塑胶模具设计规范-1
第三章 塑料注射模具设计-1
3、具有侧向抽芯时的最大开模行程校核
Hc
H1
H2
第四节
浇注系统设计
1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而
平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利排出。输送流体
作用
2)在塑料熔体填充及疑固的过程中，将 注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整、内外在质量优良的塑 料制件。传递压力
分类
普通流道浇注系统
无流道浇注系统
主流道 组成 分流道 浇口 冷料穴
浇注系统的 设计原则
布局
尽可能采用平衡式布置 型腔布置和浇口开设部位尽 可能对称，防偏产生溢料 尽可能紧凑，减小模具尺寸
热量及压力损失要小：浇注系统的流程尽可能短，尺寸尽可能大。减少折弯、提 高光洁度; 浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对齐; 制品投影面较大时，应避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均;
(3)塑化能力
注塑机的塑化能力是影响模腔数目的另一个重要因素。将射出机 的塑化能力（P）除以每分钟估计的射出次数 (X)和塑件重量 (W)， 即可计算出模腔数目。 模腔数目 = P / ( X × W) 模腔数目 = (K*M*T/3600- m浇)/ mi
M是注塑机的公称塑化量(g/h);T是注射成型周期(s)
课本中的模具
（5）组合活动镶块 & & &
四、其他模具 （1）定模设有推出机构的模具；
（2）弹簧分型拉杆定距式双分 型面模具；￥ （3）带自动脱螺纹机构的模具； 螺纹脱模机构动画.swf
定模设有推出机构
（4）带双向推出机构的模具；
（5）其它
带自动卸螺纹机构
马达固定板 感应开关 水路接头 垃圾钉 滑块镶针 滑块镶针 波 滑 珠 块 未 未 未
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
塑料模具设计与制作要求
塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。
本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。
2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求3.1.1模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030～6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。
3.1.2模架选用与设计的要求3.1.2.1优先选用标准模架，具体按《龙记标准模架》执行。
3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照《龙记标准模架》。
3.1.2.3大型非标模架，导柱直径不小于φ60mm,导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 35～40mm，回针直径不小于φ30mm。
3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36～M48。
3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。
3.1.2.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。
3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。
3.1.3注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离＜最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而＜注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
3.1.3.2锁模力：F≥P.A.S10-²其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（25～40Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm²。
3.1.4型腔排位要求3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
塑胶模具设计牛角进点设计规范
如為U形流道建議都要做此拆彎偷料。
步驟二： 1：按下圖所示找到牛角的另一個端點，畫出為R為值的牛角中心線。 防止流道漏膠和牛角 破膠位的情況出現 此數是為防止牛角超出 流道前端，如有超出此 值可相應加大
注：如R取值為L/2 畫出的圖，如左圖 所示為錯誤的，兩 紅線不可以相交。 所以R取值為>L/2 且不會出現兩線相 交的最接近的0.5一 間隔數值為宜。
2：畫圖形校核牛角的大端直徑D2值，確定后定出D3值，然后畫出兩條相切弧，完成步驟。
c取值3度以上 D3=(D1+D2)/2 如果：(a) D4>=2xR1，D2=D4。 (b) D4<2xR1 =< 1.3xD4，D2= 2xR1 。 (D2值取以0.5為間隔的數值) (c) 2xR1 >= 1.3xD4，D2= 2xR1 。 (D2值取以0.5為間隔的數值，且此時應 考慮將D3即流道的直徑加大) 最后以上述畫圓的方法將牛角的外圈線畫出 此圓位置位于牛角中心 弧的中點
一：牛角進點的畫圖步驟及取值范圍 下面我們就以一個簡單的牛角進點為例來敘述一下其畫圖步驟。 如圖所示： 步驟二
