要相应提高；对于表面质量要求高的产品，模具的型腔表面需要进行精细的加工和抛光。
二、材料选择注塑模的材料选择对模具的使用寿命和性能有着重要影响。
模具材料应具有足够的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性，同时还应考虑其加工性能和成本。
常用的模具钢有 P20、718H、NAK80 等。
对于大批量生产、要求高精度和长寿命的模具，通常会选择性能更好但价格较高的模具钢；对于小批量生产或要求不高的模具，可以选择价格相对较低的模具钢。
此外，模具的其他部件，如导向件、脱模机构等，也需要根据其工作条件和要求选择合适的材料。
三、型腔布局型腔布局的合理性直接影响到生产效率和模具的尺寸。
在确定型腔布局时，需要考虑注塑机的最大注射量、锁模力、注射压力等参数，以及产品的尺寸和形状。
一般来说，型腔布局应尽量对称，以保证模具受力均匀；型腔之间的间距应足够大，以便于冷却水道的布置和模具的加工；对于大型产品，可能采用单型腔模具，以确保产品的质量和尺寸精度。
四、浇口设计浇口是塑料熔体进入型腔的通道，其设计直接影响到塑料制品的质量和成型效率。
浇口的类型、位置和尺寸都需要根据产品的形状、尺寸、材料和成型要求进行合理选择。
常见的浇口类型有直接浇口、侧浇口、点浇口等。
直接浇口适用于大型、深腔的产品，但容易产生较大的残余应力和浇口痕迹；侧浇口应用广泛，加工简单，但可能会在产品表面留下浇口痕迹；点浇口适用于外观要求高的产品，但模具结构相对复杂。
注塑模具规范(免费)
3.3.2.7型腔、型芯中排气不良的筋、凹形处必须采用镶嵌的结构，以免填充不满及出现焦痕。
3.3.2.8镶块、镶芯等应可靠定位、固定，圆形件应有止转措施。不允许镶块下面垫铜片、铁
片，如果烧焊垫高，烧焊处应形成大面接触并磨平。
3.7.4密封可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时要缠生料带。放置密封圈的密封槽按相关标准加工尺寸和形状，密封槽应开设在模板上，不允许加工在镶块上。
3.7.5水道隔水板应采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或不锈钢。
3.7.6内、外滑块的冷却水嘴必须方便快接水嘴的接插，且不得影响模具的正常运行。
3.7.7模具冷却系统通水试验：进水压力为0.5Mpa，通水保持5分钟。
3.3.2.2模架A板与复位杆接触面需要使用平面或圆形的垫块，以免碰伤A板。
3.3.2.3对穿部分原则上应有2度以上的斜度，以免拉毛起刺，对穿部分不得为薄刃结构。
3.3.2.4制品壁厚应均匀，至少要考虑渐变，以防止产生缩痕。
3.3.2.5为避免制品缩痕，加强筋的宽度应为外观面壁厚的50%以下（理想值为＜40％）。
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文件编号：ZJSMKA20090901
标题：注塑模具规范
版号：A1
页码：4/8
3.6.4模具分流道截面必须为圆形、梯形或U形。
3.6.5浇口、流道应按图纸尺寸用机床加工，不得用手工、打磨机加工。
3.6.6进浇口的设置不得影响制品外观及安装，应避免制品产生缩痕、融接痕、冲击纹等；
3.5.1顶出复位顺畅，无滞阻现象，无异响。
3.5.2滑动部件应有油槽（顶杆除外）。
3.5.3顶杆固定板的沉孔与顶杆胚头的尺寸为配合尺寸，不允许垫垫片：顶杆严禁上下串动。
塑胶模具设计标准
塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。
为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。
一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。
在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。
2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。
3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。
4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。
例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。
二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。
在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。
2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。
因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。
例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。
3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。
在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。
4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。
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高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理： 1、模具成型对温度要求较高（一般为 80°～130°左右）,在注 塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至 60°～70°度。在较高的
模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。 因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都 会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面 2 级或更高）。高光模具生 产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对 模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的 气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶， 从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
4、模具加热的方式通常有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加 热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是通过特定的模温机在注塑 过程中通过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改通 常温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑 过程中通过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成
后通过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部 的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
- 1 - (图１) (图 2) - 2 - 二、 模具材料 （一）产品表面普通要求的模具材料可用 NK80（日本大同）； （二）高光要求的产品选用 S136H（瑞典）、CEANA1（日立）； （三）NK80 可不用淬火处理；S136 应在粗加工后淬火至 52 度； CEANA1 号本身具备 42 度也不需要淬火处理(建议用此材料，因 不影响后续加工或改动)；
（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 三、模具水道设计
（一）水道采用 5mm-6mm 大小的孔；水嘴用 1\8 或 3\8 的牙(模 具侧)，另一侧用 3\4 英制螺纹；管件材料用不锈钢管；
（二）水道一侧离产品面最近不低于 5mm-6mm；水道平行产品面 且均匀排布（原则中心距 15mm 分布，）；热电偶应设计在两水道 中间，深度在 50mm 左右；且每套模具的 PT100 是一配一的，保
持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线 连接到模具外侧，转接插座，PT100 要有对应的插头与其对接。
（三）模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允 许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。
