数控铣床及加工中心编程培训教材
▪ M01：选择停止。在程序执行过程中，系统读取到M01指令时，有条件停止程序执行，待重
启动后继续执行；
▪ M02：程序结束。程序执行完毕，光标定于程序结尾处； ▪ M30：程序结束。程序执行完毕，光标返回至程序开始处。
▪ （2）主轴旋转M代码 ▪ （M03、M04、M05） ▪ M03——主轴正转； ▪ M04——主轴反转； ▪ M05——主轴停止旋转。
数值，其基本构成见表4-1。
4.2.2 准备功能指令——G代码
1．尺寸数据输入方式G90/G91
2．英制/公制选择G20/G21
▪
G20设定为英制尺寸、G21设定为公制尺寸，这两个指令均为模态指令。
▪ 3．快速点定位G00 ▪ 指令格式： ▪ G00 X（U） Z(W) ；
▪ 4．直线插补G01 ▪ 指令格式： ▪ G01X（U） Z(W) F ；
数控铣床及加工中心编程培训教材
4.1 数控铣床及加工中心编程基础
4.1.1 数控铣床及加工中心概述
▪ 数控铣床是一种用途广泛的机床，有立式、卧式及龙门铣3种。加工中心（Machining Center）是
一种集成化的数控加工机床，是在数控铣床的发展基础上衍化而成的，它集铣削、钻削、铰削、镗 削及螺纹切削等工艺于一体，通常称镗铣类加工中心，习惯称加工中心。
▪ （3）冷却控制M代码 ▪ （M07、M08、M09） ▪ M07——冷却汽雾开； ▪ M08——冷却液开； ▪ M09——关闭冷却液、汽。
▪ （4）子程序功能M代码。 ▪ M98——子程序调用M代码。 ▪ 指令格式：M98 P…L…； ▪ 在这条指令中，子程序程序号由P定义，并且执行L次。如L省略，执行次数为1次，子程序
▪ 2．程序段号 ▪ 程序段号是每个程序功能段的参考代码，一个程序段号必须在字母“N”后紧接最多5个阿拉
伯数字。
▪ 3．程序段 ▪ 一个程序段能完成某一个功能，程序段中含有执行一个工序所需的全部数据，程序段由若干
个字及段结束符“LF”组成。
▪ /N10 G03 X10.0 Y30.0 CR=25.0 F100 ；（注释）LF
4.3 加工中心程序编制实例
▪ 编程实例：利用LGMAZAK VTC-16A型加工中心加工如图4-27所示工件。工件毛坯材料为
1．加工中心的工艺特点 （1）加工精度高 （2）表面质量好 （3）加工生产率高 （4）工艺适应性强 （5）劳动强度低、劳动条件好 （6）良好的经济效益 （7）有利于生产管理的现代化
▪ 2．加工中心的分类 ▪ （1）按照机床形态及主轴布局形式分类
▪ ① 立式加工中心 ▪ ② 卧式加工中心 ▪ ③ 龙门式加工中心 ▪ ④ 复合加工中心
束加工之后，M04输出；
▪ f1——进给率； ▪ q0——在xy平面上的让刀量； ▪ do——离R点的距离。
▪ 5．铰孔循环G85 ▪ G85 [Xx Yy] Rr Zz [Ptz] Ffo [Ef1 Ddo ] ▪ 执行过程如图4-24所示。 ▪ tz——停顿时间或主轴旋转的圈数； ▪ do——离R点的距离； ▪ fo——进给率0； ▪ f1——进给率1。
▪
h0>表示同步攻丝循环
▪ jo(b0)——1．M04输出之前在孔底的停顿
▪
——2．M04输出之后在孔底的停顿
▪
——3．M03输出之前在R点的停顿
▪ k0——离R点的距离。
▪ 4.2.7 子程序
▪ 在程序编写过程中，常把一些在程序执行时经常重复使用的程序段写成独立的一个程序，在
适当时候利用一些指令直接调用，这样的独立程序即为子程序。
址P，不能用小数点，否则将忽略小数点后的部分。编程规范如下：
▪ G04 X500； 暂停时间=0.5sec ▪ G04 X5000； 暂停时间=5.0 sec ▪ G04 X5.0； 暂停时间=5.0 sec ▪ G04 P5000； 暂停时间=5.0 sec ▪ G04 P12.345； 暂停时间=0.012 sec
