模具设计规范
模具设计规范
模具设计规范一、模具工程代号：PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它二、产品图及展开图的绘制：要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表：4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如：冲压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定：产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
模具行位设计标准要求规范
模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
模具结构设计规范 (封面和内容)
教育訓練講義之
版本
模具結構設計規范
頁次
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規范限制之內.母模折彎側在折彎成形允許的情況下.全部鑲滾針,對于較小的產 品折彎,可使用內導柱,在此也暫未羅列.對于外導柱長度限制,原則上不超過220. 對于產品成形較高的.應使用兩后導柱,上模座銑避位. 4.4.1.折彎模1.如附圖六,附圖七,附圖八,附圖九所示, 此為最常用折彎模結構,在公模結構形式中,設計者可按模具需求選用彈釘, 滑塊翅翅板等合理的脫料形式,注意,每個附圖公模兩端脫料形式,並非必須組合. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者根據 模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者根據 模上具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板1(Upper Parattel Rlockimg Plate1）P04A (5) 公模(Upper Rrtainer)代號P05A (6) 上墊板2（Upper parallel Blockung plare2):P06A由設計者根椐模 具狀況作出選擇 (7) 上模零件代號從P07開始依序編號 (8) 下鎖板（Bottom Die Backing Plate)代號:D02A
教育訓練講義之
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模具結構設計規范
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(3) 模具結構圖必須帶圖框,圖框內必須包含以下內容:圖號.工序內容.素材 材質,厚度,閉模高度,設計人.設計日期.模板和備料零件材質,規格,數量, 下模組立圖, (4) 備料表和零件圖名稱使用代號. (5) 模板和零件代號中,D代表下模板或下模零件,P代表下模板或下模零件,對 于模板分塊式,應以板名未尾字母來區分,例如D05A. D05B. D05C.等在圖.
模具设计规范
模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。
4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。
8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号全部模具零件。
14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
模压模具设计规范
模压模具设计规范模压模具是在模压工艺中起到关键作用的工具，其设计质量直接影响产品质量和生产效率。
因此，制定合理的模压模具设计规范对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。
一、模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和稳定性。
通常情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、耐磨损、耐腐蚀的特性。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金等，根据具体使用需求选择合适的材料。
二、模具结构设计1.结构合理性：模具结构设计应考虑到产品成型过程中的力学特性，确保产品成型过程中不产生变形、裂纹等质量问题。
2.冷却系统设计：良好的冷却系统能够有效降低成型周期，提高生产效率。
因此，在模具设计中应合理设置冷却系统，保证模具温度均匀。
3.排气系统设计：排气系统设计不合理会导致气泡等缺陷的生成，影响产品表面质量。
因此，应合理设计排气系统，确保模具内气体顺利排出。
三、模具加工精度1.加工精度要求：模具加工精度对于产品尺寸精度和表面质量有重要影响，因此在加工过程中应严格执行设计要求。
2.使用高精度设备：选择高精度的加工设备对于保证模具加工精度至关重要，同时还应定期校准设备，保证加工准确度。
四、模具使用与维护1.模具使用注意事项：在使用过程中应根据具体产品材料和成型工艺要求选择合适的模具，并严格按照使用说明操作，避免造成不必要的损坏。
2.定期维护保养：定期对模具进行清洁、润滑和检查，发现问题及时修复，延长模具使用寿命。
五、模具质量检测1.工艺检测：在模具加工完成后，进行工艺检测，保证模具尺寸偏差在允许范围内。
2.使用寿命检测：定期对模具进行寿命检测，根据情况进行修复或更换，避免因模具使用寿命过期导致的质量问题。
综上所述，模压模具设计规范对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
只有严格遵循规范要求，不断优化模具设计和加工过程，才能更好地满足客户要求，提升企业竞争力。
模具设计规范
3
5 5
3.5
5 6
φ 3、φ 2.5、φ 2
φ 4、φ 5、φ 6、φ 7 φ 8 、 φ 9 、 φ 10 、 φ 12 、 φ 16 、 φ 20
d
d1+0.5
h
2.方式二：对于非DMG客户的模具顶杆止转及定位采用以下方式：
2.2
为了减少顶杆的加工量，并防止顶杆安装方向错误，特修订我公司顶杆 的杯头止转形式。改为杯头单面止转。设计尺寸见图2。 对于外单模具，若客户另有要求，按客户标准执行。无要求，则按新标 准执行。
模具设计规范
前言
• 为了满足设计及制造的要求， 指导设计工作，现将设计及制 造中应注意的问题加以整理。 待设计标准系统化后再行纳入。
•
海尔模具标准化办公室
一、冷却系统设计
1.1、模板冷却设计要求
* 三板模：要求水口板加冷却水路。 * 热流道模具：要求热流道板加冷却水 路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下， 底针板，底板必须加单独的冷却回路， 以保证针板与后模板温度一致。
*三板模倒锥形拉料杆:
三板模倒锥形拉料杆的作用主要是通过倒 扣力拉断点浇口.其设计参照:《标准件库》
*分流道拉料杆:
图5 分流道拉料杆设计
设计要点： (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉 料杆.其主要作用是顶出分流道. (2) 分流道拉料杆的头部设有冷料井 , 深度 3MM 左右 , 目的为了分流道料把顶出过 程中起到导向作用,使料把顶出平衡.
