高光无痕注塑模具设计规范
注塑模具设计之顶出设计规范
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范1．目的规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品2．内容2.1．设计原则a.顶针分布平均.b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。
c.顶针距离哥边或其他零件有3mm。
d.顶针孔尽可能不做成刀口。
e.顶针与模芯间有4个针径或至少20mm以上导向配合。
f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；g.顶针要离开成品哥顶、转接线R位边1mm。
h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。
i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。
j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。
k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少2mm。
l.中心K.O孔与唧嘴同轴。
m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有0.05~0.15mm的配合间隙。
n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平0.2mm。
o.顶针规格不得小于φ8。
p.四角R应在推方上做出。
q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式,2．4 顶针板强制先复位为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位.恒模技字（2003）第 号电视机模具顶出的设计规范2．5 推方a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。
b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范面壳顶针分布滑块侧的PCB板槽筋脱很困难，顶针分布如图示。
高光模具设计准则
課程內容
„ 前言 „ 高光製程的原理及高光设备运行步骤 „ 采用高光製程的优势 „ 采用高光製程易出现的问题点 „ 高光模具設計流程 --- 浇注系统設計 --- Steam channel与一般冷却水路設計 --- 隔热板及感温线位置设计 „ 產品設計要點
前言
本課程以傳統模具設計技術為基礎，考慮高光即冷即熱製程的差異點 說明高光模具設計的流程及考慮重點，並針對不同的產品型式，藉範例說 明其設計重點及理念。 本課程內容融合韓國模具業界之成熟技術及在中國的實際經驗整理歸納而 成，但不代表可以解決所有高光產品的模具設計難點，個別產品需使用本 課程內容為基礎深入研究。
高光模具設計流程 —— Steam channel与冷却水路設計
LCD TV 模具結構
高光模具設計流程 —— Steam channel与冷却水路設計
模 具 設 計 及 分 析 介 紹
Inlet
邊界條件
– Initial Condition – Mold Temperature : 60℃ - Heating InputPressure : 8kg/cm2 Heat Source : Pressurized Hot Water Inlet Temp. : 165 C - Cooling Input Pressure : 8kg/cm2 Coolant : Water Inlet temp. : 25 C
水路的优化
LX1系列
变更前
LB1系列
变更后
1.
如上图所示,LB1系列与Fuji公司制作的LX1系列相比，结构简单，无需使用O-Ring，可以弥补 水路漏水等问题.(LB1系列当前周期时间为70sec, 而 LX1系列的周期时间为: 110sec) 2. Heat & Cool系统 的IN, OUT分别为12EA， 目前模具设计正在以IN,OUT 4EA两倍，即8EA进行设计 3. LB1系列是在LX1基础上的改善方案。
高光无痕注塑模具的设计制造特点
高光无痕注塑模具的设计制造特点0.前言随着经济社会的不断发展，消费者对产品品质的要求也在不断提升当中。
如何提高注塑件外观表面的质量，解决注塑产品外表面熔接线（weld line）等造成的缺陷成为近些年来业内的一个技术热点。
自从日本公司首先成功发展出利用蒸汽加热和快速冷却技术实现模具无痕注塑以来，行业内的竞争者又相继开发出利用加压高温水加热技术，通过模具型腔内布设电发热丝以实现急热急冷，从而生产出拥有高光洁度产品表面的塑胶件，等等其它加热技术。
现在，笔者就以本公司制造的某几型产品为例，为大家介绍其中所涉及到的技术问题的解决。
RHCM（快速热循环注塑成型技术：Rapid Heat Cycle Molding）是运用动态模温控制技术，是一种高光洁度，无熔接痕的新型塑胶注塑成型工艺，其生产的塑件可直接进入产品装配阶段，提高了生产效率，减少或消除后续喷涂，降低因喷涂而造成的环境污染。
图片所示是表示采用RHCM工艺同传统注塑工艺之前的区别对比。
根据模具加热热量的来源不同，目前人们采用的加热方式主要包括：（1）电热层加热。
这种方式由于存在难以克服的缺陷，而在实际生产过程中非常鲜见。
（2）感应加热和邻近效应加热。
（3）辐射加热。
通常采用红外灯深入模具模板之前，以加热型腔，一般用于微型注塑。
（4）被动加热法。
通常是采用微波或激光来加热，其中若采用激光加热工艺，模具的型腔需要采用透明材料制造，以使激光束可以照到塑胶熔体上。
（5）接触加热法。
这种方式是由Mr.Stumpf and Mr.Schulte两位提出来的，这种方式一般适用于具有简单形状和高热传导率的薄壁产品。
具体内容请参考他们的著作：System for regulating mold temperature。
（6）高温气体加热。
以高温氮气为加热介质，在模具闭合后，将其快速定量地通过喷嘴和流道系统引入模具型腔内部。
由于气体的比热远小于模具钢的比热，高温气体带入的热量很快被模具钢吸收，型腔壁被快速加热，并且加热的区域通常仅限于表层深度0.1mm左右。
车灯长条柱形导光件高光无痕模具的设计
车灯长条柱形导光件高光无痕模具的设计发布时间：2022-10-12T07:09:02.548Z 来源：《科技新时代》2022年4月第7期作者：陈佳斌[导读] 车灯长条柱形导光件在生产制作过程中运用到了高光无痕模具陈佳斌广州导新模具注塑有限公司摘要：车灯长条柱形导光件在生产制作过程中运用到了高光无痕模具，它基于多点顺序开发注塑成型，是比较成熟的工艺模具，为汽车车灯灯具长条柱形导光件形成高光无痕模具模型。
