钢管拱制造施工方案
主桥连续梁钢管拱施工方案
主桥连续梁钢管拱施工方案随着城市交通的不断发展，桥梁作为连接城市道路的重要组成部分，也得到了较大的发展。
主桥连续梁钢管拱作为一种新型桥梁结构形式，其施工方案成为了施工中的重要环节。
本文将针对主桥连续梁钢管拱的施工方案进行探讨。
1. 施工准备阶段在进行主桥连续梁钢管拱的施工之前，首先需要进行充分的施工准备工作。
施工准备阶段需要完成以下内容：•制定施工计划：根据工程实际情况，制定施工计划，明确施工任务和时间节点。
•准备材料和设备：准备所需的钢管、钢筋、混凝土等材料，并检查施工设备的完好性。
•安排施工人员：合理安排施工人员，确保施工人员具有相应的资质和经验。
2. 钢管拱的安装在施工现场，首先需要搭建起足够的起重设备和安全防护措施。
然后按照以下步骤进行钢管拱的安装：•将钢管和连接件运至拱桥拱腿预制拱段附件，进行调整和检查。
•使用起重机将钢管按照设计要求逐一安装在拱腿预制拱段上。
•完成钢管拱的安装后，进行验收和调整，确保拱的几何形状和位置符合设计要求。
3. 梁体浇筑钢管拱安装完成后，需要进行梁体的浇筑工作。
具体步骤如下：•在钢管拱之间搭设好梁体支撑架，用于支撑梁体浇筑中所使用的模板和钢筋。
•按照设计要求进行混凝土配合比的调配，并采用泵车将混凝土泵送至模板内进行浇筑。
•浇筑完毕后，进行混凝土养护，确保梁体的强度和稳定性。
4. 支座施工最后，在完成梁体浇筑后，需要进行支座的安装工作。
支座施工需要注意以下几点：•单独进行主拱预压和支撑钢结构安装工作。
•全面组装、测量和安装支座，确保支座的准确位置和牢固性。
•最终对支座进行验收，确保支座的承载力和稳定性符合设计要求。
综上所述，主桥连续梁钢管拱的施工包括施工准备、钢管拱安装、梁体浇筑和支座施工四个主要步骤。
只有在每个步骤都完成工作并符合设计要求的情况下，桥梁的施工才能得以顺利进行，从而确保桥梁的质量和安全性。
钢管拱施工方案
钢管拱施工方案一、引言钢管拱结构是一种使用钢管作为主要构件的建筑结构型式，它具有轻量、高强度、刚性好等特点，适用于各种建筑类型。
本文旨在介绍钢管拱施工方案的设计原理、施工方法、安全措施等内容，为相关项目的施工提供参考。
二、设计原理1. 承载力计算钢管拱的承载力主要受到弯矩和轴力的作用，可以利用相关的公式和计算方法进行评估。
根据结构所受荷载的大小和性质，以及所选用的材料的强度性能，进行合理的承载力计算，确保拱结构的稳定性和安全性。
2. 刚度分析钢管拱的刚度主要受到拱顶弯矩和支座刚度的影响。
在设计中，需对不同环境条件下的变形和位移进行分析，以确保拱结构在各种工况下的稳定性和可靠性。
3. 材料选择钢管拱的主要材料为优质角钢和方钢，可根据项目的实际需求选择合适的材料规格和数量。
在选择材料时，应注意强度、韧性、耐久性等性能指标，并进行必要的质量检测，以确保材料符合相关标准和规定。
三、施工方法1. 基础施工钢管拱的基础是确保整个结构安全稳定的基础，需要进行合理布置和施工。
根据设计要求和土地地质情况，选择合适的基础形式（如钢筋混凝土基础、灌注桩基础等），并进行必要的开挖、浇筑、养护等工序。
2. 拱身施工拱身施工是钢管拱施工的核心环节，一般可采用现场组装或预制模块化组装的方式。
在施工过程中，需保证钢管连接牢固，拱身形状符合设计要求，并采取防腐、防锈等措施，以延长拱身的使用寿命。
3. 钢管拱顶施工钢管拱顶是钢管拱施工中的重要组成部分，通常由圆形或半圆形的钢管组成，属于高难度工序。
在施工过程中，需严格控制拱顶的弯矩和位移，采取相应的加固措施，确保拱顶的稳定性和安全性。
四、安全措施1. 安全培训施工前，要对参与施工工作的人员进行安全培训，明确工作流程、注意事项和应急处理措施，培养员工的安全意识和技能。
2. 现场管理在施工现场，应设置合理的警示标志和警戒线，确保施工区域内的工作人员和设备受到有效的保护。