是按顺时针还是逆时针方向路线在前进的。其判别方法简述为：视线沿着垂直于圆弧所在平 面的坐标轴的负方向观察，刀具插补方向为顺时针即为G02，相反则为G03。
▪ 7．暂停功能G04
（1）按时间计的暂停指令：
▪ （G94）G04 ▪ 指令格式： ▪ G94 G04 X_ 或G94 G04 P_； ▪ 在每分进给方式（G94）中，指定指令G04按设定的时间延迟了下一个程序段的执行，对于地
最多可重复4次。
▪ M99——子程序结束。
▪ 4.2.4 进给功能指令
▪ 1．快速进给率 ▪ 每个轴的快速进给率能够分别设定，可设定的快速进给率的范围是从1mm/min到240000
mm/min。快速进给率应用于G00，G27，G28，G29，G30和G60等指令。
▪ 2．切削进给率F ▪ 切削进给率必须用地址F和一个八位数字（F8直接指定）来指定。
▪ f1——加倍率后的进给率； ▪ ko——从R点到切削进给起点的距离； ▪ f2——返回速度（固定的）； ▪ io——进给倍率的距离。
▪ 4．镗孔循环G76 ▪ G76 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff1 [Ddo Jjo（Bb0）] ▪ tc——停顿时间或主轴旋转的圈数； ▪ jo(b0)——如果设0或不设，则在结束加工之后，M03输出，如果设除了0以外的值，则在结
▪ 2．加工中心机械原点及工作坐标系
（1）加工中心机械原点
▪ 机床坐标系的原点也称机械原点、参考点或零点。
▪ 而机床坐标系的原点是三维面的交点，无法直接感觉和测量，只有通过各坐标轴的零点，做
相应的平行切面，这些切面的交点，即为机床坐标系的原点（机械原点），这个原点是机床 一经设计和制造出来，就已经确定下来的。
▪ 其中：
▪ “/” 表示程序段在执行过程中可以被跳过；
▪ “N10”
表示程序段号，主程序段中可以有字符；
▪ “”
表示中间间隔（可以省略）；
▪ “G03”
表示程序段具体指令；
▪ “（注释）” 表示对程序段进行必要的说明；
▪ “LF”
表示程序段结束。
▪ 4．坐标字
▪ 用于在轴方向移动和设置坐标系的命令称为坐标字，坐标字包括轴的地址符及代表移动量的
▪ 8．刀具补偿功能
（1）刀具长度补偿/取消：G43、G44/G49
▪ G43刀具长度正补偿； ▪ G44刀具长度负补偿； ▪ G49取消刀具长度补偿。
（2）刀尖半径补偿/取消
▪ 刀具补偿地址D中的半径补偿值必须与G41/G42一起执行方能生效。
9．可设定的零点偏置G54~G59
▪ G54； 第一可设定零点偏置 ▪ G55； 第二可设定零点偏置 ▪ G56； 第三可设定零点偏置 ▪ G57； 第四可设定零点偏置 ▪ G58； 第五可设定零点偏置 ▪ G59； 第六可设定零点偏置
▪ 2．间歇钻循环G83 ▪ G83 [Xx Yy] Rr Zz Qtz Ffo [Ddo Kko Iio Jjo（Bb0）] ▪ Xx Yy——点钻孔的坐标； ▪ Rr ——点钻参考平面高度； ▪ Zz——孔的最后钻深； ▪ tz——每次进刀的切削深度；
▪ io——进给倍率的距离； ▪ do——快速进给停止的余量； ▪ jo(b0)——进给倍率（%）； ▪ ko——从R点到切削进给起点的距离； ▪ fo——进给率。
▪ 调用刀位号为03的刀具
▪ 刀具功能也叫T—代码功能。此功能用来选择刀具号，对此NC系统，T功能允许用地址T后跟
三位数的指令选择最多1000个刀号（0到999）。可是，对本机床能够选择的刀号的最大数 量仅为24。
4.2.6 固定循环切削功能指令
