铝及铝合金熔炼与铸造工艺流程
铝合金深井铸造工艺流程
铝合金深井铸造工艺流程
铝合金深井铸造工艺流程：
①配料：
- 根据所需合金成分，精确称量各种金属原料。
②熔炼：
- 将配好的原料加入熔炉，加热至熔化状态，形成均匀的铝液。
③精炼保温：
- 对铝液进行精炼处理，去除气体和夹杂物，随后保温以维持液态和温度。
④深井铸造准备：
- 准备深井铸造系统，包括冷却装置和铸模，确保系统处于工作状态。
⑤浇注：
- 将精炼后的铝液通过浇注系统注入深井铸模中。
⑥冷却固化：
- 铝液在深井中迅速冷却，形成内部结构致密的铸锭。
⑦脱模：
- 待铸锭完全固化后，从铸模中取出。
⑧均热处理：
- 将铸锭置于均热炉中，进行均匀加热，消除应力，改善组织结构。
⑨机械加工处理：
- 对铸锭进行锯切、铣面等加工，去除表面缺陷，准备后续工序。
⑩热处理（如果需要）：
- 根据合金特性，进行固溶处理、时效硬化等热处理工艺，以增强力学性能。
⑪成品检验：
- 对经过加工的铸锭进行尺寸、表面质量及力学性能的检测。
⑫包装与储存：
- 将检验合格的铝合金铸锭进行包装，防止氧化和损伤，准备交付客户。
深井铸造工艺能够生产出高质量的铝合金铸锭，适用于航空航天、汽车制造等行业对材料性能有严格要求的应用场景。
铸造铝合金工艺流程
铸造铝合金工艺流程
《铸造铝合金工艺流程》
铸造铝合金是一种常用的金属加工方法，它能够制造出各种形状和尺寸的零部件。
铸造铝合金工艺流程通常包括原料准备、模具设计、熔炼铝合金、铸型、冷却、去除模具和表面处理等多个步骤。
首先，原料准备是铸造铝合金工艺流程的第一步。
这里需要准备铝合金原料和其他配料，确保原料的纯度和配比达到标准，以保证铸造出来的铝合金零部件质量。
接下来，模具设计是至关重要的一步。
模具的设计要考虑到最终产品的形状、大小和结构，同时也需要考虑到熔铸温度、压力和冷却方式等因素，以便确保产品的质量和生产效率。
第三步是熔炼铝合金，这一步要用高温熔炼炉将铝合金原料和其他配料熔化成液态状态，然后通过特定的工艺方法进行熔炼处理，使其达到适合铸造的状态。
铸型是下一步，通过铸型将熔化后的铝合金倒入模具中，待冷却凝固后，就能得到所需要的形状和尺寸的零部件。
冷却是整个铸造铝合金工艺流程中的一个关键环节，冷却的速度和方式直接影响产品的质量和性能。
最后，去除模具和表面处理是最后的两步。
在这两个步骤中，
需要将凝固后的铸造铝合金零部件从模具中取出，并进行表面处理，以确保产品的质量和外观。
总的来说，铸造铝合金工艺流程包括多个关键步骤，每一步都需要精心设计和操作，以确保最终产品的质量和性能。
通过不断的改进和优化工艺流程，铸造铝合金工艺将会得到进一步的提升和发展。
铝合金熔炼过程
铝合金熔炼过程如下：装炉→熔化（加铜、锌、硅等）→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→铸造。
脱漆炉:废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。
脱漆炉的最高温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。
熔炼静置炉、精炼净化炉：再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。
我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组50t 的熔炼静置炉，一组40t 燃油熔炼静置炉；一台12t 的燃油回转炉。
小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。
近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。
最大的铸锭重13.5t, 其中，重熔的二次合金锭(RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有14g 左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。