并加强施工现场的巡视和检查，及时排查和消除安全隐患。
钢管拱施工方案
钢管拱施工方案
钢管拱是一种常见的建筑结构形式，常用于桥梁、体育场馆和临时搭建结构等场合。
在进行钢管拱的施工时，需要注意以下几个方面：
首先，需要进行钢管拱的设计和计算。
根据实际需要确定钢管拱的形状、尺寸和材质，并进行结构计算，确保拱的强度和稳定性。
其次，进行钢管的制作和加工。
根据设计图纸，将钢管进行切割、弯曲和焊接等加工工艺，制作出符合要求的拱形构件。
然后，进行钢管拱的安装和调整。
首先，需要根据设计要求，确定钢管拱的安装位置和高程，然后使用起重机等设备将拱形构件逐个吊装到位。
在拱形构件安装好后，还需要进行调整，确保拱的形状和尺寸的准确性。
接下来，进行钢管拱的加固和固定。
在拱形构件安装好后，还需要进行加固处理，可以采用加强筋、加固板等方式，增强拱的强度和稳定性。
同时，还需要使用螺栓、焊接等方式将拱形构件与基础或其他部件进行固定，确保拱的整体稳定性。
最后，进行钢管拱的涂装和防腐处理。
钢管在施工完毕后，需要进行涂装和防腐处理，以提高其耐候性和使用寿命。
可以使用喷涂、刷涂等方式进行涂装，选用适当的防腐材料进行防腐处理。
钢管拱施工需要注意安全问题，工作人员需要正确使用安全帽、安全带等个人防护装备。
在施工现场，需要设置警示标志和安全防护措施，确保施工过程中不发生意外事故。
另外，还需要根据当地的施工规范和标准进行施工，确保施工质量。
通过以上步骤的施工，可以保证钢管拱的质量和使用寿命，实现建筑结构的稳定和安全。
在进行钢管拱施工时，需要根据具体情况进行调整和改进，以满足实际需求。
东筹大桥钢管拱肋制作及涂装施工方案
东筹大桥钢管拱肋制作及涂装施工方案针对东筹大桥钢管拱肋制作及涂装施工方案，我将分为以下几个方面进行详细阐述。
一、钢管拱肋制作方案1.安全方面：首先，需要组织专业的制作团队，确保工人和设备的安全。
在制作过程中，要严格遵守操作规程，必要时使用防护工具。
2.材料选择：选择质量优良的钢管作为主要材料。
钢管应具备足够的强度和耐候性，以确保拱肋的结构稳定性和使用寿命。
3.制作工艺：制作钢管拱肋的工艺包括杆件切割、弯曲、焊接、拼接等工序。
根据设计图纸和工艺要求，制作出符合标准的钢管拱肋。
4.质量控制：制作过程中要进行严格的质量控制，包括材料的抽样检测、焊接接头的质量检查等。
确保每个环节的质量符合标准要求。
1.表面处理：在进行涂装前，对钢管拱肋的表面进行清洗和处理，以去除表面的油脂、锈蚀等物质，提供一个良好的涂装基础。
2.涂装材料选择：根据工程要求和环境条件选择适合的涂料。
涂料应具有耐候性、耐磨性、耐腐蚀性等特点，以保护钢管拱肋的表面。
3.涂装工艺：选择合适的涂装工艺，包括刷涂、喷涂等。
根据涂装要求和涂料的使用说明，进行涂装操作，确保涂料均匀、完整。
4.质量控制：涂装后需要进行质量检验，包括涂层的厚度、附着力、耐候性等方面的检测。
确保涂装质量符合标准要求。
5.环保措施：在涂装过程中，要采取相应的环保措施，包括防止涂料污染、废料的处理等。
确保涂装过程对环境没有污染。
三、工期安排和风险控制1.工期安排：根据实际情况和项目要求，合理安排钢管拱肋制作和涂装工作的时间，确保施工进度。
2.风险控制：在施工过程中，要及时发现和解决可能出现的问题，确保施工的顺利进行。
同时，要做好安全防范措施，防止意外事故的发生。
最后，以上是针对东筹大桥钢管拱肋制作及涂装施工方案的详细阐述。
在实施过程中，要严格按照设计要求和规范要求进行操作，并做好质量控制和安全防护工作，以确保工程质量和工人安全。
钢管拱桥施工方案
钢管拱桥施工方案1. 引言钢管拱桥是一种常见的桥梁结构形式，具有结构简单、造价较低、施工便捷等优点。
在钢管拱桥的施工过程中，需要制定合理的施工方案，以确保施工的安全、高效进行。
本文将介绍钢管拱桥施工的方案，包括施工前的准备工作、施工过程中的注意事项以及施工后的验收要求。
