(整理)塑胶模具设计规范
塑胶模具的制作规范(精)
塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x 2 cycle。
3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。
4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。
5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。
6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。
7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。
B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。
C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。
D.顶出方式﹕1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。
2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。
3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。
E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。
2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。
3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。
G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。
H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。
I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。
J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。
K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。
L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。
M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。
N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的最大行程。
模具设计规范
标题
内容
文件版本
1.0
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共17页第1页
1.目的：
本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：
本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容
3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定
3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
长安骏艺塑胶模具制品厂
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内容
模具设计规范
文件编号
TN-WI-C-006
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1.0
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共17页第5页
3.12斜顶抽芯设计原则
3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°。
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。
3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。
3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。
4.5.5要从加工方法、装配方法、检验方法等多个方面综合考虑，决定出标数方法。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2运水孔与出水孔的设计
模具设计规范
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。
3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。
塑胶件设计规范范文
塑胶件设计规范范文1.材料选择：塑胶件的材料选择应根据产品的功能和要求进行合理选择。
在选择材料时，需要考虑材料的物理性质、化学性质、热稳定性等因素，并确保材料符合产品的安全和环保要求。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚应根据产品的尺寸、结构和用途进行合理设计。
壁厚过薄会导致产品强度不足、变形、开裂等问题，而壁厚过厚会增加材料成本、加工难度和制品的重量。
3.强度分析：在塑胶件设计过程中，需要进行强度分析，包括静态强度和动态强度等。
通过强度分析可以预测产品在使用过程中的承载能力、破损风险等，从而为设计提供依据。
4.模具设计：对于需要进行注塑成型的塑胶件，需要进行模具设计。
模具设计应考虑产品的尺寸、结构和材料等因素，确保产品可以顺利成型，并满足精度和表面质量要求。
5.防变形设计：塑胶件在注塑成型过程中容易发生变形，因此需要进行防变形设计。
防变形设计包括合理选材、设计适当的缩水率、采用合适的冷却系统等措施。
6.表面处理：塑胶件制品的表面处理可以提高外观质量、耐磨性、抗老化性能等。
常见的表面处理方法包括喷漆、喷涂、印刷、镀铬等。
7.装配设计：塑胶件在产品装配过程中需要考虑装配的方式和工具的选择。
装配设计应尽量简化和标准化，提高装配效率和质量。
8.尺寸公差：塑胶件的尺寸公差应根据产品的要求进行合理设置。
过小的公差会增加生产成本，而过大的公差会影响产品的装配和使用性能。
9.耐用性设计：塑胶件在使用过程中需要具有一定的耐用性。
耐用性设计包括选择合适的材料、优化结构、进行耐久性测试等。
10.产品标识：塑胶件在制造过程中需要进行产品标识，包括产品型号、批次号、生产厂家等信息。
产品标识有助于产品追溯和质量控制。
请注意，以上只是一些常见的塑胶件设计规范，具体的设计规范还需根据具体产品和行业的要求来确定。
在进行塑胶件设计时，还需充分考虑产品的使用环境、工艺要求和成本等因素，确保产品的质量和可生产性。
塑胶模具设计基本标准
1.所有图纸必须做到图示清晰，线条分明，明确使用各种线段表达图形。
2.同一图纸不能采用两种投影方法，如无特别原因，全部采用第三投影。
3.模图必须包括两个平面视图及横竖剖切图，尽可能剖切每个产品，“特别是枕位高低相差大之产品，并於平面视图画出产品之枕位线（枕位线需与产品距1-2mm）。
4.表示出垃圾钉，顶针板螺丝，凳仔螺丝及模胚标准件位置尺寸。
5.图纸上如有相同图形（如：，螺丝，顶针等），必须加以代号识别。
6.码模坑、撬模坑、边钉、排气坑、模胚基准角、内模基准角，图上必须表达清楚。
7.内模或模胚上之冷却水必须标出位置及孔径尺寸，“IN”、“OUT”位置。
8.各成品入水用入水示图表示入水尺寸，并於图中标注流道尺寸，表达流道形状（梯形，圆形）。
9.无特别要求码模孔是从即咀为中心分7”(1/2”BSWx3/4”)、10”(5/8”BSWx1”)、14”(5/8”BSWx1”)。
10.标题栏上必须标注出需加工模胚零件、内模尺寸（包括斜鸡、油板等）、所用之材料，如需热处理必加以注明。
11.如模胚上有高低框，偏框或偏即咀，必须加以标注在明显地方。
12.所有剖切之产品、镶件部分以及层次较为复杂之图示必须加以剖面线表示。
13.图上有行位的，必须有一个独立行位视图标注尺寸。
14.所有非标准即咀、车辘、车胎等圆口哥必须有一个独立车工图。
15.模图上根据产品之基准必须标出产品所处内模位置尺寸，并检测排位之产品与手板倍数比例是否吻合。
16.设计人员必须跟进所设计工模胶样，并加以指导。
17.所有螺丝边与工件边距离不得小于螺纹直径的0.5倍，深入工件的长度为螺纹直径的1.2倍~1.5倍，并标注位置尺寸。
18.顶针直径在1/8”以下的一般情况下做有托顶针，以免顶针顶断，顶针滑动配合长度为从料位下去20mm，以下部分为间隙配合并必须图示出来。
19.合金模尖角地方尽量倒圆角，以免淬火后脆裂。