▪ 1．点钻循环G81 ▪ 指令格式：G81 [Xx Yy] Rr Zz；执行过程如图4-18所示。 ▪ Xx Yy——点钻孔的坐标； ▪ Rr ——点钻参考平面高度； ▪ Zz ——孔的最后钻深。
▪ （2）按加工中心的换刀形式分类 ▪ ① 带刀库、机械手的加工中心 ▪ ② 无机械手的加工中心 ▪ ③ 一般在小型加工中心上采用转塔刀库形式，主要以孔加工为主。
▪ 3．加工中心主要结构部件及其功能 ▪ 加工中心类型繁多，结构各异，但总体来看主要由基础部件、主轴部件、数控系统、自动换
刀装置和辅助装置等几部分组成。
（2）按圈数计的暂停指令（G95）G04
▪ 在每转进给方式（G95）下，推迟到主轴已经旋转了设定的圈数以后，才开始下一个程序的
执行，对于地址P，不能用小数点，否则将忽略小数点之后的部分。编程规范如下：
▪ G04 X500； 暂停时间=0.5r ▪ G04 X5000； 暂停时间=5.0 r ▪ G04 X5.0； 暂停时间=5.0 r ▪ G04 P5000； 暂停时间=5.0 r ▪ G04 P12.345； 暂停时间=0.012 r
▪ 3．高速间歇钻G73 ▪ G73 [Xx Yy] Rr Zz [Qtz] [Ptc] Ffo [ Ddo Kko Iio Jjo（Bb0）] ▪ tz——每次进刀的切削深度； ▪ jo(bo) ——进给倍率（%）； ▪ tc——停顿时间或主轴旋转的圈数； ▪ fo——进给率； ▪ do——返回距离；
▪ 5．平面选择G17～G19 ▪ 在计算刀具长度补偿和刀具半径补偿时必须首先确定一个平面，即确定一个两坐标轴的坐标
平面，在此平面中可以进行刀具半径补偿，G17到G19各自的含义见表4-3。
▪ 6．圆弧插补G02/G03
▪ 圆弧插补指令G02/G03是圆弧运动指令。它是用来指令刀具在给定平面内以F进给的速度，
▪ 10．自动返回参考点G28
▪
指令格式：
▪
G91 G28 X…Y…Z…
▪ 4.2.3 主轴及辅助功能指令
▪ 1．主轴功能指令 ▪ 指令格式：S_M03（M04）
▪ 2．辅助功能指令 ▪ （1）关于停止的辅助功能指令（M00、M01、M02、M30） ▪ M00：程序停止。在程序执行过程中，系统读取到M00指令时，无条件停止程序执行，待重
数控铣床及加工中心编程教案
数控铣床及加工中心编程教案第一章：数控铣床及加工中心概述1.1 数控铣床和加工中心的定义解释数控铣床和加工中心的概念说明数控铣床和加工中心在制造业中的应用1.2 数控铣床和加工中心的主要组成部分介绍数控铣床和加工中心的硬件和软件组成解释数控系统、伺服系统和机床本体的作用1.3 数控铣床和加工中心的工作原理讲解数控铣床和加工中心的加工过程说明数控编程和机床控制的关系第二章：数控铣床及加工中心的基本操作2.1 数控铣床和加工中心的开机和关机操作介绍数控铣床和加工中心的开机和关机步骤讲解安全操作注意事项2.2 数控铣床和加工中心的刀具更换和夹具安装说明刀具更换和夹具安装的步骤和注意事项介绍不同类型刀具和夹具的使用方法2.3 数控铣床和加工中心的工件装夹和加工讲解工件装夹的方法和注意事项说明加工参数的设置和调整第三章：数控铣床及加工中心编程基础3.1 数控编程的基本概念解释数控编程的目的和意义讲解数控编程的基本方法和步骤3.2 数控铣床和加工中心编程的基本指令介绍数控铣床和加工中心编程的常用指令讲解G代码、M代码和参数编程的使用方法3.3 数控铣床和加工中心编程的注意事项说明编程中的常见问题和解决方法强调安全操作和程序优化的重要性第四章：数控铣床及加工中心编程实例4.1 二维轮廓加工编程实例分析二维轮廓加工的需求和工艺编写二维轮廓加工的G代码程序4.2 立体轮廓加工编程实例分析立体轮廓加工的需求和工艺编写立体轮廓加工的G代码程序4.3 