注塑模具设计
注塑模具UG模架设计具体步骤2
4、Gooling Fittings（冷却系统标准件）
在冷却系统标准件类型中仅有喷嘴Connector Plug，喷 嘴是冷却系统的冷却液的入口。喷嘴的一般(yībān)结构 形式如图所示。
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5、滑动(huádòng)
标准件库中的滑 动标准件仅有一 种，即单斜导柱 滑块标准件。它 主要(zhǔyào)用于 产品的侧抽芯脱 模。单斜导柱滑 块Angle Pin-APD标 准件，如图所示 。
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(9)确定模板尺寸 (chǐ cun)(一模一 腔）
L=S+A+S
L=90+220+90=400mm
N=S+B+S
N=90+140+90=320mm
H=h+t
H=100+30=130mm
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（10）选取模板标准(biāozhǔn)尺3寸50×400mm
（11）选定模架基本型号
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2.固定(gùdìng)板 作用(zuòyòng)：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件 要求(yāoqiú)：有足够的强度与厚度H=15～45 与型芯的连接方法：台阶、沉孔、平面连接
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3.支承(zhī chénɡ)板
作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向零件 的轴向移动并承受(chéngshòu)一定的成型压力。
1 Injection（浇注(jiāo zhù)系统标准件） 标准件库中多家世界著名厂商提供了模具系列 标准件，在浇注(jiāo zhù)系统标准件里就包 括有定位环和浇口套。 1) 定位环 2) 浇口套
注塑模具的设计及制造
注塑模具的设计及制造注塑模具是用于注塑成型的模具，它的设计和制造直接关系到产品质量和生产效率。
本文将从设计和制造两个方面介绍注塑模具的相关知识。
一、注塑模具的设计1.产品设计分析：在进行注塑模具设计之前，首先要对即将生产的产品进行分析。
了解产品的形态尺寸、材料特性、注塑工艺和生产要求等，为模具设计提供依据。
2.模具结构设计：根据产品要求和注塑工艺，设计模具的结构。
包括模具的开合方式、定位方式、注塑道设计和冷却系统设计等。
合理的结构设计可以提高模具使用寿命和生产效率。
3.模具零件设计：根据模具结构设计，对各个零件进行详细设计。
比如模具芯、模具腔、滑块、顶出机构、定位销和定位套等。
零件设计要考虑到材料选择、加工工艺和装配要求等。
4.模具标准件选用：在模具设计过程中，可以选用一些标准件，如模具基础板、导向套和注塑嘴等。
合理选用标准件不仅可以减少设计工作量，还可以提高模具加工精度和降低成本。
5.注塑模具的通气设计：在注塑过程中，模具内会产生大量的气体，如果不能有效排出，会导致产品缺陷。
所以，在模具设计中要合理设置通气孔和排气槽，以确保注塑过程的质量。
二、注塑模具的制造1.模具材料选择：注塑模具常用的材料有优质合金钢和工具钢，比如P20、718、2738等。
材料的选择要根据产品要求、生产批量和制造成本等因素综合考虑。
2.模具加工工艺：注塑模具的加工工艺包括铣削、镗削、磨削、电火花和线切割等。
不同的加工工艺需要选用不同的设备和工装，操作人员要熟悉模具加工过程和技术要求。
3.模具热处理：模具在使用过程中需要经过热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火和表面处理等，要根据模具材料和要求选择适当的热处理方法。
4.模具组装和调试：在模具制造完成后，需要对各个零部件进行组装和调试。
确保模具各部件的精度和配合度，在注塑生产前进行试模和修正，以保证产品质量。
总之，注塑模具的设计和制造对于提高注塑产品的质量和生产效率至关重要。
注塑模具设计岗位职责
注塑模具设计岗位职责注塑模具设计师是制造业中一个非常重要的技术专业。
他们的分工是根据顾客的需求设计并制造高精度、高速、高红利的注塑模具。
注塑模具设计师需对注塑成型设备和工艺有深刻的理解和应用，使生产效率得到提高，并最终生产出符合客户要求的产品。