在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。
铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。
铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用Nacl 、NaF 、KCI 及Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的采用C12 或C2C16 。
进行处理。
合金炉：先进的废杂铝预处理技术的目的是实现废杂铝分选的机械化和自动化，最大限度地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有效地按合金成分分类分选，最理想的分选方法是按主合金成分把废铝分成几大类，如合金铝，铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。
这样可以减轻熔炼过程中的除杂技术和调整成分的难度，并可综合利用废铝中的合金成分，尤其是含锌，铜，镁高的废铝，都要单独存放，可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金原料。
铝合金熔炼与铸造 (2)
铝合金熔炼与铸造1.铝合金是一种重要的金属材料，具有优异的物理性能和机械性能，广泛应用于航天航空、汽车制造、建筑工程等领域。
铝合金熔炼与铸造是生产铝合金制品的关键步骤，本文将介绍铝合金熔炼与铸造的基本原理、常用工艺和注意事项。
2. 铝合金熔炼铝合金熔炼是将铝合金原料加热至熔点，并以一定方式进行熔炼的过程。
铝合金原料可以是铝锭、废铝或铝合金碎料，在熔炼过程中需要加入一定比例的熔剂和合金元素。
铝合金熔炼的目的是将原料熔化并混合均匀，以获得符合要求的铝合金液态材料。
2.1 熔炼设备铝合金熔炼通常使用电阻炉、感应炉或电弧炉等熔炼设备。
其中，电阻炉是最常用的熔炼设备之一。
电阻炉通过电流通过导体产生的电阻热进行熔炼，具有加热速度快、操作方便等优点。
感应炉则利用电磁感应的原理进行加热，加热效率高，适用于熔炼大批量的铝合金。
电弧炉则利用电弧的高温进行熔炼，适用于熔炼高温合金。
2.2 熔炼工艺铝合金熔炼的工艺通常包括预热、熔炼和保温三个阶段。
将熔炼设备预热至一定温度，然后将铝合金原料和熔剂放入炉中，并控制加热温度和时间，使原料熔化并混合均匀。
，保持一定温度，使铝合金保持液态状态，以备后续的铸造工艺使用。
2.3 熔炼注意事项在铝合金熔炼过程中需要注意以下几点：•安全操作：熔炼过程中需要戴上防护设备，避免接触高温液态金属和有害气体。
•熔化温度控制：严格控制熔化温度，过高的温度会导致铝合金组织不稳定，影响机械性能。
•熔炼时间控制：合适的熔炼时间可以保证原料充分熔化和混合均匀。
•熔剂和合金元素的添加：根据铝合金的要求添加适当比例的熔剂和合金元素，以调整铝合金的成分和性能。
3. 铸造过程铸造是将铝合金液态材料倒入铸型中，并经过凝固和冷却形成所需的铝合金制品的过程。
铸造过程可以分为压铸、重力铸造和砂型铸造等不同的铸造方法。
3.1 压铸压铸是一种通过高压将铝合金液态材料注入金属模具中，并经过快速凝固形成制品的铸造方法。
压铸具有生产效率高、制品精度高等优点，适用于生产复杂形状的铝合金制品。
铝件铸造工艺流程
铝件铸造工艺流程铝件铸造工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将介绍铝件铸造的工艺流程，以及其中的一些关键步骤和注意事项。
1. 原材料准备铝件铸造的首要准备工作是选择合适的原材料。
通常情况下，铝合金是最常用的材料，因为它具有优良的机械性能和耐腐蚀性。
在原材料准备阶段，需要对铝合金进行化学成分分析和物理性能测试，以确保其质量符合要求。