孔加工编程实例分析孔加工的需求和工艺编写孔加工的G代码程序第五章：数控铣床及加工中心编程技巧与优化5.1 编程技巧的运用介绍编程技巧的概念和作用讲解快速编程、简化编程和优化程序的方法5.2 加工路径的优化解释加工路径优化的意义和目的讲解加工路径优化的方法和技巧5.3 加工参数的调整与优化说明加工参数对加工质量的影响讲解加工参数的调整和优化的方法第六章：复杂零件的数控铣削编程6.1 复杂零件的数控铣削工艺分析分析复杂零件的工艺特点讲解数控铣削工艺的制定原则6.2 多轴数控铣削编程介绍多轴数控铣削的概念和应用讲解多轴数控铣削编程的方法和技巧6.3 空间曲面数控铣削编程解释空间曲面的数控铣削工艺编写空间曲面数控铣削的G代码程序第七章：加工中心的编程与操作7.1 加工中心的特点与应用讲解加工中心的特点和优势介绍加工中心在不同行业中的应用7.2 加工中心的编程要点讲解加工中心编程的基本规则强调加工中心编程中的注意事项7.3 加工中心的操作与维护介绍加工中心的日常操作步骤讲解加工中心的安全操作和维护方法第八章：数控铣床及加工中心编程软件的使用8.1 数控铣床及加工中心编程软件概述介绍常见数控铣床及加工中心编程软件讲解编程软件的功能和特点8.2 编程软件的基本操作讲解编程软件的安装与启动介绍编程软件的基本界面和操作步骤8.3 编程软件的应用实例分析实际加工案例演示使用编程软件进行编程的整个过程第九章：数控铣床及加工中心的安全与维护9.1 数控铣床及加工中心的安全操作讲解数控铣床及加工中心的安全规程强调操作人员的安全防护措施9.2 数控铣床及加工中心的维护与保养介绍数控铣床及加工中心的日常维护内容讲解维护与保养的方法和注意事项9.3 故障分析与排除讲解数控铣床及加工中心常见故障现象介绍故障分析与排除的方法和技巧第十章：综合编程实例与练习10.1 综合编程实例分析综合编程的需求和工艺编写综合编程的G代码程序10.2 编程练习与指导提供编程练习题讲解练习题的解题思路和方法10.3 编程实践与评价组织学生进行编程实践对学生的编程成果进行评价与指导第十一章：CAM软件在数控编程中的应用11.1 CAM软件概述介绍CAM软件的概念和作用讲解CAM软件在数控编程中的应用场景11.2 CAM软件的基本操作讲解CAM软件的安装与启动介绍CAM软件的基本界面和操作步骤11.3 CAM软件编程实例分析实际加工案例演示使用CAM软件进行编程的整个过程第十二章：数控铣床及加工中心的仿真与模拟12.1 数控仿真软件概述介绍数控仿真软件的概念和作用讲解数控仿真软件的功能和特点12.2 数控仿真软件的基本操作讲解数控仿真软件的安装与启动介绍数控仿真软件的基本界面和操作步骤12.3 仿真与模拟实例分析实际加工案例演示使用数控仿真软件进行仿真与模拟的整个过程第十三章：数控铣床及加工中心的故障诊断与维修13.1 数控铣床及加工中心的故障类型讲解数控铣床及加工中心常见故障的类型和原因分析故障对机床性能的影响13.2 故障诊断方法介绍数控铣床及加工中心故障诊断的方法和技术讲解故障诊断的一般步骤和注意事项13.3 故障维修实例分析实际故障案例讲解故障维修的方法和技巧第十四章：数控铣床及加工中心的应用与发展14.1 数控铣床及加工中心在各行业的应用介绍数控铣床及加工中心在制造业、汽车业、航空航天等行业的应用分析不同行业对数控铣床及加工中心的需求和挑战14.2 数控铣床及加工中心的技术发展讲解数控铣床及加工中心的技术发展趋势介绍数控铣床及加工中心的技术创新和应用14.3 数控铣床及加工中心的选型与配置讲解数控铣床及加工中心的选型原则和注意事项介绍数控铣床及加工中心的配置方案和应用案例第十五章：课程总结与拓展学习15.1 课程总结回顾整个数控铣床及加工中心编程的教案内容强调数控铣床及加工中心编程的重要性和实际应用价值15.2 拓展学习建议推荐拓展学习的资料和参考书籍鼓励学生参与实际加工项目，提高编程和实践能力15.3 课程考核与评价讲解课程的考核方式和评价标准对学生的学习成果进行评价和反馈重点和难点解析重点：数控铣床及加工中心的基本概念、主要组成部分、工作原理、基本操作、编程基础、编程实例、编程软件的使用、安全与维护、故障诊断与维修、应用与发展等。