下面是注塑模具设计岗位职责的范文。
工作职责注塑模具设计师的主要工作职责包括：1. 根据客户需求和订单确定注塑模具的设计规格和参数，包括尺寸、材料、结构等；2. 通过计算机辅助设计软件(CAD)和计算机辅助制造软件(CAM)进行注塑模具的3D设计，标准化和自动化制造；3. 技术支持生产部门，根据自己的经验和理解提供有关工艺、装置、工具的建议；4. 检查交付注塑模具的质量和重要性以确保制品符合客户的规格和需求；5. 对注塑模具的运行、维修和修复所需的材料进行补给，并协助生产和工程师解决技术问题；6. 处理紧急的模具修理请求，确保最小的生产停机时间和客户的质量受到影响；7. 熟悉注塑模具制造工艺，优化模具设计并提高生产效率，以满足客户的要求和时间限制；8. 研究新技术，寻找解决方案，并与客户和生产方案合作开展合作。
技能要求注塑模具设计师需要有以下技能和素质：1. 熟练使用CAD软件，对OEM技术有深入理解;2. 精通注塑模具制造流程，对注塑工艺有充分的了解;3. 执行项目设置和优化技术，可以为客户提供优质的设计服务和技术支持;4. 优秀的良品分析能力，可以在最短的时间内分析出错误的原因;5. 有独立思考分析的能力，以能够明确地表达和解读复杂的制造需求;6. 必须具备想象能力，以便在实际设计中得出最佳的解决方案；7. 需善于沟通和处理人员之间的合作关系，以满足客户质量需求；8. 可以有效组织团队实现目标，并按时交付。
注塑模具设计师是制造业中一个非常关键的专业，对整个行业、对整个社会都有重要的贡献。
因此，注塑模具设计师除了要具备技术能力外，还需要具备责任感和对工作的热情，以实现个人和公司的长足发展。
注塑模具设计操作流程
注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。
注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。
本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。
这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。
通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。
2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。
材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。
生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。
明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。
二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。
1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。
模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。
2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。
模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解并描述各部分的功能。
2. 学生能够理解并运用注塑模具设计的相关参数，如模具的收缩率、型腔布局、分型面的选择等。
3. 学生能够掌握注塑模具设计中常用的材料，并了解不同材料的性能特点及应用。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行注塑模具的设计，包括绘制模具的二维图纸和三维模型。
2. 学生能够运用CAE软件进行注塑模具的模流分析，预测并解决可能出现的问题。
3. 学生能够通过课程学习，具备一定的注塑模具设计实际操作能力，能够参与简单的模具设计项目。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习注塑模具设计，培养对制造业的兴趣，增强工程意识。
2. 学生在团队合作中进行设计实践，培养沟通协作能力和解决问题的能力。
3. 学生能够认识到注塑模具设计在制造业中的重要性，增强对工程伦理的认识，培养责任感和使命感。