2. 模具制作模具是铝件铸造的关键工具，它直接影响到成品的质量和形状。
模具可以根据产品的形状和尺寸要求进行制作，通常采用砂型铸造或金属型铸造的方法。
在模具制作过程中，需要注意模具的精度和表面质量，以确保铝件的成型效果。
3. 熔炼和浇注在铝件铸造过程中，需要将铝合金熔化，并通过浇注的方式倒入模具中。
熔炼通常采用电炉或燃气炉进行，控制合金的熔化温度和保持一定的熔化时间。
浇注时，需要注意浇注速度和浇注温度，以避免铝液的气泡和缺陷。
4. 冷却和固化铝件在浇注后需要进行冷却和固化，以保证其结构和性能。
冷却过程中，可以采用自然冷却或辅助冷却的方式，以控制冷却速度和避免内部应力的产生。
固化时间通常根据铝合金的类型和厚度来确定，需要进行试验和实际操作的积累。
5. 清理和加工铝件铸造完成后，需要对成品进行清理和加工。
清理过程包括去除模具残渣和铝液中的杂质，可以采用机械或化学方法进行。
加工过程包括修整、打磨、切割等工序，以获得最终的产品形状和尺寸。
6. 检测和质量控制铝件铸造结束后，需要对成品进行检测和质量控制。
主要包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。
常用的检测方法包括目测、测量、力学性能测试等。
通过严格的质量控制，可以确保铝件的质量和可靠性。
总结铝件铸造工艺流程包括原材料准备、模具制作、熔炼和浇注、冷却和固化、清理和加工、检测和质量控制等步骤。
每个步骤都需要严格控制和注意细节，以确保最终产品的质量和性能。
铝件铸造是一项综合性的工艺，需要工程师和技术人员具备专业知识和丰富经验，才能保证工艺的顺利进行和成品的优良品质。
铝合金的冶炼方法及工艺流程
铝合金的冶炼方法及工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造铝合金熔炼工艺
铸造铝合金熔炼工艺1工艺适用范围本熔炼工艺适用于砂型和金属型铸造ZL101A合金的熔炼，可针对于重力铸造、低压铸造、倾转浇注、调压铸造等成型工艺使用。
本工艺可作为ZL101A合金熔炼的母工艺，针对某一特定的成型工艺，如需特殊指出，可在此工艺基础上形成相应熔炼工艺，但不允许与母工艺相互冲突。
2工艺文件的抄报与保存工艺文件抄报、抄送范围：总师、副总师、技术部、质量部。
工艺文件保存范围：电子文件备份和纸质文件送档案室保存，技术部、质量部各存一份使用文件。
3工艺详细内容3.1熔炼设备、工具的选择及对后续熔炼质量的影响3.1.1铝合金料熔化设备规定使用熔炼设备范围为：坩埚电阻炉，燃气连续熔化炉。
对于金属型铸造可采用两种熔炼设备，使用燃气连续熔化炉熔化铝液，然后转包到坩埚电阻炉进行后续处理（精炼及变质）；也可使用坩埚电阻炉熔化铝液及进行后续处理（精炼及变质）。
如采用金属型低压铸造、调压铸造成型工艺，可使用侧面开口注入铝液的机下炉进行连续生产。
采用坩埚电阻炉熔化铝液，铝液温度控制750℃以下，熔化过程的铝液吸气较少；采用燃气连续熔化炉熔化铝液，铝液温度控制容易超750℃，熔化过程的铝液吸气倾向较大。
3.1.2熔炼工具的选择及准备熔炼前熔炼工具的准备对铝液熔炼质量影响较大，坩埚采用石墨及SiC材质，使用前需进行预热烘干，烘干工艺如图1；如采用金属材质坩埚，最好选用不锈钢材质，如选用铸铁材质坩埚，以合金球墨铸铁为好。
常用的浇包、浇勺等多采用不锈钢制作。
图1新坩埚使用前烘干工艺上述所选择的工具，使用前均需涂刷涂料，涂刷涂料前要对坩埚及工具进行喷砂处理，去除表面的铁锈及污物，然后预热到120～180℃，逐层喷涂，浇包、浇勺的涂料厚度0.3～0.8mm为宜，坩埚涂料可稍厚一些。
涂料最好选用专用的金属型非水基涂料，也可自行配制，基本配方如表1所示，使用前涂料需预热到５０～９0℃。
表1涂料配方成分氧化锌或铝矾土水玻璃表面活性剂水配比占水量10～20%占水量8～15%占水量1%100%3.1.3炉料的存放与处理，熔炼所使用的炉料需存放在干燥、不易混淆和污染的地方，铝锭按炉号分批次摆放，中间合金及其它炉料应分隔摆放，相应的炉料成分化验单库房要上交技术部或档案室备案。