数控铣床及加工中心编程教案
数控铣床及加工中心编程教案第一章：数控铣床及加工中心概述1.1 数控铣床及加工中心的定义和发展历程1.2 数控铣床及加工中心的结构与工作原理1.3 数控铣床及加工中心的分类和应用领域1.4 数控铣床及加工中心编程的基本概念和流程第二章：数控铣床及加工中心编程基础2.1 数控铣床及加工中心编程的常用术语和符号2.2 数控铣床及加工中心编程的坐标系和运动指令2.3 数控铣床及加工中心编程的刀具补偿和夹具设置2.4 数控铣床及加工中心编程的程序结构和常见指令第三章：数控铣床及加工中心编程实例3.1 数控铣床平面铣削编程实例3.2 数控铣床轮廓铣削编程实例3.3 加工中心孔加工编程实例3.4 加工中心复杂零件编程实例第四章：数控铣床及加工中心操作与维护4.1 数控铣床及加工中心的基本操作步骤4.2 数控铣床及加工中心的安全操作规程4.3 数控铣床及加工中心的维护与故障排除4.4 数控铣床及加工中心操作员的培训与素质要求第五章：数控铣床及加工中心编程与操作的注意事项5.1 数控铣床及加工中心编程中的常见问题与解决方法5.2 数控铣床及加工中心操作中的注意事项与技巧5.3 数控铣床及加工中心编程与操作的审核与优化5.4 数控铣床及加工中心编程与操作的先进技术与发展趋势第六章：数控铣床及加工中心编程中的数学基础6.1 数控铣床及加工中心编程中的几何变换6.2 数控铣床及加工中心编程中的数值计算6.3 数控铣床及加工中心编程中的参数方程与极坐标6.4 数控铣床及加工中心编程中的曲线与曲面加工第七章：数控铣床及加工中心编程中的仿真与模拟7.1 数控铣床及加工中心编程仿真的重要性7.2 数控铣床及加工中心编程仿真的原理与方法7.3 数控铣床及加工中心编程仿真软件的选择与应用7.4 数控铣床及加工中心编程仿真与实际加工的差异分析第八章：数控铣床及加工中心编程中的误差与优化8.1 数控铣床及加工中心编程中的误差来源与分类8.2 数控铣床及加工中心编程中误差的控制与补偿8.3 数控铣床及加工中心编程中的优化策略与方法8.4 数控铣床及加工中心编程中的高速加工与精密加工第九章：数控铣床及加工中心编程在模具制造中的应用9.1 模具制造中数控铣床及加工中心编程的特点与要求9.2 模具制造中数控铣床及加工中心编程实例解析9.3 模具制造中数控铣床及加工中心编程中的常见问题与解决方案9.4 模具制造中数控铣床及加工中心编程的发展趋势与展望第十章：数控铣床及加工中心编程在航空航天领域的应用10.1 航空航天领域数控铣床及加工中心编程的特点与挑战10.2 航空航天领域数控铣床及加工中心编程实例解析10.3 航空航天领域数控铣床及加工中心编程中的先进技术与创新应用10.4 航空航天领域数控铣床及加工中心编程的发展前景与国家战略第十一章：数控铣床及加工中心编程在汽车制造业的应用11.1 汽车制造业中数控铣床及加工中心编程的重要性11.2 汽车制造业中数控铣床及加工中心编程的关键技术11.3 汽车制造业中数控铣床及加工中心编程实例分析11.4 汽车制造业中数控铣床及加工中心编程的发展趋势第十二章：数控铣床及加工中心编程在能源行业的应用12.1 能源行业中数控铣床及加工中心编程的需求与挑战12.2 能源行业中数控铣床及加工中心编程的技术特点12.3 