20.内模镶件与内模边距大于镶件边的0.3-0.621.斜顶斜度为5’-12’（受线切割限制）22.以上条款为无客户特殊要求下标准，如客户有特殊要求时须特别声明，以免出错。
塑胶模具结构设计
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
塑胶模具设计规范-1
一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。
二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。
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模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
4)、行位沉深B板25mm以上，行位压块沉深B板15mm以上。
5)、行位开模采用斜导柱。
斜导柱的大小及数量视行位大小而定，角度要比行位斜面小2-3°。
6)、行位定位必须准确，行位行程小的尽量采用弹弓加螺丝头的方式定位，行位行程大且不方便加装弹弓时，可采用多个行位波仔的方式定位，所有行位需加装定位螺丝，以防行位掉落，用油缸开合的行位及抽芯结构，要加装合理的行程开关。
7)、行位斜导柱的斜度通常为15°；长度不能与B板相干涉。
模胚上导柱长度要足够长，合模时导柱与导套先合，然后斜导柱才能套入行位。
8)、行位高度与长度理想比例为1：2，实际视具体情况而定，但尽量不大于1：1，否则会造成行位不够稳定。
9)、铲机与行位的配合面要求超过行位高度的2/3以上，大面积封胶的行位，铲机必须加反铲，模板上钢料宽度至少有15mm以上，如下图所示。
10)、不论行位的侧面是否封胶，其两侧均要做斜度，一般为单边1-3°。
类似手机底壳行位四面包夹线时，一般尽量在四R角中间以45度方向出行位夹线。
如图所示：11)、 行位行程的计算（以两板合模为例）：为保证制品顺利脱模，行位移动的距离一定要充分，一般以制品可以脱模的最小距离加上3mm 为最小行程：22= R - r +3AB=AC+3所有手机软胶类产品须做行位时，因为行位开模会将产品扣位略拉长，所以行位行软胶时退开的行程比行硬胶须更长一些。
12)、 行位在分型面上行小针需做成隧道含针的形式或做“T ”型槽形式。
小针尾部需做到4mm 以上：高起分型面做隧道行位13)、 行位座材料采用718H,行位镶件采用S136淬火加硬至HRC48-52°。
康铨公司的行位座采用国产8407加硬至HRC46-50°。
2、 前模行位：1)、 前模行位一般采用GC 或FC 型模胚，行位做在A 板上，铲机做在前模固定板上，A 板与水口板用4支自制的标准小拉杆限位，小拉杆直径为16mm 。
（附录1） A 板和B 板之间必须安装机械扣机或拉杆上部加弹簧(也可在水口板上加强力胶)。
结构优先考虑图a,其次考虑图b.图 a 图b2)、 前模行位的铲机采用油钢，行位座采用718H ，（康铨公司的行位座采用国产8407加硬至HRC46-50度）。
行位镶件采用S136淬火加硬至HRC48-52°。
3、 斜顶：1)、 斜顶结构首选图a ，其次图b ，再次图c 。
斜顶在斜顶座里滑动，斜顶座以螺丝固定在顶针板里面。
斜顶座升入B 板内，以青铜片导向（如图d ），并将四角倒成C2X45°的C 角。
斜顶材料一般用国产8407（康荃公司的斜顶材料为8407淬硬至HRC46-50度），斜顶座用油钢淬硬至HRC48-52度；斜顶能够做到全包胶的一定要做成全包胶形式（但不能影响外观），以防有披锋产生。
图 A图B图D2)、 当分型面上有斜顶时，需在回程杆下加做弹弓胶。
（如下图）3)、 斜顶有位置做大时尽量做大，以便增加强度。
多个斜顶共用一个斜顶座时，斜顶座可以劈开，方便配模。
二)、 浇注系统：1、 流道：流道应根据成品形状、塑胶特性、啤机调试、型腔的布置、入水位置及形式而进行设计，而且保证塑料能迅速而均匀地充满型腔。
常用流道为圆形或梯形和“U ”形。
1)、主流道尽可能短，软胶类的产品的主流道长度应尽量小于50MM 。
2)、 分流道原则上为圆形，有如下几种情况流道需开成梯形：a)、 后模为推板时，前模分流道为梯形。
b)、 采用点胶口入水时，前模A 板底部开梯形流道。
c)、 电镀产品的辅助流道一般为梯形，都开设在后模。
d)、 小产品可在后模一側开梯形流道。
e)、 梯形流道的尺寸：围流道及分流道主流道电镀小件流道四大件流道主流道3)、 主流道和分流道的末端及拐角处均须做冷料井及排气槽，如图。
分流道末端须开排气槽4)、 需电镀的产品需采用辅助流道，并在流道上做镶针和胶柱，方便胶件叠放。