再生铝合金铸造工艺技术
再生铝合金是指从废旧铝制品中回收的铝合金，其再生利用对于节约资源和保护环境具有重要意义。
以下是再生铝合金铸造工艺技术的一般步骤：
1. 原料准备
-废旧铝合金收集：收集废旧铝合金制品，如废旧铝合金零件、废铝箔等。
-分类和清洁：对收集到的废旧铝合金进行分类和清洁，去除杂质和污染物。
2. 熔化与精炼
-熔炼：将清洁后的废旧铝合金放入熔炼炉中，进行高温熔化。
-精炼：在熔融状态下，通过添加气体或固体精炼剂，去除氧化物、氢气和其他杂质，以提高合金质量。
3. 铸造成型
-浇注成型：将经过熔炼和精炼的再生铝合金液体，倒入预先准备好的铸造模具中，形成所需的铸造件形状。
-冷却固化：待再生铝合金液体充分填充模具后，进行冷却固化，使其形成坚固的铝合金铸件。
4. 后处理
-去除浇口和氧化层：对铸造好的铝合金铸件进行去除浇口和表面氧化层的处理，保证产品表面光洁度。
-热处理：根据产品要求进行热处理，提高再生铝合金铸件的力学性能和耐腐蚀性。
5. 检测和质量控制
-材质检测：对再生铝合金铸件进行成分分析、金相组织检测等，确保产品质量符合标准要求。
-尺寸检测：对铸件尺寸进行测量，检查是否符合设计要求。
6. 表面处理
-喷砂或抛丸：对需要表面粗糙度较高的再生铝合金铸件进行喷砂或抛丸处理，增加表面粗糙度。
-阳极氧化：对需要增加耐腐蚀性和装饰性的再生铝合金铸件进行阳极氧化处理。
以上是再生铝合金铸造工艺技术的一般步骤，通过这些步骤可以实现对废旧铝合金的有效回收利用，并生产出具有一定性能和质量要求的再生铝合金铸件。
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近年来，随着铝工业的迅速发展和过度膨胀，许多原铝生产 企业利润逐年萎缩，甚至出现亏损的情况，所以，原铝生产企业 逐步向生产高品质、大规格、高合金化的方向转型，以提高产品 附加值，本文对变形铝及铝合金熔炼与铸造的生产工艺流程做简 单介绍，以供业内技术人员参考。
根据原材料和产品结构，合理选择铝及铝合金熔炼与铸造工 艺流程是保证产品质量、降低能耗和提高效率的关键。附表说明 了熔炼与铸造的基本工艺流程，涵盖了当前铝及铝合金熔炼与铸 造的所有过程，下面根据材料和产品结构特点，对相应工艺流程 做简单介绍。
21
取样
在铸造过程中，从浇注流槽内取化学成分试样
22
检查
铸造完成后检查铸锭外观和中心裂纹等缺陷，缺陷铸锭直接回炉
23
均热处理 又称均火，主要是消除非平衡结晶相和内应力，降低后续加工力
24
锯切
切除铸锭浇口部分和开始部分（缺陷较集中），将铸锭锯切成适宜
的长度
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检验
主要检验铸锭低倍和高倍组织，根据要求可进行断口、氧化膜等检
1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→14→ 15→16→17→18→19→20→21→22→23→24→25→27→28 3. 固态料、大规格铸锭及空心铸锭
原材料大部分为固态料时，冷料熔化时间较长，而大规 格铸锭铸造速度较慢、铸造时间较长，有时会超过 5 个小时， 所以在熔炼与铸造之间不存在瓶颈问题，故可以不设置保温 炉。大规格铸锭和空心铸锭需要表面加工。根据以上分析， 该种类型原材料和产品结构的典型工艺流程与液态料时一 样，如下所示：
1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→14→15→16→ 17→18→19→20→21→22→23→24→25→27→28
2) 大规格铸锭及空心铸锭 产品为大规格铸锭，表面偏析层较厚，且大规格铸锭和
空心锭在铸造过程中，铸锭表面易出现表面缺陷，如成层、 拉痕、冷隔、偏析瘤等，对后续加工产品影响较大，故必须 进行铸锭表面加工。根据以上分析，该种类型原材料和产品 结构的典型工艺流程为：