步驟三 步驟一
步驟一： 首先我們找到產品上進點位置，采用點澆口的方式將頭部形狀畫出，然后旋轉一個角度“b”。
此為近似值，為0.4~0.6之間
D的取值為DFM報告提供 a=50度 D1的取值為先畫一個三切圓，然后 取0.5一間隔的近似值，如1.5、2等， 再以相切、相切、半徑的方式畫圓。 b=10~20度
步驟三： 按下圖所示找到牛角的另一個端點，畫出為R為值的牛角中心線。 倒R角，防止銳 角刮出料屑
L4=(1.5~2)xD4
L3>=L1+L2
如L3值大于模仁或接近模仁厚度 時，采用右圖的方式做插入式拉 料頂針。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
塑胶模具设计标准
塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。
为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。
一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。
在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。
2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。
3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。
4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。
例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。
二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。
在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。
2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。
因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。
例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。
3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。
在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。
4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。
塑料模具设计规范
塑料模具设计规范1.0注射模具的结构组成根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。
通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。
2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。
4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。
5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。
6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。
7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。
2.0模具设计的基本程序2.1设计注射模应考虑的问题：1）分析塑件结构及其技术要求。
要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。
2）了解注射机的技术规格。
包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。
附表（积丰现有的注塑机）3）了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。
4）了解特殊技术要求。
5）考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。
6）考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。
7）考虑模具的成型效率，合理的设置运水。
3.0模具设计的一般流程1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。
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一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。
二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。
进(出)胶宽度不能小于1.5mm，并且以0.5mm递加，进出胶处必须放置直径1.5mm以上的顶针，防止顶出变形及断KEY。
进（出）胶处厚度0.30mm~0.50mm，进胶长度为0.6mm，出胶长度为0.8mm。
㈡.对于搭接进胶：①.先做一个0.15mm高的矩形后再做斜面作搭接。
斜面角度为30∘。
②.搭接深度：即从KEY边缘算起搭接进来的距离，一般做到0.20mm③.搭接斜面后段厚度不能大于1.20mm，背面再做一斜面加强，斜面边距离KEY边缘不能小于0.60mm。