2. 施工前的准备工作2.1 设计方案的审核和确认在施工前，需要对钢管拱桥的设计方案进行审核和确认。
主要包括桥梁的几何尺寸、荷载标准、材料选用等方面。
施工方案应与设计方案相符，必要时需要进行优化和调整。
2.2 材料和设备准备钢管拱桥的施工需要准备一定数量的钢管、连接件、固定设备等材料和设备。
在施工前，需要对这些材料和设备进行检查和准备，确保其符合要求并且安全可用。
2.3 施工队伍组织和培训施工过程中需要合理组织施工队伍，包括工程师、技术人员、劳动力等。
施工队伍需要经过培训，熟悉施工方案和安全操作规程，确保施工的顺利进行。
2.4 施工现场准备在施工前，需要对施工现场进行准备。
包括清理现场、搭建施工平台、防护措施等。
确保施工现场的安全、整洁，并提供施工所需的基础条件。
3. 施工过程中的注意事项3.1 施工顺序和方法钢管拱桥的施工需要按照一定的顺序和方法进行。
一般来说，先安装主拱杆，再安装次拱杆。
在安装过程中要注意斜撑的设置和支撑的稳固。
3.2 施工过程中的安全措施在施工过程中，必须严格遵守安全操作规范，确保施工人员的安全。
包括穿戴安全防护装备、设立警示标志、严格遵守操作规程等。
3.3 施工质量控制在施工过程中，要对施工质量进行有效控制。
包括对材料的检查和验收、对焊缝的质量检验、对形状和尺寸的检测等。
确保施工质量达到设计要求。
4. 施工后的验收要求4.1 结构的稳定性检验在施工完成后，需要对钢管拱桥的结构进行稳定性检验。
主要包括对拱杆、连梁、支座等部位的检查和测试。
确保结构的稳定和安全。
4.2 外观的检查和评估除了结构稳定性的检验，还需要对钢管拱桥的外观进行检查和评估。
钢管拱桥支架施工方案
钢管拱桥支架施工方案1. 引言钢管拱桥支架作为一种常见的临时结构，用于支撑和保护拱桥在施工期间的安全。
本文将详细介绍钢管拱桥支架的施工方案，包括支架组成、施工步骤、安全措施等内容。
2. 支架组成钢管拱桥支架由以下部分组成：•主要桁架：由钢管拼接而成，用于支撑桥梁主体结构。
•副桁架：位于主要桁架上方，起到加强支撑和稳定的作用。
•斜杠支撑：连接主要桁架和副桁架的斜杠，提高整体稳定性。
•支撑柱：由钢管或钢板制成，用于支持桁架和分散加载。
3. 施工步骤以下是钢管拱桥支架的施工步骤：步骤1：准备工作在施工前，需要进行以下准备工作：1.确定施工方案，包括支架的型号、数量和布置方案。
2.对施工现场进行勘测，确定地形地貌和土质情况。
3.准备施工所需的钢管和连接件，并进行检查和清洗。
步骤2：搭建主要桁架1.根据设计图纸或标准规范，按照支架布置方案，在地面上组装主要桁架的部件。
2.将组装完成的主要桁架运输到施工现场，并利用吊装设备将其吊装到指定位置。
3.使用合适的连接件将主要桁架的部件连接起来，确保稳固和牢固。
步骤3：搭建副桁架和斜杠支撑1.在主要桁架上方搭建副桁架，按照设计要求进行连接和固定。
2.安装斜杠支撑，将其连接到主要桁架和副桁架上，提高整体稳定性。
步骤4：安装支撑柱1.根据设计图纸确定支撑柱的位置和数量。
2.使用合适的设备将支撑柱安装到指定位置。
3.对支撑柱进行调整和固定，确保其垂直和稳固。
步骤5：检查和调整在支架搭建完成后，需要进行检查和调整，以确保支架的稳定和安全。
4. 安全措施在钢管拱桥支架施工过程中，需要采取以下安全措施：1.按照施工标准和规范进行操作，严禁违章操作和擅自修改支架结构。
2.在施工现场设置安全警示标志，提醒工人和其他人员注意安全。
3.使用合格的设备和工具，保证施工过程的安全和稳定。
4.工人必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、安全鞋等。
5.在施工过程中，严禁超过支架的承载能力，避免发生支架倒塌的危险。
钢管拱施工方案
钢管拱施工方案钢管拱施工方案一、施工准备1. 确定施工现场，并清理现场以保证施工的顺利进行。
