防尘罩塑料模具设计说明书
外壳塑料零件模具设计说明书
外壳塑料零件模具设计说明书1. 需求分析外壳塑料零件用于电子设备、家电、汽车、医疗器械等行业，其设计需要满足以下需求：•外观美观：外壳外观需要符合市场需求，满足人们对于美观的追求。
•结构稳定：外壳需要承受一定的负载，要确保在使用过程中不会出现变形、裂纹等情况。
•抗压、抗拉性强：外壳需要具有一定的抗压、抗拉性能，不易破裂。
•耐温性好：外壳需要在一定温度范围内不会发生熔化、变形等情况。
•材料无毒：外壳所使用的材料需要符合环保要求，不会对人体造成危害。
根据以上需求，我们需要设计出一款外观美观，结构稳定，抗压、抗拉性强，耐温性好，材料无毒的外壳塑料零件。
2. 设计流程2.1 设计软件选择我们选择使用CAD、SolidWorks等设计软件进行外壳塑料零件模具设计。
这些软件具有强大的建模、装配、检查和修改功能，能够更好地满足我们的设计需求。
2.2 外观设计我们可以通过以下方式进行外观设计：•参考市场上已有的产品进行借鉴和创新；•进行3D建模，并通过绘制草图、渲染等技术进行设计和改进；•与专业设计师合作，进行外观设计。
2.3 结构设计针对外壳塑料零件的结构设计，需要考虑以下因素：•材料：选择适当的材料，以保证结构的稳定性和抗压抗拉性能；•尺寸：根据应用场景和需求，选择合适的尺寸和比例；•合理的零件拼接：通过合理的零件拼接方式，确保整个外壳能够满足负载要求。
2.4 模具设计在外壳塑料零件的设计过程中，我们需要考虑模具的设计，确保能够按照设计要求进行制造。
模具设计需要考虑以下因素：•模具选材：根据设计要求，选择适当的材料；•模具结构：通过合理的模具结构设计，提高模具的寿命和生产效率；•模具加工：使用精密的加工设备进行加工，确保模具制造精度和质量。
3. 设计结果通过以上设计流程，我们可以得到一款满足市场需求，符合设计要求的外壳塑料零件模具。
我们可以进行3D打印进行模型验证，或进行小批量生产进行测试。
4.本文介绍了外壳塑料零件模具的设计流程，从需求分析、软件选择、外观设计、结构设计、模具设计和设计结果等方面进行了简述。
肥皂盒盖塑料模具设计说明书
塑件工艺分析一、使用性能、零部件技术要求及生产要求塑料部分为防尘盖的形状。
根据要求，采用批量生产和注塑成型。
2.了解塑料件所选材料：高密度聚乙烯 (HDPE)材料特性： 1. 低密度，-75℃柔软2.耐酸碱和有机溶剂3、介电性能好4、成本低，成型加工方便应用：常用于机床的机盖、盖板、把手、低速导轨、滑轨、工具箱、日用品、周转箱成型条件：料筒温度200℃——300℃模具10℃温度—60℃成型收缩率1.5%-5%流量比（L/T） 200 -600密度 (g.cm-3) 0.941 — 0.9653、塑件结构工艺分析(1)塑件厚度为2mm，壁厚均匀，塑件成型性能好；(2)塑件本身有一定的坡度，有利于脱模；(3)从塑件结构的角度，设置分型面注塑机的选择（一）注塑机的初级选择1 .塑件体积计算使用PRO/E软件进行3D实体建模，直接通过软件进行分析。
查询的塑件体积为：V= 26.8 cm32、注塑机的选择在选择注塑机时，通常是根据塑件（或模具）实际所需的注塑量来初步选择标称注塑量的注塑机型号，然后按照公称注塑压力、公称锁模力、模型的模板。
行程与模具安装部分的尺寸一一核对。
根据实际注射量初步选择标称注射量的注射机型号；为保证正常注塑成型，模具每次所需的实际注射量应小于某台注塑机的标称注射量，即：公实V V <式中， 实V ——实际塑件（包括浇注系统骨料）的总体积（ 3cm ）。
考虑到2型腔的设计和浇注系统的冷凝，在塑料模具设计手册中查看国产注塑机的技术规格和特点，可以选择XS-ZY-125。
其技术参数如下：XS-ZY-125注塑机(2)注塑机相关参数的检查和最终选型1.检查注射量由公式：KV公≥V片+ V浇注式中， V公——注射机的最大注射量（3cm）V件——几个塑料件的体积总和 ( 3cm)V浇注 -浇道骨料和溢料量 ( 3cm)K ——利用系数，K=0.8所以KV公0.8×125= 100 cm3≥V片+ V浇= 26.8 ×2+10=63.6cm 3满足要求2.检查注射压力。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
罩壳注塑模设计说明书参考word
XX学校毕业设计说明书课题名称：罩壳注塑模设计说明书学生姓名学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日～年月日目录摘要 (II)Abstract (III)第一章绪论 (1)1.1 选题的依据及意义 (1)1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1)第二章罩壳工艺性分析 (4)2.1 材料性能 (4)2.2 成型特性和条件 (4)2.3 结构工艺性 (4)2.4 零件体积及质量估算 (5)2.5 罩壳注塑工艺参数的确定 (5)2.6 初选注射机的型号和规格 (5)第三章罩壳注塑模具的结构设计 (7)3.1 分型面的选择 (7)3.2 确定模具基本结构及模架的选定 (7)3.3 确定型腔的数量和布局 (8)3.4浇注系统设计 (9)3.4.1主流道设计 (9)3.4.2 分流道截面设计及布局 (9)3.4.3 浇口设计及位置选择 (10)3.4.4 冷料穴设计 (11)3.4.5 定位环的设计 (12)3.5 注塑模成型零部件设计 (12)3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12)3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (13)3.6 合模导向机构设计 (14)3.7 脱模机构设计 (14)3.7.1 脱模力计算 (15)3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (15)3.8冷却系统设计 (15)3.9 模架及模具材料的选择 (16)第四章注射机相关参数校核 (17)4.1 最大注射量的校核 (17)4.2 注射压力校核 (17)4.3 锁模力校核 (18)4.4 模具厚度的校核 (18)第五章模具的工作原理及安装、调试 (20)5.1 模具的工作原理 (20)5.2 模具的安装 (21)5.3 试模 (21)5.4 设计总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)第二章罩壳工艺性分析2.1 材料性能图2-1所示为罩壳三维图，材料为PE，精度等级一般（4级精度），制品表面光滑美观无缺陷。
PE为热塑性塑料，密度0.94～0.965g/cm3，抗拉强度15～30MPa，抗弯强度24～40MPa，拉伸弹性模量840～950MPa，弯曲弹性模量25～40MPa，收缩率1.5%～3.6%[2]。
案例6 防尘盖冲压模具设计说明书
防尘盖冲压模具设计说明书任务书生产批量：大批量材料：10钢料厚：0.3mm工件简图：如图1所示。
图1 防尘盖工件简图一、冲压工艺性分析由图1可以看出，该工件是轴对称工件，Ф83.4孔为翻边成形，Ф98.9的尺寸可以落料成形，制件上φ87.7的形状可由平面胀形而成。
材料10钢的塑性、韧性很好，易于冷加工成形。
二、冲压工艺参数计算1．毛坯展开直径尺寸计算毛坯的直径D 0按等面积原则进行计算，由图5-12可得：D 0≈101mm2．预孔直径计算取r =0.5mm ；D =87.7+0.3=81.55(mm)；H =3.5mm 。
则：d 0=D -2(H -0.43r -0.72t )=88-2×(3.5-0.43×0.5-0.72×0.3)=81.55(mm) 3．翻边变形程度计算根据图1分析得，该之间得翻边系数93.08881.860===D d K由表5-5可查得低碳钢的极限翻边系数为0.65，小于所需的翻边系数，所以该零件可一次翻边成形。
三、冲压工艺方案制订由图1可知，该工件需内孔翻边和平面胀形，一般冲制此类工件采用落料、冲孔和翻边及平面胀形两道工序完成。
这种工艺过程存在以下两个主要问题：①落料在平面胀形之前，直径为98.9mm 的凸缘容易在浅拉深变得周边不齐； ②在第二道工序中，操作者的手需进入模具内，不安全。
因为该工件是轴对称工件，材料厚度仅为0.3mm ，冲裁性能较好。
为减少工序数，可采用复合模一次压制成形。
一次压制成形的特点是首先进行冲孔，再翻边及平面胀形，最后落料。
采用这种方法加工的工件外观平整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产率，同时解决了操作的安全问题。
四、排样设计考虑到操作方便及模具结构简单，采用直排排样设计。
由表2-12查得搭边值a =1.5mm ，a 1=1.2mm 。
条料宽度 B =101+2×1.5=104（mm ） 条料送进步距 h =101+1.2=102.2（mm ）材料利用率 26.22%100%102.2104281.55-21013.1422=⨯⨯⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛⎪⎭⎫ ⎝⎛⨯=η五、冲压模具结构类型确定根据该制件制订得冲压工艺方案，其成形模具结构为复合模，采用橡胶弹性卸料、上模刚性推件和下出料的方式漏料，且利用定位板定位。
罩盖板注塑模具设计说明书
XX学校课程设计说明书课题名称：罩盖板注塑模设计说明书学生姓名学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日～年月日摘要本文主要介绍的是罩盖板注塑模具的设计方法。
首先分析了罩盖板的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。
接着介绍了罩盖板注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。
然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。
最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。
本文论述的罩盖板是使用AutoCAD绘制二维装配图和模具零件图，注塑模具采用二板式结构，即浇注系统凝料和制件在同一的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推杆及方针将制件推出。
关键词：模具设计；注塑模；二板模；浇注系统；CAD目录摘要 (II)Abstract ........................................ 错误!未定义书签。