课程性质：本课程为专业技术类课程，结合理论与实际操作，注重培养学生的动手能力和工程实践能力。
学生特点：学生为高中二年级工业产品设计方向的学生，具备一定的美术基础和机械制图知识，对模具设计有一定了解。
教学要求：结合学生特点，采用案例教学、任务驱动等方法，注重理论与实践相结合，提高学生的设计能力和创新意识。
通过课程目标的分解，确保学生在完成课程学习后能够达到预定的学习成果，为后续的专业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 注塑模具基础知识：- 模具的分类及注塑模具的组成- 注塑模具的工作原理及注塑成型过程- 教材章节：第一章 注塑模具概述2. 注塑模具设计参数：- 收缩率的计算与调整- 型腔布局与流道设计- 分型面的选择与设计要点- 教材章节：第二章 注塑模具设计参数3. 注塑模具材料与加工：- 常用注塑模具材料及性能- 模具加工工艺及表面处理- 教材章节：第三章 注塑模具材料与加工4. 注塑模具设计实践：- CAD软件在注塑模具设计中的应用- CAE软件在模流分析中的应用- 模具设计实例分析与操作- 教材章节：第四章 注塑模具设计实践5. 注塑模具设计项目：- 项目任务书发放与要求解读- 团队合作完成注塑模具设计- 成果展示与评价- 教材章节：第五章 注塑模具设计项目教学内容安排与进度：第一周：注塑模具概述及基础知识学习第二周：注塑模具设计参数学习第三周：注塑模具材料与加工学习第四周：注塑模具设计实践操作第五周：注塑模具设计项目实施与成果展示教学内容确保科学性和系统性，结合教材章节进行组织，注重理论与实践相结合，以培养学生的实际操作能力和设计水平。
注塑模具设计知识与精髓
常见塑料的成型收缩率
塑料名称
收缩率(%)
塑料名称
HDPE
1.5~3.5(2.0)*
POM
LDPE
1.5~3.0(1.5)*
PA6
PP
1.0~3.0(1.5)*
PA66
GPPS
0.4~0.8(0.5)*
SPVC
HIPS
0.4~0.6(0.5)*
TPU
ABS
0.4~0.7(0.5)*
PMMA
PC
0.5~0.7(0.5)*
使截面面 积S =πR 2 时应取的 尺寸
0.250D D=2R
热量损失
最小
0.217b
0.250d
0.239D
0.228D
b =1.1D d =0.912D
小
较小
0.250b
0.222D
b =0.886D
较大
0.250d
0.220D
d =0.879D
大
0.153d
0.216D
d =1.414D
更大
其中之规律。
如右图,这是一个传动蜗杆,传动部分要求光滑平整，
入水应放在左端面,产品单件重2g,最大外径φ11.5,
长21.00。
此产品需采用三板模、螺纹抽芯结构。通常以抽芯
机构为圆心,圆状分布。参考抽芯机构标准件,综合加
工、材料的强度,选择四件为一组,产品中心距离125,
如果以这四件组为一模,模胚应为2330大小,注塑机
B,排气方式 a.分 型 面 排 气。 b. 成 型 芯 排 氣。 c.中 心 頂 杆 排 氣 d.頂 針 排 氣
e.側 型 芯 排 氣
流道截面形状
名称
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
注塑模具设计与制造教程
03
注塑模具结构设计
分型面设计技巧及注意事项
分型面选择原则
确保产品顺利脱模，减少溢料和 飞边，简化模具结构。
分型面设计要点
分型面应位于产品断面轮廓最大 的地方，便于脱模；避免在分型 面上设计小孔或凹槽，防止溢料 和飞边；分型面的设计应便于模
具的加工和装配。
注意事项
分型面的选择应避免影响产品的 外观和性能；对于复杂的产品， 可能需要采用多个分型面进行脱
性能要求
模具材料应具有良好的切削加工性、热处理稳定 性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能。
精度与表面质量要求
精度要求
根据产品精度要求，确定模具的制造 精度和装配精度，保证产品的尺寸精 度和形位公差。
表面质量要求
模具表面应平整、光滑，无裂纹、毛 刺等缺陷；分型面、型腔等重要表面 应达到一定的粗糙度要求，以保证产 品的外观质量和脱模顺畅。
分类
根据模具的结构和使用特点，注塑模具可分为单分型面 注塑模、双分型面注塑模、带有侧向分型与抽芯机构的 注塑模以及热流道注塑模等。
注塑模具结构组成
导向部件
浇注系统
由主流道、分流道、浇口和冷料 穴等组成，用于将熔融的塑料从 注塑机喷嘴引入模具型腔。
包括导柱、导套等，用于保证动 模和定模在合模时的相对位置精 度。
压力调整技巧及常见问题解决方案
