船体建造原则工艺

1．总述

1．1船舶用途及形式

本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。

本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点＞60℃；最高货物温度≤180℃散装液态沥青船。

本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。

本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。

本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。

货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。双底及双舷侧设压载舱或空舱。

1．2主要要素

（1）主要尺度

总长……………………………………………100.00m

设计水线长………………………………………97.925m

垂线间长…………………………………………95.7m

型宽……………………………………………17.20m

型深…………………………………………… 5.30m

梁拱……………………………………………0.3m

设计吃水4.30m(A,B、C级航区J2级航段)

最大吃水4.50m(A,B、C级航区J2级航段)

（2）甲板高度（中心线处）

主甲板到艇甲板………………………………… 3.00m

艇甲板到游步甲板……………………………… 2.30m

游步甲板到驾驶甲板…………………………… 2.30m

驾驶甲板到顶棚甲板…………………………… 2.30m

首升高甲板高…………………………………… 1.165m

尾升高甲板高……………………………………0.40m

围阱高…………………………………………… 1.00m

（3）双层底高度货油舱区域……………………………………0.85m

（4）边舱宽度…………………………………………………… 1.10m

（5）载货量

设计吃水4.3m (4360)

吃水4.5m (4670)

（6）容积：详见《舱容曲线图》（CGY509-103-02）

1．3 结构特点

全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。机舱及尾部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式；首部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式。

1．4材料与喷涂

1.4.1材料:船体结构所用钢料为船检认可的船用材料，采用全电焊结构。液货舱

区域敷设KPB隔热材料。

1.4.2 喷涂

所有6mm及大于6mm钢板和型材均应在自动线进行喷丸除锈至SIS.05.59.00标准级,并涂车间底漆.在分段组装后,车间底漆被损坏的表面进行清洁以达到规格书涂油漆的规定。加热及机械损伤的船壳外表面应清洁至级,起反应的漆表面根据船厂标准及油漆供货商的要求处理。按规定的油漆干膜厚度必须满足80：20规则，即全部测点的20%可以低于规定，但是这些测点的数值必须不低于规格书要求的干膜厚度数值的80%。

2.船体分段划分和余量分布

全船按尾部、机舱、货舱双层底、边舱、纵、横舱壁、甲板、首部、尾楼及甲板室等区域划分，总计58个分段（中部分段组合为10个总段）。船体分段划分、合拢顺序和余量分布详见分段划分图（DGCGY509-100-11）。

3 .船体构件下料

切割要求

3.1.1 钢材材质的控制

a)钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。

b)格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

c) 钢材的质量标准按，船舶建造质量标准，建造精度，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。

d) 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。

3.1.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。

a)切割中心负责炉批号汇总（质保证部门负责炉批号传递和提交）。

b)切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。

3.1.3 零件切割下料

1) 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。

2)下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。

3) 切割下料零件，严格按分段散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。

4) 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。

3.1.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。

3.1.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。

3.1.6 数控切割、门式切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。

3.1.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。

3.1.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

3.1.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。

3.1.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。

4 船体分段结构建造

分段建造工艺要求及方法

各分段按分段制作的工艺及方法建造。

4.1.1货舱区域双层底预制

双层底中部分段采取框架方式在胎架上反造,横向从距中720mm到舷边放反变形10mm,纵向不放反变形.焊接收缩量按横向在纵桁处加放2mm,纵向每肋位放

0.3mm.并货舱区内底板分段建造有以下要求。

a.内底板定位划线安装底纵骨、肋板、纵桁、船底纵骨焊后应进行校正。

b.预舾装，舱内管子穿舱件等工程安装。

c.船底外板定位划线上分段定位固定，带翻身后与构架焊接。

d.分段翻身，外板与构架焊后再一次校正变形。

e.焊接报检，外壳喷砂处理、预油漆。

f.报检合格后分段预油漆。（校正时损坏部位应进行补漆）

g.对尾部双层底分段外板应加工纵向弯曲后上分段安装。

4．1．2舷侧分段

舷侧分段分为左右对称分段以内舷板为基面卧造,分段制作方式可参照双层底进行。

4．1．3澎胀甲板平面分段

分段在甲板胎架上正造成型。分段采取卡板方式固定在胎架上。为保证甲板平面分段合拢能顺利进行，横舱壁处的横梁与纵桁的立焊一上半部及面板对接缝施满焊。其它位置施加强点焊。等分段合拢后甲板型线在横壁处满足要求方可施焊。甲板余量纵向可先按型宽取值（留5mm焊接收缩量）切割，横向余量暂不修割，经对已合拢分段实测尺寸后再修割余量。甲板分段预制时应完成货舱口、透气孔的开孔。

4．1．4槽型纵、横舱壁预制

本船在液货舱区域（#26-#148）中纵处设纵向垂直槽形壁一道，横向槽形壁设有#50、#74、#98、#122。槽形舱壁均由外厂加工成单形波，到厂后由本厂拼成整壁，每道槽型壁的拼制详见施工图。除纵壁在与横壁相接处放10mm余量和靠尾部纵向槽形壁下放20余量外，槽型分段其它部位一般都不放余量上总段安装。槽形壁预制成形后应加装工字钢或槽钢作码材防止变形。

#26、#148为平面横壁，均应预制成平面分段上分段组装。