第一章绪论.. (5)1.1 选题的依据及意义 (5)1.2 国内外研究现状及发展趋势 (5)第二章罩盖板工艺性分析 (8)2.1 材料性能 (8)2.2 成型特性和条件 (8)2.3 结构工艺性 (9)2.4 零件体积及质量估算 (9)2.5 罩盖板注塑工艺参数的确定 (9)2.6 初选注射机的型号和规格 (9)第三章罩盖板注塑模具的结构设计 (11)3.1 分型面的选择 (11)3.2 确定模具基本结构及模架的选定 (11)3.3 确定型腔的数量和布局 (12)3.4浇注系统设计 (12)3.4.1主流道设计 (13)3.4.2 分流道截面设计及布局 (13)3.4.3 浇口设计及位置选择 (14)3.4.4 冷料穴设计 (15)3.4.5 定位环的设计 (16)3.5 注塑模成型零部件设计 (16)3.5.1 型腔、型芯结构设计 (16)3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (16)3.6 合模导向机构设计 (18)3.7 脱模机构设计 (18)3.7.1 脱模力计算 (19)3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (19)3.8冷却系统设计 (19)3.9 模架及模具材料的选择 (20)第四章注射机相关参数校核 (21)4.1 最大注射量的校核 (21)4.2 注射压力校核 (21)4.3 锁模力校核 (22)4.4 模具厚度的校核 (22)第五章模具的工作原理及安装、调试 (24)5.1 模具的工作原理 (24)5.2 模具的安装 (24)5.3 试模 (25)5.4 设计总结 (26)参考文献 (27)致谢 (28)第一章绪论1.1 选题的依据及意义随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在塑胶产业中模具已经成为生产各种塑件不可缺少的重要工艺装备。
音响防尘罩塑料模具设计
音响防尘罩塑料模具设计一、前言随着科技的不断发展和进步以及人们生活水平的提高，音响在生活中的应用越来越广泛，成为现代人娱乐生活中必不可少的一部分。
而音响防尘罩作为音响附件中的一个重要组成部分，起到防尘、保护音箱内部元件的作用，成为音响的重要保护工具。
如何对音响防尘罩进行设计，提高其实用性和美观度，对于提升音响使用体验具有非常重要的意义。
本文将从音响防尘罩塑料模具设计的角度展开探讨，主要介绍音响防尘罩塑料模具设计的优化方向和注意事项。
二、音响防尘罩的塑料模具设计优化方向1、结构的简单化音响防尘罩作为一种塑料产品，其模具设计过程需要考虑到产品的结构和制造过程。
要充分考虑到产品的拆卸、组装、注塑的方便性和实用性，结构应尽可能简单，避免增加生产过程中的成本和复杂度，提高整个生产过程的效率。
2、材料的选择在音响防尘罩的塑料模具设计中对材料的选择十分重要。
应该优先考虑到材料的性能，如重量、耐热性、耐腐蚀性、强度等，根据产品的特性进行适当的材料选择。
同时，还要考虑到材料的成本，寻找高性价比的材料，降低成本。
3、模具的制造模具对于产品的注塑和外观起着至关重要的作用。
在设计时要充分考虑到模具的制造工艺和使用寿命。
模具应选用高品质材料，尽可能的减少且避免制造中的误差，提高产品质量。
在模具的制作过程中，要确保模具的精度和耐用性，提高产量和减少成本。
三、音响防尘罩的塑料模具设计注意事项1、外观设计与注塑成型技术的结合音响防尘罩的外观设计和注塑成型技术的结合是模具设计的重要考虑因素。
在保持产品设计美观的同时，还要考虑到注塑成型过程中的塑料流动、收缩等问题，避免出现产品变形等问题。
2、模具的稳定性音响防尘罩的塑料模具设计需要考虑到模具的稳定性，在注塑和生产过程中确保模具的精度和稳定性，避免产生模具摆动、振动、暴露的问题。
同时，还要做好模具的保养和维护，延长模具的使用寿命。
3、产品质量控制无论产品是有规模的或小规模的生产，产品的质量问题都必须时刻予以关注。
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1. 塑件图及要求
塑件如图1所示。
图1 塑件图
产品名称：防护罩
产品材料：透明有机玻璃
技术要求：未注公差尺寸均按照8级制造（GB）
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2 材料的成型工艺参数确定
查手册得到透明有机玻璃塑料的成型工艺参数：
适用注射机类型 螺杆式、柱塞式
预热温度 70C°～ 80C°，预热时间 4S ；
料筒温度 后段150C°～170C°，中段165C°～180C°，前段180C°～200C°；
模具温度 60C°～ 80C°；
注射压力 80 ～ 130 MPa ；
成型时间 注射时间0 ～ 5S ，保压时间20 ～ 60S ，冷却时间20 ～ 90S。
总周期 50 ～150S
3 模具的基本结构
3.1确定成型方法
塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具应为多分
型面注射模（三板式注射模）。
3. 2 型腔布置
塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件
的侧面有Φ10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸
较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。
3. 3 确定分型面
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图3
所示。图3（a）的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件