（四）模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有 一进一出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损
耗；且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕， 起到保温与安全的作用。
- 3 - （五）堵头为确保不漏气漏水，需要先用铜堵然后再用锥度喉牙 加耐高温胶密封；高光模具对冷却水道的排布比较讲究，好的水 道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在改善产品质量方面也 起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分，这 样通过模温机就可以很容易达到所要求的温度；同时，采用加长 水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期
在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。 值得一提的是，高光模具的运水管必须采用能耐高温 250 度、高 压 16 公斤/兆帕的油管，以防高温高压下水管爆裂。对于圆型产品
采用环型运水；对于长条型产品采用平行运水；对于高度落差大 的产品采用水井形式；对于异形产品采用与产品外型一至的三维 运水。
四、模具隔热系统 （一）模具定模镶芯或动模镶芯四面要做掏空处理：模框与镶芯 要有一定的间隙（视模具材料的热膨胀系数，单面 1mm），防止
模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，有效使用热能；模芯于 模框的锁定采用斜契方式或其它类似方式，前端采用隔热效果明 显的粉尘树脂或其它材料。
（二）模框与镶芯的详细结构见附图１和附图２；模框的冷却水 非常重要，为防止模仁中的热能传至模框，要在靠近导柱位置， 上下排布一圈运水。
（三）导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端做避空
- 4 - 处理，配合处只要保证 25mm 长度就足够了； 五、模具浇口设计 模具浇口设计要尽可能地减少熔接线，并有利于排气及减少 剪切。对采用水加热模温机的模具，浇口尺寸要开得比较大，并
且尽量采用大胶口进胶或采用热流道进胶。在不影响产品机能及 成型效率下, 浇口应尽量缩短其长度、深度，尽可能加大宽度。若 浇口过小, 则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上 的缺陷, 且成型收缩会增大。若浇口过大, 则浇口周围产生过剩的 残余应力, 导致产品变形或破裂, 且浇口的去除加工困难等。最好 选用一个浇口﹐除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲 线图﹐将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个 浇口经常会产生缝合线与融合线。除了长的﹑窄的成品﹐采用单
浇口将会确保更一致的材料﹑温度﹑保压分布﹐以及更好的配向 的效果。
对胶口的冷料要做充分的排除考虑，并扩大主流道与分流道 的截面积。
六、模具排气：尽可能的在产品周围相隔 10mm 为一段，均匀分 布开排气槽，深度为 0.02mm；产品中间碰传面也需要排气设计； 高光模具一定要在 T1 后应按样板上产生熔接线和鼓气的位置加排 气。
- 5 - 七、模具的分型面配合：因为高光模具的温度高低有很大的落差， 所以碰面配合要求较高，同时要减少碰穿面的面积，分型面四周 有 10mm 配合就够了，其他尽可能做避空处理。
八、加热棒高光模设计
（一） 在进胶口处上下侧要有电热棒，运水孔一般为∅6；两运水 孔中心距离为 15mm-20mm；加热棒壁离产品表面距离为 5mm， 两加热棒之间的中心距离为 20mm；运水壁于加热棒壁距离为 6-
8mm。（二）内模腔运水可以用耐高温密封圈密封 或者采用硬密 封方式；
（三）加热棒直径为∅4.92，模具设计时∅5，装配加热棒前先用 ∅5 的顶针磨刃口把加热棒孔的毛刺去掉；
(四)模具进出水嘴处采用与水蒸气加热模具一样的分流板设计， 因为电热模温控制系统只有一进一出的水路管道。
九、高光对产品的要求 高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效 果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问
题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位 厚度的 0.6 倍便不会缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不
计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位 的厚度减小到不超过主体胶位厚度的 1 倍，对于螺丝柱位还必须 做火山口式斜顶结构。
最关键的是产品的脱模斜度要拔到 3 度以上，因为是镜面产品，
- 6 - 容易吸附力，对出模有影响。 十、高光模对塑胶材料的选择 目前常用高光塑胶材料一般是 ABS+PMMA 和 ABS+PC。作 为常用的两种机壳材料，尽管 ABS+PC 的成本会大一些，但成型 出的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比 HIPS 好，所 以在生产高光产品时，通常选用的是高光 ABS 材料。ABS 属于无
定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑过程中 应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在 160℃以上，270℃ 以下即可成型。在成型过程中、ABS 热稳定性较好，可供选择的 范围较大，不易出现降解或分解。且 ABS 的熔体粘度适中，其流 动性比聚本乙烯（PS）、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速 度比较快，一般在 5～15 秒内即可冷固。ABS 的流动性与注射温 度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型
过程中可从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。 ABS 因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸 水率在 0.2%～0.5%，有时可达 0.3%～0.8%之间,为了得到较为理 想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至 0.1%以下。否则制 件表面将会出现气泡、银丝等瑕疵。通常塑胶材料需要加 1%金属 粉提高高光金属效果。 十一、模具的抛光与保养
- 7 - 在塑料模具加工中所说的抛光与其它行业中所要求的表面抛 光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它 不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几
何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面 即可。
镜面加工的标准分为四级： AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.0 63μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何
精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质 量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以手工抛光为主。
(一) 手工抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的 是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助 品。最重要的还有抛光的工作环境，要求是无尘车间。而抛光程
序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加 工，磨加工等等。
手工抛光的一般过程如下：（1）手工油石研磨，条状油石加 煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。许多模具制造商为 了节约时间而选择从#400 开始。
（2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为： #400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。实际上#1500 砂纸只
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