本文中就探讨了这一模具的生产制作技术要求，并设计提出模具注塑成型方案。
关键词：车灯长条柱形导光件；高光无痕模具；技术要求；注塑成型；设计目前汽车车灯一般会采用LED新型绿色光源，其安全可靠且低能耗、响应快、体积小，是非常理想的汽车信号灯具。
但是，考虑到LED光源具有单向发光特征，就需要利用导光柱方法确保LED光源能够满足全方位照明要求，即扩大照明面积。
在这里，需要分析导光柱这一光学元件的表面光洁度以及体内介质，了解光学折射影响、反射性能以及反射效率。
一、关于高光无痕注塑成型高光无痕注塑成型技术是目前新兴的注塑技术，该技术对消除注塑件表面的熔接痕缺陷方面表现出色，可以保证注塑模型表面达到镜面效果，如此就能免除二次喷涂，节省成本。
在高光无痕注塑成型技术应用过程中，其技术核心就是模具本身，它可有效应用于汽车车灯灯具中，形成较为完善的长条柱形导光件注塑成型方案，同时也能做到直接NC加工成形[1]。
二、汽车车灯灯具产品的模具生产技术要求汽车车灯灯具产品中长条柱形导光件采用到了柱形导光条，它的材质一般为PMMA，灯具结构为对称结构。
该产品介质通透，且配光表现出色，没有明显翘曲变形，同时也无缩痕与接痕痕迹缺陷。
在研究LED点光源过程中，需要了解光源的折射、反射成光带变化，保证光量与效果表现突出。
一般来说，要在产品中设计齿形花纹并保证其齿高在0.5mm以上，同时齿距控制在1.00mm以上，光洁度则要保证在Ra≤0.1μm。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
高光无痕注塑模具设计规范
高光无痕注塑模具设计规范高光无痕注塑模具设计制造规范一、高光无痕注塑的原理：1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。
在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。
高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。
每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。
水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。
加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１)(图2)二、模具材料（一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80三、模具水道设计（一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。
RHCM高光无痕注塑系统技术介绍
奥德模温机RHCM高光无痕注塑系统技术介绍2010-5-29 点击：29次180℃过热水“RHCM高光无痕注塑”系统技术介绍:RHCM高光无痕注塑又被称为RHCM (Rapid Heat Cycle Moulding)，还有在行业中如:冷热成型,高低温注塑,急冷急热注塑,热变温注塑.高光免喷涂技术等叫法，目前行业中使用效果最好最经济的方法是采用高温过热水加热+水冷却,该技术是透过运用180℃过热水将模具表面快速升温，令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度(Tg – Glass Transition Temperature)以上，然后开始进行射出成型，当完成模腔填充过程后，立即利用水(经处理)作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而改变塑料产品表面特性。
RHCM “高光无痕注塑”技术发展至今已近4年之多，早期是日本.韩国的3 D蒸汽无痕注塑技术在汽车.家电行业的到广泛的应用，但是由于使用的加热源是采用锅炉产生的蒸汽来给模具加热,所以采用锅炉蒸汽加热的方式会受到地方环保和安全的限制,最重要的是采用锅炉产生的蒸汽给模具加热后,蒸汽没有办法得到回收造成的高成本问题,一直一创新为企业长期发展为根源的奥德公司在2006年初就看到国内这块市场的空白,并成立了专门针对过热水的高光无痕项目研发团队,在2007年初成功推向市场,经过半年的市场考验和用户考核,奥德公司所研发的GWS高光无痕注塑模温控制系统(急速升降模温系统)获得了塑料行业的技术创新奖, 同时获得国家审批专利证书（专利号：ZL。
2008.2.0205521.0）, 并得到国内知名的液晶电视及其他高光产品外壳(如惠州TCL.台湾广达集团.广州毅昌科技，无锡金悦.青岛恒佳...昆山亿盛..)等数十家生产厂家的广泛使用,使用RHCM “高光无痕注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳，其中主要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕.结合线.(加波纤产品的浮纤)问题，并省却了产品二次加工的必要和有关的成本(例如：喷漆.UV…..)。
高光无夹线无痕注塑技术
高光无夹线无痕注塑技术高光注塑成型过程◆射出成型现实为了决定射出成型产品的最终外观质量，制造者和需求者必须要对限度样本达成一致意见。
因为所有人都认可射出成型产品的外观本来就不存在完美无缺的质量产品的观点。
即“在射出成型中出现焊接痕weldline, 流痕Flow mark,光泽不均匀等缺点是必然的。
”那么“射出成型产品为什么一定要有外观的缺点呢？?”这是由于控制工序的技术还不完善的缘故。
虽然工序的变数很多，但如果有数值控制的方法总会生产出一定的、完美质量的产品，但是射出成型工序并非如此。
即在射出成型过程中，最重要的几种因素不能得到有效控制，其中最有代表性的因素就是不能合适地控制模具温度. 因此塑料这种物质从问世以来就存在这样的问题人们已经束手无策了，人们也接受了相关的质量问题和不可能解决的现实。
◆射出成型中对模具温度的观念虽然到目前为止在射出成型工厂中还不能控制温度到希望的水平，但人们一直在努力想尽办法去控制模具温度。
从其发展过程来看，70年代为止，主要使用的是成型温度较低的范用树脂，当时的目的是尽可能使模具快速冷却；到了80年代，更加重视外观的ABS树脂等出现，提高了模具温度，也使外观质量得到改善。
其后有助于防止ABS 的致命缺点-- stress cracking的相关概念出现，到了90年代，开始有Polycarbonate等高耐热性Engineering Platic和PEEK,Arylate树脂等液晶树脂(LCP)出现，将模具温度加热到200℃以上高温的必要性抬头，同时在一般外观产品中也将其制造成无涂装无缺点外观射出成型产品的要求随着人们对环境保护的日益关心也被提出。