1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→14→15→16→ 17→18→19→20→21→22→23→24→25→26→27→28 4. 其他情况说明
1) 当一条熔铸生产线即设计有小规格铸锭又设计有大规 格铸锭时，应根据各规格铸锭所占的比例、原材料结 构（固态料和液态料的比例）、合金等综合考虑来确定 所采用的工艺流程。
16
扒渣
将熔体表面的浮渣扒干净，避免卷入熔体
17
在 线 晶 粒 熔体自炉子流出后，在流槽内加入晶粒细化剂，如铝钛硼、铝铝钛
细化
碳等
18
在线除气 熔体通过在线除气装置的过程中，通过该装置将熔体中的氢和部分
夹杂除去
19
在线过滤 熔体通过在线过滤装置的过程中，通过该装置将熔体中的夹杂除去
20
铸造
通过立式或水平铸造机将熔体铸造成合金锭，如扁锭、圆锭等
6
取样分析 对熔体进行取样分析，如果全部采用新铝（铝锭、电解铝液）可以
不分析
7
调整成分 根据取样分析结果及合金成分控制要求，对成分进行调整
8
取样分析 对熔体进行取样分析，确认成分在控制范围内，如果超标，进行补
料或冲淡
9
炉内精炼 成分合格且温度达到精炼温度时，进行炉内精炼，一般采用喷粉精
炼
10
扒渣
精炼完成后，扒净熔体表面浮渣
1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→14→15→16→ 17→18→19→20→21→22→23→24→25→26→27→28 2. 固态料、小规格铸锭
原材料大部分为固态料时，冷料熔化时间较长，而小规 格铸锭铸造速度较快、铸造时间短，所以在熔炼与铸造之间 存在瓶颈问题，故可以设置保温炉，将炉内精炼、炉内除气 及熔体静置等工序在保温炉内完成，熔炼炉主要完成冷料熔 化、成分调整和初步除渣工序，使熔炼炉和保温炉分工合作， 提高铸造机开机率，提高生产效率。小规格铸锭不需要表面 加工。根据以上分析，该种类型原材料和产品结构的典型工 艺流程为：
查，探伤检查根据铸锭表面情况可在均热完成或加工完成后进行
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加工
大规格铸锭或空心锭因表面质量较差，偏析层较厚，使用前需要将
表面偏析层或缺陷进行加工，如表面车皮或镗孔
27
包装
所有技术要求检验均合格的铸锭，锯切加工为成品后，根据包装要
求进行包装
28
入库
包装完成后入库
11
转炉
成分和温度均符合工艺要求后，将熔体转入保温炉（保持炉、静置
炉）
12
炉内精炼 温度达到精炼温度时，进行炉内精炼，一般采用喷粉精炼
13
扒渣
精炼完成后，扒净熔体表面浮渣
14
炉内除气 若配置炉底除气系统，则进行炉内除气
15
熔体静置 便于熔体内部夹杂的充分上浮或沉淀，同时调整熔体温度在铸造要
求的范围内
1. 液体料和少量固态料 因原材料大部分为液体料（如电解铝液），熔炼时间较短，
所以在熔炼与铸造之间不存在瓶颈问题，故可以不使用保温 炉。
1) 小规格铸锭 产品为小规格铸锭，表面偏析层较薄，对后续加工产品
影响较小，可以不用考虑铸锭加工，但后续加工工艺对铸锭 表面质量有要求时（如铸锭作为锻造坯料），铸锭表面还是需 要进行加工。根据以上分析，该种类型原材料和产品结构的 典型工艺流程为：
2) 在保证产品质量的前提下，应以保持铸造机的最大开 工率为中心，优先选用短流程工艺，以达到节支降耗、 提高生产效率的目的。
序号
工序
1
配料
2
备料
3
装炉
4
熔化
5
扒渣
铝及铝合金熔炼与铸造工艺流程
简介 根据合金成分，计算各种原材料需要的数量，新铝、废料、中间合 金及纯金属等 根据配料结果，准备相应的原材料 将准备好的原材料装入熔化炉内，根据炉子大小，可一次性或分批 加入 冷料装炉完成后升温熔化，若熔化炉配置磁力搅拌，可开启搅拌加 快冷料熔化 冷料全部熔化后，通过机械扒渣装置或人工扒净熔体表面的浮渣