2. 准备所需的钢管及其连接件等施工材料。
3. 确定好施工的起始和结束点，标示出相应的位置。
二、施工工序1. 搭设临时支架：根据拱的形状和长度，搭设临时支架，并确保其稳固可靠。
2. 切割钢管：根据所需长度和角度，使用相应的工具将钢管进行切割。
3. 连接钢管：使用连接件将切割好的钢管连接起来，确保连接牢固。
连接点可采用焊接、螺栓连接等方法。
4. 弓型成型：将连接好的钢管逐渐组成一定的弓形，通过调整连接点的位置和角度，确保整个拱的形状符合要求。
5. 安排支撑：在形成弓形后，根据实际情况，在弓形两侧设置支撑，以增加整个拱的稳定性和承载能力。
6. 考虑拱上荷载：(1) 考虑拱上的荷载分布，根据荷载大小和密度，合理设置支撑点，以确保拱在荷载作用下不失稳。
(2) 考虑荷载的持续时间和频率，合理选用材料和施工方法，以确保拱的长期稳定性和安全性。
三、安全措施1. 根据施工现场的实际情况，合理设置安全标志和警示线，确保工人的施工安全。
2. 钢管拱施工过程中，工人应戴好安全帽，穿戴好防护服和防滑鞋等安全装备。
3. 在钢管拱施工过程中，必要时使用吊车或起重机等机械设备，操作人员必须持有相应的操作证件，并严格按照操作规范进行作业。
4. 施工过程中，严禁从事高风险的操作，如高空抛物、通行危险区域等。
5. 根据现场情况，合理安排施工人数和工作时间，确保施工过程的安全性和高效性。
四、验收与保养1. 施工完成后，要进行全面的验收，检查拱的各个部位是否连接牢固，形状是否符合要求。
2. 检查拱的稳定性和承载能力是否符合设计要求。
3. 完成验收后，根据实际情况，制定拱的保养计划，进行定期的检查和维护，确保拱的安全和稳定。
钢管拱制造运输方案
钢管拱制造运输方案一、简介钢管拱是一种常见的构造形式，广泛应用于桥梁、隧道等工程中。
钢管拱制造和运输是整个项目中至关重要的环节，本文将探讨钢管拱制造和运输的方案。
二、钢管拱制造方案钢管拱的制造工艺可以总结为以下几个步骤：1. 材料准备钢管拱的材料主要是钢管，需要按照设计要求选择合适的钢管规格和材质。
此外，还需要准备焊接材料、螺栓等配件。
2. 钢管加工首先，对钢管进行切割，根据设计要求将钢管切成相应的长度。
然后，对钢管进行加工，如倒角、打孔等，以便后续的连接和安装工作。
3. 部件制作除了钢管，钢管拱还包括其他配件，如横梁、连接板等。
这些部件需要根据设计要求进行制作和加工，并确保其质量和精度。
4. 焊接和装配将钢管和其他部件进行焊接和装配。
焊接工作需要严格按照相关标准和规范进行，确保焊缝的质量和强度。
5. 表面处理对已经装配完毕的钢管拱进行表面处理，如除锈、喷漆等。
这一步骤可以提高钢管拱的防腐性能和美观度。
三、钢管拱运输方案1. 运输准备在运输前，需要进行充分的准备工作，包括制定运输计划、选择合适的运输工具和设备，确保路线畅通。
此外，还需要考虑运输过程中的安全和保护措施。
2. 运输工具选择根据钢管拱的尺寸、重量和数量，选择合适的运输工具。
常见的运输工具包括平板卡车、低平板车等。
在选择运输工具时，要考虑到钢管拱的尺寸是否符合道路交通规定，以及运输工具的载重能力等因素。
3. 装载和固定将钢管拱装载到运输工具上时，需要使用合适的装载设备，如起重机、叉车等。
在装载过程中，要确保钢管拱的稳定和安全。
装载完毕后，还需要使用钢索等固定设备固定钢管拱，以防止在运输过程中发生意外。
4. 路线选择选择合适的运输路线是确保钢管拱安全运输的重要环节。
在选择路线时，要考虑到道路的荷载能力、交通状况、坡度、弯道等因素。
同时，还要注意规避一些特殊路段，如封闭道路、施工路段等。
5. 运输过程中的安全措施在运输过程中，要注意采取一系列的安全措施，确保钢管拱和参与运输的人员安全。
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钢管拱制造工艺施工工艺2011年元月施工工艺1、工程概况主桥结构采用1-111.5m中承式钢管混凝土拱桥，全长134.4m。