A-A SECTIONH 大于产品高度 2mm5)、 在同一模具上成型两种尺寸相差太大的成品时，应修正分流道来达到进胶平衡。
6)、 当同一模具上有多级分流道时,上一级分流道大约是下一级分流道直径的1.4倍左右。
7)、 PC 和PMMA 等透明材料须采用“S ”形分流道。
8)、 所有流道必须抛光，以免影响注塑流动性及啤塑外观。
9)、 电镀件需考虑做挂位和防呆设计。
10)、 叠放孔不宜太深，防止有残余电镀液；流道底尽量倒R 角，利于导电。
2、 浇口：浇口的形式及大小需根据成品大小和形状，流道长短，成品塑料特性，客户要求等因素而定，入水位置通常设在成品最大壁厚处。
常用入水形式如下： 1)、 直接浇口：制品在外观和功能均允许的情况下才可使用直接浇口。
2)、 侧浇口：侧浇口设置于制品分型面处，制品允许有浇口痕迹才可以使用，侧浇口包括边缘浇口和搭接浇口，其浇口尺寸与壁厚、大小、材料等许多因素有关，一般规格如图。
1.0-2.5 2.0B 0.6T0.35-1.01.5常用值一般值代号 1.0-2.0L A、边缘浇口1.0-2.5 1.5B 0.3T0.2-0.51.2常用值一般值代号 1.0-2.0L B、软胶类边缘浇口1.0-1.5 1.0B 1.0T 0.8-1.2 1.5常用值一般值代号 1.0-2.0L C、搭接浇口H0.2-0.50.33.0-5.04.0B 0.8T2.0常用值一般值代号 1.5-2.5L D、透明件边缘浇口开成扇形注：浇口截面积不能大于流道截面积0.6-1.5E、边缘浇口与搭接浇口的选择见图顺流（良）喷流（差）ba喷流（差）顺流（良）3)、 点胶口：4)、 潜伏式浇口：潜伏式浇口有潜顶针、潜薄片、潜产品和潜牛角等几种，手机模的潜水首选潜牛角（注意牛角不易太弯，不利顶出）。
a)、 潜顶针：潜顶针的位置空间上不能太窄，要能方便下剪钳。
常取:b)、 潜牛角：3、唧嘴：1)、三板模尽量套用自制的标准大唧嘴(附录2）。
2)、两板模使用自制的标准小唧嘴(附录3),软胶模孔径ф2.5,硬胶模孔径ф3.0。
（如下图）3)、唧嘴R的大小需根据注塑机型号和客户的要求来定，一般 R=15.5mm或R=21mm。
（如上图）4)、唧嘴底距离A板框底做到8—10mm4、定位圈:1)、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位。
2)、定位圈直径一般为ф100（公差-0.2～-0.4mm）。
凸出模面板高度10mm，5、自动脱水口装置：1)、细水口模（三板模）均采用自制标准小拉杆带动水口板移动使水口自动脱落。
小拉杆直径为16mm（附录1）2)、一般采用B板（动模板）面上装有4粒尼龙胶塞的结构，当有前模行位时，一定要采用机械扣机的形式。
3)、水口针以ф5mm顶针磨成如下图形式：三)、冷却系统1、所有模具冷却水出口必须打“OUT”，入口必须打“IN”，并有数字编号，如“IN 1”、“OUT 1”等等2、运水排布均匀，直径做ф6mm。
大产品做到ф8mm--ф10mm3、 运水孔边至胶位的距离为6mm 以上。
4、 运水孔边与螺丝、顶针、斜顶、镶件至少相距4mm 。
5、 所有防水圈均采用耐高温胶圈，胶圈型号为ф12*2.5。
6、 为方便安装运水接头，运水每个进、出口之间的距离至少保证有30mm 以上。
7、 模胚上运水进、出口螺牙采用管螺纹1/8”BSP 牙。
8、 运水的排布尽量从左右侧进出，并且进出口尽量对准基准一侧。
四)、 顶出系统制品在模具中冷却固化之后，需切实可靠将其从模具中推顶出来，这一机构称之为顶出系统。
同时必须保证，当模具闭合时，它不会与模具其它零部件发生干涉，并回到初始位置,准备进行下一个周期的动作顶出系统要保证除软胶模外所有模具在注塑时都能全自动啤塑。
1、 顶出行程:一般要求制品完全脱离钢料至少10mm ，如下图所示，以上2、 正确的顶出位置，应设在制品脱模困难的地方，如骨位、柱位及有包紧力的地方,同时顶出痕迹不能影响制品外观，并且顶出机构不能和其它零件（如撑头、螺丝等）干涉。
3、 常用的顶出方式如下 1)、 顶针：a ） 许可的情况下，尽量使用3mm 以上的顶针，顶针小于或等于2mm 时需带托。
3mm 以下的顶针都在盘起或在MISUMI 订购(视项目而定)，托针须注明托位的大小和长度,并使用相应的编号。
b ） 当顶针位于圆弧面或顶针和司筒受胶位方向限制时，必须要设计定位装置，定位方式如下图，c ） 所有顶针必须高出模面0.05mm 。
d ） 所有顶针和镶针为1.5mm 及1.5mm 以下时，钢料上顶针和镶针孔采用慢走丝线割，1.5mm 以上顶针孔采用慢走丝线割，当啤塑材料为PA 、POM 、软胶系列等一些容易走批峰的塑胶时,所有顶针孔也需要慢走丝线割。