表面质量。同时这种分型面也使侧向抽芯困难；图3（b）的分型面选择在下端面，这样的选
择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留
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有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。
3. 4 选择浇注系统
塑件采用点浇口成型，点浇口直径为Φ0.8mm，点浇口长度为0.5mm，头部球R3 mm。
分流道采用半圆截面流道，其半径R为3 mm。主流道为圆锥形，锥角α为3˚，由交口道镶
块和形腔镶块上的孔共同组成的通道为主流道。
3. 5 确定推出方式
根据塑件的形状结构，不宜采用推板式推出，所以选用推杆式推出机构，由于塑件圆形
壁厚尺寸较小，不宜将推杆设置在圆形壁厚处，考虑到受力的均衡和保证制品安全推出，使
用4根较大的推杆在制品中间部分，由于制品两边的“耳朵”部分比较薄，加上4个小柱子
的受力作用，考虑到制品脱模的安全性，再在相应位置设置4个小推杆。
3. 6 侧向抽芯机构
塑件的侧面有Φ2mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力
较小，所以采用斜导柱、滑块抽芯机构。
3. 7成型设备的选用即相关参数的确定
塑料原料：聚甲酯丙烯酸甲酯（PMMA）
塑料的体积计算：
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mm30100;180;150;KN150cm1010:56.85.018.11*.67.6cm7.80cm9.06*2cm1.5130*4*4.13cm6.6030*4*56(21cm6.91VVVVV5.781*5*14.375.25.3*5.0*14.3903*3*1012561*20**14.3*42.684375.19*2*25.1*5.43321333233543213253243332223111顶出中心孔径：
最小最大模具厚度：锁模力注射压力：注射容量：参数：注塑机型号）（）公公型公主分总型主分总‘mm
mm
KN
SYS
cmVV
V
V
VVVV
V
V
V
mmV
mmV
mmV
mmLrV
mmLSV
4 模具结构、尺寸的设计计算
4.1 模具结构设计计算
4.1.1 型腔结构
见装配图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。定模板4和滑
块19构成塑件的侧壁，定模镶件26成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使
加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。
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4.1.2 型芯结构
见装配图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证
配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的
磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。
4.1.3 斜导柱、滑块结构
见装配图。
4.1.4 模具的导向结构
为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱1和导套2导向定
位。推件板18上装有导套6，推出时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。
定模座板上装有导柱30，为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。
4.1.5 结构强度计算 （略）
4.2 模具成型尺寸设计计算
取透明有机玻璃的平均成型收缩率为0.6 %，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差
值选取。塑件尺寸如图1所示。
01.025.42%)6.0*4141(01.005.8%)6*88(]41[83.6)28.0*43%6.0*77(36.1)2.0*43%6.0*5.15.1(82.39)56.0*43%6.0*4040(]43[;21022.0003014.0002039.00010ZMZMZcpssMMMMcpssML
L
SLLLLLLSLLLZZZZ凹模中心距：
凹模内径
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0
018.02H0018.01H0022.020039.001014.002022.001H369.4)24.0*32%6.0*5.45.4(L69.5)24.0*32%6.0*5.55.5(L27.10)28.0*43%6.0*1010(15.386.50*43.6%0*.537.53788.2)2.0*32%6.0*33(35.6)28.0*32%.60*.56.56L01.016.10%)6.0*1.101.10(
M
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型芯尺寸计算：
（
型腔高度：