但实际上将模具温度加热到200℃有诸多困难，同时由于热膨胀会导致模具制动部位发生问题，更有甚者，会发生射出成型品粘着在模具上不能被分离、高温导致的分模面Parting部位发生毛刺Burr及收缩等等问题，在实际中并不适用。
◆用超高温加热模具进行射出成型会出现什么现象？那么实际上将模具温度加热到所需的200℃以上超高温会出现什么现象? 没有经历过的人绝对不可能知道。
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高光无痕注塑模具设计规范1、模具成型温度较高（一般为80～130度左右）。
在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。
因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。
高光模具生产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。
因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。
每个热咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
二、模具加热的方式通常有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。
水蒸汽加热方式是通过特定的模温机在注塑过程中通过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改通常温水（或者冰水）使模具快速降温。
加热棒加热方式是在注塑过程中通过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后通过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠成模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１)(图2)一、 模具材料：（一） 产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二） 高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三） NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；（四） 德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 二、 模具水道设计：（一） 水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二） 水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；（三） 模具水道必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。
（四） 模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有二进二出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。
(五）堵头为确保不漏气漏水，需要先用铜堵然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封；高光模具对冷却水道的排布比较讲究，好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在改善产品质量方面也起到重要作用。
高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分，这样通过模温机就可以很容易达到所要求的温度；同时，采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。
值得一提的是，高光模具的运水管必须采用能耐高温250度、高压16公斤/兆帕的油管，以防高温高压下水管爆裂。
对于圆型产品采用环型运水；对于长条型产品采用平行运水；对于高度落差大的产品采用水井形式；对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水。
三、 模具隔热系统：（一） 模具定模镶芯或动模镶芯四面要做掏空处理：模框与镶芯要有一定的间隙（视模具材料的热膨胀系数，单面1mm），防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，有效使用热能；模芯于模框的锁定采用斜契方式或其他类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其他材料。
（二） 模框与镶芯的详细结构见附图１和附图２；（三） 导套运动部位尽可能采用石墨材料；另模框要分布一条至二条冷却水道，确保模框的冷却。
四、模具浇口设计：模具浇口设计要尽可能地减少熔接线，并有利于排气及减少剪切。
对采用水加热模温机的模具，浇口尺寸要开得比较大，并且尽量采用大胶口进胶.在不影響產品機能及成型效率下, 澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度。
若澆口過小, 則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷, 且成型收縮會增大。
若澆口過大, 則澆口周圍產生過剩的殘餘應力, 導致產品變形或破裂, 且澆口的去除加工困難等。
最好選用一個澆口﹐除非流動比超過實際的極限。
樹脂的流動長度曲線圖﹐將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。
多個澆口經常會產生縫合線與融合線。
除了長的﹑窄的成品﹐采用單澆口將會確保更一致的材料﹑溫度﹑保壓分布﹐以及更好的配向的效果。
五、加热棒高光模设计:（一）冷却系统中运水不要有积水，影响升温和降温速度（二）在进胶口处上下侧要有运水，运水孔一般为∅6；两运水孔中心距离为15mm-20mm；加热棒壁离产品表面距离为5mm，两加热棒之间的中心距离为20mm；运水壁于加热棒壁距离为6-8mm。
（三） 内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式；(四）加热棒直径为∅4.92，模具设计时∅5，装配加热棒前先用∅5的顶针磨刃口把加热棒孔的毛刺去掉；六、高光对产品的要求高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。