能源行业中数控铣床及加工中心编程实例解析12.4 能源行业中数控铣床及加工中心编程的未来发展方向第十三章：数控铣床及加工中心编程在精密仪器制造中的应用13.1 精密仪器制造中数控铣床及加工中心编程的重要性13.2 精密仪器制造中数控铣床及加工中心编程的关键技术13.3 精密仪器制造中数控铣床及加工中心编程实例分析13.4 精密仪器制造中数控铣床及加工中心编程的创新发展第十四章：数控铣床及加工中心编程在教学与培训中的应用14.1 数控铣床及加工中心编程教学的目标与内容14.2 数控铣床及加工中心编程教学的方法与手段14.3 数控铣床及加工中心编程教学的实践与案例14.4 数控铣床及加工中心编程教学的发展与挑战第十五章：数控铣床及加工中心编程的未来展望15.1 数控铣床及加工中心编程技术的发展趋势15.2 数控铣床及加工中心编程在智能制造中的应用15.3 数控铣床及加工中心编程在跨界融合中的机遇与挑战15.4 我国数控铣床及加工中心编程产业的发展战略与建议重点和难点解析本文主要介绍了数控铣床及加工中心编程的教案，包括数控铣床及加工中心概述、编程基础、编程实例、操作与维护、编程与操作的注意事项等十五个章节。
数控铣编程培训讲义
M代码
M代码用于控制机床辅助 功能，如主轴的启停、冷 却液的开关等。
T代码
T代码用于选择刀具和刀具 补偿参数。
数控铣编程中的坐标系
机床坐标系
机床坐标系是数控铣床固有的坐 标系，用于描述机床原点位置和
机床运动方向。
工件坐标系
工件坐标系是相对于工件而言的坐 标系，用于描述工件的尺寸和位置。
加工坐标系
加工坐标系是在工件上建立的坐标 系，用于描述刀具的加工轨迹。
ABCD
总结词
能够根据曲面零件的特点，制定合理的加工工艺 和装夹方案。
总结词
熟悉曲面零件的测量和检验方法，能够对加工结 果进行评估和优化。
04
数控铣编程常见问题与 解决方案
刀具路径生成错误
总结词
刀具路径生成错误是数控铣编程中常见的问题，它可能导致加工过程无法顺利 进行。
详细描述
刀具路径生成错误通常是由于编程软件中的算法错误或输入参数不正确导致的。 解决方案包括检查刀具路径生成算法的正确性，确保输入参数的准确性，以及 在必要时进行手动调整。
数控铣编程培训讲义
目录
• 数控铣编程基础 • 数控铣编程核心技术 • 典型零件的数控铣编程实例 • 数控铣编程常见问题与解决方案 • 数控铣编程发展趋势与展望 • 实际操作与练习
01
数控铣编程基础
数控铣床简介
01
02
03
数控铣床定义
数控铣床是一种高精度、 高效率的自动化机床，通 过数字控制技术对铣削过 程进行精确控制。
智能化、自动化加工技术
总结词
智能化、自动化加工技术是数控铣编程的未来发展方向，能够提高加工过程的自适应性、 稳定性和可靠性。
详细描述
数控铣床及加工中心编程教案
数控铣床及加工中心编程教案一、教学目标1. 掌握数控铣床及加工中心的基本概念、结构和特点。
2. 学会数控铣床及加工中心的编程方法及技巧。
3. 能够独立完成数控铣床及加工中心的简单加工任务。
二、教学内容1. 数控铣床及加工中心概述数控铣床及加工中心的定义数控铣床及加工中心的结构及组成数控铣床及加工中心的特点和应用领域2. 数控铣床及加工中心编程基础数控编程的基本概念数控编程的指令系统数控编程的程序结构3. 数控铣床及加工中心编程实例简单二维轮廓编程复杂二维轮廓编程三维立体加工编程4. 数控铣床及加工中心操作数控铣床及加工中心的基本操作步骤数控铣床及加工中心的对刀及刀具补偿数控铣床及加工中心的加工参数设置5. 数控铣床及加工中心加工案例分析典型案例分析加工过程中常见问题及解决方案三、教学方法1. 讲授法：讲解数控铣床及加工中心的基本概念、结构和特点，数控编程的基础知识及实例分析。