横梁采用钢结构，其中肋间横梁采用钢管桁架，立柱、吊杆横梁采用钢箱梁。
主拱采用1-111.5m钢管混凝土拱结构，拱轴线为悬链线，矢跨比为1/3.063，拱轴系数m=1.347.主拱肋采用等截面哑铃型截面，拱肋高3.0m。
上、下弦管直径为1200mm，壁厚18mm，腹板间距666mm，壁厚18mm。
弦管内灌注C50微膨胀混凝土，腹腔内不灌注混凝土而采用I63工字钢加劲。
每半幅桥拱肋横向联系在桥面系以上采用三道钢管桁架一字撑，桥面系以下采用两道X撑以保证桥梁的横向稳定。
横撑上下弦管均采用直径720mm、壁厚16mm圆钢管，腹杆采用直径406.4mm、壁厚10mm 圆钢管。
横梁包括吊杆横梁、拱肋间横梁及立柱横梁，均采用钢结构。
吊杆横梁全宽25.9m，吊点间距20.5m，高1.0～1.8m，宽1.0m，采用钢－砼叠合梁，工厂制作，吊装施工。
拱肋间横梁采用钢管桁架结构。
其上下弦管均采用直径720mm、壁厚16mm圆钢管，腹杆采用直径406.4mm、壁厚10mm圆钢管。
立柱横梁全宽25.9m，支点间距20.5m，高1.0～1.8m，宽1.0m，设支座简支于拱上立柱。
采用钢－砼叠合梁，工厂制作，吊装施工。
为方便吊杆的更换和加强桥梁的安全性能，全桥采用双吊杆体系，每根横梁4根吊杆，吊杆运营阶段安全系数3.0，全桥共112根。
吊杆采用OVM.LZM7-55I型成套吊杆，破断索力3535KN，钢丝为Φ7镀锌钢丝，外包双层PE防护，其标准强度Ry=1670MPa，两端配置相应的冷铸锚，上端为张拉端锚于上弦钢管处，下端为固定段，锚于横梁内。
锚头要防护严密，并可拆卸更换。
吊杆下端在2.5m高度范围内用额外的钢管对其防护，外包不锈钢，以免认为因素破坏。
为随时检测吊杆的健康状态，每分拱肋选择两根吊杆安装可长期检测拉索应变量变化的光纤光栅传感器。
拱肋上立柱采用钢管混凝土结构，柱直径Φ0.8m。
拱肋分成5段吊装，最大吊重约42t，各段拱肋桥头采用先栓后焊。
所有在空中的主管接头焊缝均应补强，补强的具体做法是用两块半圆弧钢板对向合龙，通过2条纵向、2条横向焊缝将主拱钢管接头处焊牢。
本工程用钢材应成批验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制制度及同一热处理制度的钢组成；每批重量不应大于60 t。
冲击试验结果不合格时，应按GB 17505有关规定进行复验。
再从另外2个产品上分别取样，按规定做同样的试验，其结果应完全符合国家相关规定的要求。
钢材的其他检验项目的复验应符合GB 247和GB 2101的规定。
2、执行标准本主桥施工工艺和质量检查标准，除设计有特殊要求外，必须按《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验标准》和《铁路钢桥制造规范》有关规定办理，并从严控制。
执行标准及工艺编制依据：《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS 28:90）《结构用无缝钢管》（GB/T8162-1999）《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-98）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）《桥梁用结构钢》（GB 714-2000）《碳钢焊条》（GB 5117-1995）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB 8110-1995）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB 12470-2003）《二氧化碳气体保护焊工艺规程》（JB 9186-1999）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81-2002）3、主拱制造要求主桥钢材大部分为Q345C钢，其他还有Q235C钢。