一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6倍便不会缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。
但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍，对于螺丝柱位还必须做火山口.七、高光模对塑胶材料的选择目前常用高光塑胶材料一般是HIPS和ABS+PC。
作为常用的两种机壳材料，尽管ABS+PC的成本会大一些，但成型出的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比HIPS 好，所以在生产高光产品时，通常选用的是高光ABS材料。
ABS属于无定形聚合物，无明显熔点。
由于其牌号品级繁多，在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。
在成型过程中、ABS热稳定性较好，可供选择的范围较大，不易出现降解或分解。
且ABS的熔体粘度适中，其流动性比聚本乙烯（PS）、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速度比较快，一般在5～15秒内即可冷固。
ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。
为此，在成型过程中可从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。
ABS因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸水率在0.2%～0.5%，有时可达0.3%～0.8%之间,为了得到较为理想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至0.1%以下。
否则制件表面将会出现气泡、银丝等疵病。
通常塑胶材料需要加20%金属粉（深圳族兴公司）提高高光效果八、 模具的抛光与保养：在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。
它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。
表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。
镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=R a0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
(一)机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
最重要的还有抛光的工作环境，要求是无尘车间。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下： （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000-40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径Φ3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为# 180~#240~#320~#400~#600~ #800~#1000。
许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
（2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。
砂纸的号数依次为：#400~#600~#8 00~#1000~#1200~#1500。
实际上#150 0砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。
若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm （#8000）。
9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。
接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。
精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。
若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。
灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
（二）机械抛光中要注意的问题 用砂纸抛光应注意以下几点：（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。
在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。
而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。
修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。
在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。
从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。
在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。
因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。
用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~90°。
（三）钻石研磨抛光应注意以下几点： （1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。
在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。
为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。
这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
（2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。
（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。
如果抛光过程进行得过长将会造成"橘皮"和"点蚀"。