2. 实践操作法：数控铣床及加工中心的操作演示，学生跟随操作练习。
3. 案例分析法：分析数控铣床及加工中心的加工案例，探讨加工过程中遇到的问题及解决方案。
四、教学评估1. 课堂提问：检查学生对数控铣床及加工中心基本概念的理解。
2. 编程练习：评估学生对数控编程的掌握程度。
3. 操作考核：检查学生对数控铣床及加工中心操作的熟练程度。
4. 案例分析报告：评估学生对加工案例分析的能力。
五、教学资源1. 教材：数控铣床及加工中心编程教程。
2. 数控铣床及加工中心设备：用于实操教学。
3. 计算机及软件：用于编程教学和演示。
4. 网络资源：查找相关资料，拓宽学生视野。
六、教学活动设计1. 课堂讲解：安排2-3课时，讲解数控铣床及加工中心的基本概念、结构和特点，以及数控编程的基础知识。
2. 实操演示：安排2-3课时，进行数控铣床及加工中心的操作演示，让学生跟随操作练习。
3. 案例分析：安排1-2课时，分析数控铣床及加工中心的加工案例，探讨加工过程中遇到的问题及解决方案。
数控铣床加工中心操作培训教材1教程
子菜单
主菜单软体键连续按 2次，进入该项的子菜单， 用最左端的软体键进行切换。 位置——相对、绝对、总和； 程序 ——MDI/模、程序、现 / 模、现 / 次、目录； 偏置——偏置、宏变量、宏变量； 参数——参数、螺补X、螺补Y、螺补Z、求助； 诊断——MT←→PC、PC←→NC、PC、状态、 求助
（1）机能软体键
软体键用于选择各种显示画面的菜单 键，每一主菜单下又细分为一些子菜单， 软体键对应要显示的内容显示在CRT的 最下端。最左端的软体键为从子菜单返 回主菜单的初始状态，最右端的软体键 为选择同级菜单的其它菜单内容。
主菜单
第一页 —— 位置、程序、偏置、参数、 诊断； 第二页 —— 报警、图形、设置、机床、 索引。 共二页，由最右边的软体键进行切换，有5 个菜单可选择。
程序的删除
（1）选择EDIT方式； （2）按程序软体键，显示程序； （3）按地址“O”； （4）用键输入程序号； （5）按“DELET”键，则对应键入程序 号的存储器中程序被删除；
字的检索
字的检索 ①按“ CURSOR↓” 键，光标一个字一个字顺 方向移动，在被选择字的地址下面显示光标； ②按“ CURSOR↑” 键，光标一个字一个字反 方向移动，在被选择字的地址下面显示光标； ③按“PAGE↓”键，画面翻页，光标移至下页 开头的字； ④按“PAGE↑”键，画面翻到前一页，光标移 至开头的字
子菜单
报警——报警、外部； 图形——参数、图形、起动、停止、清除； 设置——设置1、设置2、设置3； 机床——第一页：方式-、方式+、单程段、回 零、空运行； 第二页：倍率-、倍率+、轴-动、轴+ 动、起/停； 第三页：主轴正、主轴反、主轴停、 主轴点、冷起停； 索引——操作表、报警表、G码表、参/诊、宏 指令
数控铣床及加工中心编程教案课件
M01：选择停止。在程序执行过程中，
系统读取到M01指令时，有条件停止程 序执行，待重启动后继续执行；
M02：程序结束。程序执行完毕，光标
定于程序结尾处；
M30：程序结束。程序执行完毕，光标
返回至程序开始处。
（2）主轴旋转M代码 （M03、M04、M05） M03——主轴正转； M04——主轴反转； M05——主轴停止旋转。
M99——子程序结束。
4.2.4 进给功能指令
1．快速进给率
每个轴的快速进给率能够分别设定，可设
定的快速进给率的范围是从1mm/min到 240000 mm/min。快速进给率应用于G00， G27，G28，G29，G30和G60等指令。
2．切削进给率F
切削进给率必须用地址F和一个八位数字
——3．M03输出之前在R点的停顿
k0——离R点的距离。
4.2.7 子程序