钢结构的焊缝应确保与母材等强度。
主拱钢管的所有对接焊缝质量等级应达到I 级，角焊缝质量等级为Ⅱ级。
焊缝的质量检验：所有焊缝外观质量应满足《铁路钢桥制造规范》（TB10212-1998）的要求。
对焊缝的内部质量检验应做到以下几点：对接接头焊缝应100%进行超声波探伤。
并抽取占总量不小于10%的焊缝进行射线探伤；角焊缝应100%进行超声波探伤；超声波探伤的有关规定和质量评定，应符合《铁路制造规范》（TB10212-1998）的规定，对接接头焊缝应达到Ⅰ级；角焊缝及T 型接头焊缝应达到Ⅱ级。
射线探伤的有关规定和质量评定，采用“金属融化焊接接头射线照相”（GT/T3323-2005）标准，对接接头焊缝应达到GT3323中的Ⅰ级标准，其余则应达到GT3323中的Ⅱ级标准。
若经超声波探伤已认定焊缝存在危害性缺陷，则应判定焊缝质量不合格；若用超声波探伤不能确认缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤，并以射线探伤的成果为准。
但对对接焊缝而言，因本条原因需进行射线探伤的数量不能计入射线探伤抽检的10%焊缝长度内。
钢结构的制作、加工：主拱肋钢管施工按照工厂加工制作，工地现场组装的原则考虑。
钢管拱肋应由有资质的和制作过同类型桥梁的专业工厂制作、加工、焊接和检验。
拱肋制作的几何精度要求较高，应在1：1的放样平台上放样，钢管制作可采用螺焊管煨弯工艺，热弯成和设计相符合的曲线，加热的温度不得损害钢材的质量。
钢管之间的连接处必须采用相贯切割机进行切割。
每条主肋分5段制作，每段长度约20～30m。
为了确保吊装时能准确合拢，工厂应编制详细的操作工艺。
钢管拱肋的制造工艺应严格符合《南宁市五象大道八尺江桥拱肋制造及验收技术规定》的要求。
制作好的单个杆件在存放运输过程中要注意防锈和防止损坏变形。
制作完成的拱肋在工厂内必须进行预拼，并对临时接头的螺栓孔进行开孔。
2)主拱拱肋制作工艺要求(1)钢管、钢板及型钢等材料必须经检验符合要求，才能下料，下料长度误差不大于2mm。
(2)构架轴线、节点坐标放样误差不应大于2mm。
(3)阶段预拼装应在钢板上进行，拼装误差不大于2mm。
(4)钢管加工端面与设计值偏差不大于D/500，且不大于3mm。
(5)用于制造弦管、腹管的钢管经矫正，纵向弯曲度不大于L/1000，钢管需对接管口椭圆度不大于3/1000。
(6)所有钢构件必须在焊缝检查满足要求后方可进行防腐处理。
节段储备及运输经预拼验收合格的节段，可移出预拼线，放置于专设的放置场，施工单位启运钢管拱肋前必须提供钢管节段装载、运输、起吊等全过程运输方案，该方案必须确保钢管拱肋不发生影响安装精度的变形和结构附加应力，且应报监理批准后方可实施。
4）钢管拱肋的验收验收标准应以钢结构制造的工期短、造价省、符合有关强制性规范为原则，保证结构安全、便于施工及检查。
（1）拱肋节段工厂组装后的尺寸允许偏差：钢管椭圆度：△/D≤±3/1000钢管端部不平度：△/D≤±1/1500且△≤±0.3mm桁架宽度误差：△≤±3mm腹杆组合误差：△/L≤±1/1000腹杆中心距误差：△≤±3mm杆件局部翘曲：△≤±3mm桁架高度偏差：-1mm≤△≤+3mm桁架节段断面扭曲偏差：△≤1mm/m 节段最大不超过 5mm桁架断面对角线差：△≤4mm桁架节段轴线竖向偏差：△≤±3mm桁架节段轴线横向偏差：△≤±3mm桁架节段轴线弧长偏差：△≤±10mm(2)在工地组拼半跨拱肋的允许偏差节段间接缝错边量：△≤3mm拱轴线横向偏差：△≤±12mm拱轴线竖向偏差：-6mm≤△≤+12mm(3)合拢状态精度控制目标两岸对称点高程差：偏差同号且△≤20mm拱肋扭转偏差：拱肋内外侧钢管顶高差△≤3mm5)主拱肋的焊接与质量要求(1)为了保证焊接质量，编制焊接工艺文件A、焊接工艺评定钢管拱肋是本桥的生命工程，必须确保焊接结构具有足够的韧性和塑性以防止脆断。