④.搭接宽度为1.8~1.2mm。
E.骨架外形与KEY间距㈠.进出胶位置及尺寸确定后，测量KEY之间的间距。
KEY间距及KEY 到骨架的距离以KEY高的2倍计算。
㈡.确定KEY间距后，绘制出最大外形，确定出中心，考虑一骨架几穴，再作整数的平移。
F.骨架截面尺寸：㈠. 骨架截面宽度：①.外围大骨架截面宽度：考虑骨架的强度，宽度统一为2.5MM,拔模必须采用减胶拔模，保证最大处是2.5mm。
②.内围小骨架截面宽度：常用有三种规格，1.5MM，2.0MM，2.5MM，最大不超过3.0MM.㈡. 骨架截面厚度：①.外围大骨架截面厚度为2.0MM，当骨架总长尺寸超过100MM时，加厚到2.5MM。
②.内围小骨架截面厚度：入胶处骨架截面厚度为1.5~2mm.f．进出入胶挡料与骨架挡料规格骨架档料截面，挡料处厚度0.5MM.除去档料后骨架宽度必须不小于1.0MM，利于程序加工，能用直径1.0MM的刀加工。
长度5.0~8.0mm。
g. 骨架堆栈柱脚设计为防止粘母模，柱脚的迭孔必须做在公模，迭柱做在母模侧。
柱子的高度必须比孔的深度低0.5mm。
柱子做直径2.0mm高度2.0mm加胶拔模,孔做2.5mm高度2.5mm减胶拔模,公模侧堆叠柱至少做到4.0mm，方便喷涂时挂住喷涂网板。
堆叠柱至少一个要做防呆h. 支撑小柱子当骨架太大时需加支撑小柱子，支撑小柱子必须做在公模一侧，高度与柱脚高度一样。
防止包扎时整个骨架中间凹陷。
I . 整个骨架完成后必须把两个骨架迭在一起执行组件装配干涉，看孔与柱子有没干涉，会不会太松，产品之间有没有干涉,堆叠柱高度够不够！1.2 后制程为喷涂印刷LAYOUT设计规范a. 确定制程喷涂印刷KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷几涂预留几条（客户有特殊要求除外）常见XY方向单边预留0.02mm（总预留0.04mm）,Z方向预留0.02mm。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！b.确定进出胶位置进出胶位置以客户要求或以样本为准。
要确定是横式进胶还是竖式进胶，是直接进胶还搭接进胶。
通常有裙摆的大多采用直接进胶，而没有裙摆的大多采用搭接进胶。
c.绘制进出入胶进出入胶设计同喷涂镭雕。
但KEY正面一侧的骨架不能高于KEY面，必须低于KEY面0.1~0.2mm。
从分型面（即KEY底面）算起取整一位小数。
d.骨架的外形与KEY间距骨架的外形与间距同喷涂镭雕。
内围骨架总厚度最好小于1.5MM。
总之，KEY正面侧不能有任何柱子或骨架高于KEY面。
e.骨架截面尺寸同喷涂镭雕f.进出入胶与骨架档料设计同喷涂镭雕g.骨架堆栈柱脚设计骨架堆栈柱脚设计参照喷涂镭雕。
柱子不能超出KEY面，防止印刷刮破网板h.支撑小柱子：当骨架太大时需加支撑小柱子，支撑小柱子必须做在公模一侧，高度与柱脚高度一样。
防止包扎时整个骨架中间凹陷。
i.整个骨架完成后必须把两个骨架迭在一起执行组件装配干涉，看孔与柱子有没干涉，会不会太松。
1. 后制程为背面印刷LAYOUT设计规范a. 确定制程背面印刷KEY要求骨架背面为一个平面，一般产品不需要内缩。
直接用客户图面做骨架即可！b.进出胶位置不管产品有没有裙边都要用直接进胶！保证产品背面没有凸起！c.绘制进出入胶背面印刷进出入胶，都采用直接进胶。
骨架背面(印刷面)必须与KEY平齐。
如图。
进出入胶的斜面与KEY或裙摆的距离进胶处0.6mm,出胶处0.8mm小骨架厚度1.5mm~2.0mm(尺寸2)。
斜面角度30°。
进出胶厚度0.3mm。
由于背面印刷KEY整个骨架背面必须平整，因此进胶口必须埋入骨架，设计如下图三所示：火山口设计成半球形，最大处2.5mm以上，深度0.5mm。
为避免融胶进入KEY后产生太大的剪切热量以至降解，灌点不能离KEY侧的进胶口口太近。
进出入胶的宽度最小不能小于1.5mm，以0.5mm递加。
进出入胶处必须放置顶针，不得少放，并且顶针直径大于1.5mm。
防止顶出变形及粘模断KEY现象。
图三d.骨架外形尺寸与KEY间距同喷涂KEY设计e.骨架截面尺寸同喷涂镭雕设计：f.骨架拔模角背面印刷的骨架全部在公模侧，骨架拔模角做到5°。
g.进出入胶与骨架档料设计同喷涂镭雕：h.骨架堆栈柱脚设计骨架堆栈柱如上图所示设计，柱脚的迭柱必须做在公模，迭孔做在母模侧。
柱子的高度必须比孔的深度低0.5mm。
,当KEY高大于2.0MM(即超出骨架面时)，柱脚正面必须比KEY面高出1.0~1.5MM，防止KEY正面刮伤或受污染，高度以超过KEY面0.5mm为宜。
i.支撑小柱子当骨架太大时需加支撑小柱子，支撑小柱子必须做在公模一侧，不能做在KEY背面一侧，以免影响背面的印刷。
大小以骨架拔模后宽度为准，取整数，高度与柱脚高度一样。
防止包扎时整个骨架中间凹陷。
j.整个骨架完成后必须把两个骨架迭在一起执行组件装配干涉，看孔与柱子有没干涉，会不会太松。
4.注塑模流道和进出料的设计要求1.流道分支处做圆弧,以减少射出压力.流道分级:主流道底部宽3.5深4.0,第一级分流道底部宽3.0深3.5,第二级分流道底部宽度2.6深3.0(流道拔模角10ﾟ, 流道底部倒R0.5).2. 所有的流道必须在交接处设计一冷料井，帮助熔胶流进流道系统和模穴。
流道与另一分支流道相交处，通常在流道延伸处设置冷料井3.KEY裙摆厚度与进出料厚度的关系, 参见下表.裙摆厚度进料厚度出料厚度0.25 0.20 0.200.30 0.25 0.200.35 0.28 0.200.40 0.30 0.200.45 0.35 0.250.50 0.40 0.30注意:设计时出料厚度尽量要比进料厚度少0.1mm以上, 出料宽度也要比进料宽度小,刻意使出料困难,可造成KEY内先射饱,也便于修模.常用流道排布图1，一框4KEY结构一框8KEY 结构 一框16KEY 结构 各段流道末端需长出6.0mm 左右冷料。