以上两种形式在没有海尔模具的标准，对于没有特殊设计标准的模具均采用上述方式加工。
3.2、搭接流道设计
对于锥形流道加工在模具的两个零件上的情况，应考虑脱模， 将流道设计成如图3.1形式。一般C>0.2MM.
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
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文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。
3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。
3.3.2.4 如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。
3.3.2.5 4040以上模胚A、B 板四面吊环孔，且各板加吊环孔。
3.4备料余量选用3.4.1普通模具精料一般不留加工余量。
高度留0.5-1.0mm 余量。
3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm 加工余量。
3.4.3粗料单边预留2-3mm 余量。
3.5注塑参数校核方法3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离 < 最大开模距离。
3.5.2模具厚度 > 注塑机模板最小闭合距离。
3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：F≥P.A.10注：F：注射机的公称锁模力（t）P：模内平均压力（25-40Mpa）A：投影面积（包括制品、流道）CM 23.6型腔排位原则3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A 板、B 板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.6开镶件框后B 板厚度一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
3.6.7镶件成型部位厚度一般为：小模25-35，中模35-50，大模50-70。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第3页3.7 分型面设计原则3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求。
3.7.2避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
3.7.3分型面选择应保证制品留在后模。
3.7.4优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。
3.7.5插穿分型面应设计2°以上的斜度；插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度。
3.8 冷却系统设计原则: 在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。
3.8.1运水孔设计3.8.1.1保证运水孔大小一致：小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12。
3.8.1.2运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm.3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
3.8.1.4用隔水片方式冷却，隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6；隔水片孔径为φ12 时运水孔取φ8；隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10；隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12；隔水片孔径间距为50-80mm 时，同一组运水隔水片孔不超过6个。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2 运水孔与出水孔的设计3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm。
3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。
3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面。
3.9 浇注系统设计原则：3.9.1一般模具的流道设计：3.9.1.1 模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。
3.9.1.2 浇口套球面半径R 应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm；浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm。
3.9.1.3 主流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第4页3.9.1.4 分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。
圆形分流道直径为：小模φ5-φ8，中模φ8，大模φ10-φ12。
3.9.1.5 流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。
对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。
3.9.2细水口模具的流道设计：确定客户要求是人工还是机械手法除水口。
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离。
3.9.2.2 避免取出水口时与限位杆发生干涉。
3.9.3 浇口位置设计原则3.9.3.1满足塑胶材料的流动比。
3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。
3.9.3.3不影响制品装配。
3.9.3.4水口容易消除。
3.10 顶出机构设计原则3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。
3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品，且有限位。
3.10.3 顶针设计原则3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。
3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。
3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定：一般小模≤φ8，中模φ8-φ10，大模φ12-φ16。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。
3.11 行位抽芯设计原则3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。
3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。
3.11.4行位不得滑出压板总长的1/2。
3.11.5滑动面应设计滑糟。
3.11.6开模状态下，限位弹簧应有5-10mm 预压量。
3.11.7斜导柱斜角一般取10-25°，锁紧块的斜角比导柱斜角大2°。
3.11.8采用上模抽芯时，应保证开模状态下滑块的一半以上在T 型槽内。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第5页3.12 斜顶抽芯设计原则3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°。
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。
3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm 以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。
3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。
3.12.5小斜顶在顶针板上时，一般采用斜方座导滑结构；大斜顶一般采用导滑块结构。
3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm 以上。
3.12.7大斜顶应设计冷却系统。
3.13 镶件设计原则：设计时，考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度以及排气与冷却的因素，应优先采用镶拼结构。
3.13.1镶件设计应避免锐角，同时应考虑加工、装拆的方便性。
3.13.2 当产品某处需换呵，必须单独镶出。
3.13.3 当产品周围有止口时，需要整体镶呵。
3.13.4 当产品骨位过深时要镶出。
3.13.5 当产品某处结构复杂，难加工时要镶。
3.13.6 齿轮产品往往要镶出。
3.13.7 当产品上有细小的不规则碰穿时，一般要镶。
3.13.8 当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺丝固定，镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线。
3.13.9 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时，往往要镶（镶件为黄牌），以保护前模。
3.14 排气槽（针）设计原则：3.14.1 分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽。
3.14.2 排气槽相互距离一般为100mm-150mm，料位处10mm 内的深度以不跑胶为原则，其余深度为0.5mm。
3.14.3 容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针。
3.15 材料选用及热处理材料选用的原则：满足客户和设计要求，降低成本。
3.15.1 普通结构件（模板、限位块、支撑柱等）一般选用45#钢。
3.15.2 普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。
3.15.3 高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H 等。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第7页4.3.2.4 图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。
4.4 制图标准4.4.1 总体上采用符合国家标准的制图标准。
4.4.2 图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。
4.4.3 图纸一般用1：1比例画出，特殊情况可视需要放大或缩小，且优先采用如下比例：10：1，5：1，4：1，2：1，1：2， 1：4，1：5，1：10。
4.4.4 图框除A4图纸竖放外，一律横放，字体字脚一律向下或向右。
4.4.5 图纸上粗细线条要分清楚，粗线笔宽设置为0.2mm，细线为0.1mm。
4.4.6 剖视图料位处打阴影或手工涂黑着色,其它视需要而定。
4.4.7 同一规格零部件在剖面图上只画一次即可。
4.4.8 图纸打印出来后发现需要更改一处地方，可直接在图纸上涂改，但必须在更改处签名并写上日期。