为进一步保证焊接质量，进行焊接工艺评定。
主桥钢材大部分为Q345C钢，其他还有Q235C钢。
钢结构的焊缝应确保与母材等强度。
主拱钢管的所有对接焊缝质量等级应达到I级，角焊缝质量等级为Ⅱ级。
焊缝的质量检验：所有焊缝外观质量应满足《铁路钢桥制造规范》（TB10212-1998）的要求。
对焊缝的内部质量检验应做到以下几点：对接接头焊缝应100%进行超声波探伤。
并抽取占总量不小于10%的焊缝进行射线探伤；角焊缝应100%进行超声波探伤；超声波探伤的有关规定和质量评定，应符合《铁路制造规范》（TB10212-1998）的规定，对接接头焊缝应达到Ⅰ级；角焊缝及T型接头焊缝应达到Ⅱ级。
射线探伤的有关规定和质量评定，采用“金属融化焊接接头射线照相”（GT/T3323-2005）标准，对接接头焊缝应达到GT3323中的Ⅰ级标准，其余则应达到GT3323中的Ⅱ级标准。
若经超声波探伤已认定焊缝存在危害性缺陷，则应判定焊缝质量不合格；若用超声波探伤不能确认缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤，并以射线探伤的成果为准。
但对对接焊缝而言，因本条原因需进行射线探伤的数量不能计入射线探伤抽检的10%焊缝长度内。
试件的准备a 试件选用本工程设计用料，材质标准如下表所示。
试件下料前，根据材质标准对所用材料进行化学成分和机械性能复验。
b试件坡口采用机械加工的方法制备，无加工条件下也可用半自动火焰切割的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除污处理。
c 试件组装，两端安装引/熄弧板,组装间隙允差0～2mm。
单面焊对接试件组装预留1～1.5度的反变形量，坡口角度允差±5度。
d手工焊焊条用E5015焊条，使用前应进行复验，质量应满足GB5117-95标准要求。
焊条直径，坡口内根部焊道采用φ3.2mm，其它焊道采用φ4mm。
焊接前，E5015焊条经300～350℃烘干2小时；烘干后保存于100～150℃的保温箱内，随用随取。
从保温箱中取出后，放入保温筒中，不允许直接暴露于大气中，时间不超过4小时。
CO2气体保护焊丝用ER50-6，焊丝直径φ1.2mm，焊丝化学成份应满足GB/T8110-95标准要求，CO2气体纯度应大于99.5%。
埋弧自动焊焊丝用H10Mn2，φ4.0mm；焊丝化学成份应满足GB/T14957-94标准要求。
焊剂采用SJ101，焊剂性能满足GB/T5293-1999标准要求。
钢衬垫：Q235(焊材使用前均应按规范烘烤)。
试件焊接,本工程焊接方法和焊接参数见下表。
试件焊缝检验所有试件焊接后均经焊缝外观检查、内部超声波探伤和X射线拍片检查均应合格。
焊缝外观成型应良好，无气孔、夹碴、咬边、裂纹、尺寸不足等缺陷。
焊缝质量检验级别按TB10212-98的有关规定办理。
焊接接头性能试验⑴接头试验项目②缺口开在焊缝中心及不超过熔合线外0.5mm处各3个。
⑵机械性能试验验收应符合下列规定：a 当拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格；当试验结果低于母材标准值，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则，判为不合格；b 接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则，判为不合格；c 16Mnq钢-40℃Aku及其他材料-20℃Akv的规定值为27J。