压力调整技巧
注射压力、保压压力和背压是注塑成型过程中的关键压力参数。 根据产品的结构、壁厚和塑料的流动性，合理调整这些压力参 数，以确保塑料充分填充模具并补偿收缩。
常见问题解决方案
针对飞边、短射、缩水等常见问题，通过调整注射速度、保压 时间和压力分布等参数，可以有效改善产品质量。
加工工艺流程梳理与规范操作指南
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注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。
塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。
由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。
一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm.4 侧抽芯机构的设计由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。
.4.1 确定抽芯距：抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加2～3㎜安全距离，可取抽芯距S抽=32㎜。
4.2 确定斜销倾角：斜导柱的倾角α是斜抽芯机构主要的技术数据之一，它与抽拔力，抽芯距有直接关系一,此零件侧抽间距很大。
为22度4.3 确定斜销尺寸其安装部分与模板间可采用H7/m6或H7/n6的过渡配合。
斜销与滑块间隙（一边）为1㎜。
斜销长度为：L= L1+L2+L3+L4=h/cosα+S/sinα+0.5Dtanα+5～10=135㎜。
斜导柱的直径取决于抽拔力及倾角角度，可按设计资料的有关公式进行计算。
取斜导柱直径d=φ15㎜。
4.4 滑块与导滑槽设计滑块与侧型芯的连接方式设计：采用整体式型腔，滑块通过斜导柱和导滑槽导向，合模时通过楔块压紧以保证零件的形状要求。
.4.5 成型零件的结构设计：1）凹模的结构设计：模具采用一模两件的结构形式，并采用Z形拉杆拉料固定在支撑板上，根据分流道与主流道在定模座上，浇口在型腔板上，这样型腔便于加工。
2）凸模结构设计：凸模主要是与凹模相结合构成模具型腔，其凸模和侧型芯的结构形式如装配图所示。
5.注射模具的结构设计注射模具的结构设计包括：分型面的选择，型腔的排列方式，浇注系统的设计，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计等内容。
（1）.分型面的选择模具设计中分型面的选择很重要，它决定了模具的结构。
应根据分型面选择原则和塑件成型的要求来选择分型面。
分型面应选择在塑件外形最大的轮廓处，应有利于塑件的留模方式，便于顺利脱模，便于模具制造，减小成型面积等。
遵循这些原则选择分型面。
该塑件，表面质量无特殊要求，选择分型面如图所示，这样可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，减小成型面积，同时夜有利于塑件顺利脱模。
（2）.确定型腔排列方式模具在注射时采用一模两腔，即模具需要两个型腔。
模具在模板上的排列方式通常有圆形排列，H形排列，直线排列及复合排列等。
型腔的排列应力求对称，以防模具承受偏载而产生产生溢料现象，型腔排列宜紧凑，以节约钢材，减轻模具重量。
型腔的排列加工较困难，直线排列虽然加工容易但是平衡性能较差，而且加工性能尚可。
6 模具设计有关计算6.1 有关型腔的工作尺寸计算由资料查得：平均收缩率S cp%=05-0.7 ，取S cp%=0.6%型腔径向计算根据公式LM =(L s＋L s S cp%-1/2Δ)Zδ+其中δz=Δ/326028.0-LM=(26+26×0.6%-1/2×0.28)3/28.00=26.02509.0+mm27.2028.0-LM=(27.2+27.2×0.6%-1/2×0.28)3/28.00+=27.209.0+mm型腔深度计算根据公式HM =(HS＋HSS cp%-2/3Δ)Zδ+其中δz=Δ/330028.0-LM=(30+30×0.6%-2/3×0.28)3/28.0+=30.0209.0+mm6.2 有关型芯的工作尺寸计算型芯径向尺寸计算根据公式LM =( L s＋L s S cp%+3/4Δ)Zδ-其中δz=Δ/31924.00+ L M=(19+19×0.6%+1/2×0.24)03/24.0-=19.23018.0-mm2628.00+ L M =(26+26×0.6%+1/2×0.28)03/28.0- =26009.0- mm型芯高度计算根据公式：H M =(H S ＋H S S cp %-2/3Δ)Zδ+0其中δz=Δ/33028.00+ L M =(30+30×0.6%+2/3×0.28)3/28.00+=3009.00+mm6.3 型腔壁厚的计算由公式［δ］=st［δ］——型腔允许变形量S ——塑件材料的收缩率（%）查表得S=0.006 t ——塑件的壁厚（㎜）t=3 ［δ］=0.006×3=0.018由于模具型腔为组合式，所以按照组合式型腔计算公式h=34132］EA ［pal δ进行计算 h ——型腔侧壁厚(㎜) p ——溶体内压力p=25-45Mpaa ——型腔侧壁受溶体压力部分高度 a=20 l 1——型腔侧壁长边尺寸60㎜ E ——弹性模量，钢材取2.1×105Mpa将以上数据代入得h=14㎜, 取h=33㎜ 底板厚度的计算：根据公式H=33215］EB ［Pbl δP 溶体压力40MPa L 1型腔长度60B底板上型腔承压部分的宽度60B底板宽度140E弹性模量，钢材取2.1×105Mpa 代入数据得15.683㎜，取20㎜.7 模具闭合高度的确定根据经验数据，确定：定模板：H1=25mm；上固定板：H2=50mm；下固定板：H3=50mm；支承板：H4=45mm；动模座板：H5=25mm；根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块：H6=90mm，因而模具的闭合高度：H= H1+ H2+ H3+ H4+ H5+ H6=25mm+50mm+50mm+45mm+25mm+90mm=286mm8 注射机有关参数的校核模具的外形尺寸为300㎜×300㎜×320㎜，选用XS—ZY—250型，注射机模板最大安装尺寸为450㎜×500㎜，允许模具闭合高度最小Hmin=250mm最大Hmax=350㎜。
模具的闭合高度为286㎜，所以模具满足安装条件。
注射机开模行程足够。
经验证，XS—ZY—250型注射机能满足使用要求，故采用。
9、注射机参数校核（1）最大注塑量校核注塑机的最大注射量应大于制品的质量或体积（包括流到及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机最大注塑量的80％。
所以，选用的注塑机的最大注塑量应满足;0.8V机≥2×V塑+V浇式中V机——注塑机的最大注塑量V塑——塑件的体积，该产品V总＝27.7 cm3V浇——浇注系统的体积，该产品V浇＝8.3cm3故V机≥(V塑+V浇)/0.8=36 cm3/0.8=45 cm3而选定的注塑机注塑量为155 cm3，所以满足要求。
（2）锁模力校核F锁>PA式中P——熔融型料在型腔内的压力，该产品P＝20——40MPa A——塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和，经计算A=6216.25mm2F锁——注射机的额定锁模力。
故F锁>PA＝6216.25×40＝248.65kN选定的注塑机为1800 KN，满足要求。
（3）模具于注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭合高度校核模具的实际厚度H模＝286mm注塑机的最小闭合厚度Hmin=250 mm即H模> Hmin，故满足要求。
（4）开模行程的校核注塑机的最大行程与模具厚有关，故注塑机的开模行程应满足：S机－（H模－Hmin）>H1+H2+(5-10) mm式中H1——顶出距离，H2——包括浇注系统在内的塑件高度S机——注塑机最大开模行程因为S机－（H模－Hmin）＝350mm－（286-250）=314 H1+H2+(5-10)＝30mm+90mm+10mm=130mm故满足要求。
10、注塑工艺参数的分析（1）.塑件工艺性分析：注塑所用材料是ABS，化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，成型收缩率:0.4-0.7%成型温度：200-240℃干燥条件：80-90℃ 2小时工作温度：-50~+70℃。
特点：1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。
2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。
3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。