在程序编写过程中，常把一些在程序执
行时经常重复使用的程序段写成独立的 一个程序，在适当时候利用一些指令直 接调用，这样的独立程序即为子程序。
（2）加工中心工作坐标系
编程时一般选择工件上的某一点作为
程序原点，并以这个原点作为坐标系的 原点，建立一个新的坐标系，这个新的 坐标系就是工作坐标系（编程坐标系）。
（3）绝对坐标与增量坐标
4.2 FANUC系统加工中心编程原理
4.2.1 程序结构 1．程序号
程序号作为程序的标记需要预先设定，一
（Bb0） Ddo Hho Kko]
Tc——停留时间； d0——离R点的距离； f0——进给率；
h0——同步/非同步攻丝的选择标志和在
同步攻丝循环期间的返回速度倍率 （%）：
数控铣床(加工中心)编程与操作课件
第四章 SIEMENS802S编程
第二节 快速定位G00
数控机床的快速定位动作用G0指令指定，执行G0指令，刀具按照机床的 快进速度移动到终点。实现快速定位，其指令格式如下： G0 X Y Z G0为模态指令，在绝对值编程方式中，X、Y、Z代表刀具的运动终点坐 标。
第三章 FANUC编程
第四节 圆弧G02、G03
整圆 加工整圆（全圆），圆弧起点和终点坐标值相同，必须用格式2，带有圆心 （I、J、K）坐标的圆弧编程格式。
G02 X Y Z I J 顺时针铣整圆 G03 X Y Z I J 逆时针铣整圆
注意：半径R无法判断圆弧走向，故不用。
第三章 FANUC编程
第三章 FANUC编程
第五节 刀具补偿
2．刀具半径补偿（G40、G4l、G42） 刀具半径补偿功能用于铣刀半径的自动补偿。根据刀具半径和编程轮廓， 数控系统自动计算刀具中心点移动轨迹的功能，称为刀具半径补偿功能。 G41 G00 X Y 在快速移动时进行刀具半径左补偿的格式； G42 G00 X Y 在快速移动时进行刀具半径右补偿的格式。 G41 G01 X Y 在进给移动时进行刀具半径左补偿的格式； G42 G01 X Y 在进给移动时进行刀具半径右补偿的格式。 G40 撤销刀具补偿，一般单独使用程序段。
第三章 FANUC编程
第二节 快速定位G00
数控机床的快速定位动作用G00指令指定，执行G00指令，刀具按照机床 的快进速度移动到终点。实现快速定位，其指令格式如下： G00 X Y Z G00为模态指令，在绝对值编程方式中，X、Y、Z代表刀具的运动终点坐 标。程序中G00亦可以用G0表示。
第三章 FANUC编程
• 加工中心是一种备有刀库并能自动更换刀具对 工件进行多工序加工的数控机床，是具备两种 机床功能的组合机床，
数控铣削(加工中心)技术训练(第2版) 电子课件
模态指令： 又称续效指令， 一经程序段中指定便一直有效， 直到以后程序中出现同组另一 指令或被其他指令取消时才失效； 在程序编写时， 与上段相同的模态指令可以省略不写， 不同组模态指令编写在同一程序段中， 不影响其续效性。
非模态指令： 又称非续效指令， 仅在出现的程序段中有效， 下一段程序需要时必须重写。
五、相关资讯
（３）刀具半径补偿的意义。灵活应用刀具半径补偿功能， 合理设置刀具半径补偿值， 在数控 加工中有着重要的意义， 如图4-3所示。
五、相关资讯
2.刀具半径补偿的格式
五、相关资讯
3.刀具半径补偿的判定
（１）G41为左偏刀具半径补偿， 定义为假设工件不动， 沿刀具运动方向， 刀具在工件左侧的 刀具半径补偿， 如图4-4所示。
01
外形轮廓 加工
一、任务目标
掌握与编程有关的基本指令。 掌握数控铣床基本编程指令的使用方法。 掌握简单的Ｇ指令及程序编程方法。 了解安全文明操作机床的规程。 激发学生的实习热情。
二、任务咨讯
轮廓加工常用的指令有G00指令、G01指令等。 （１）快速定位指令 G00。 格式： 功能：该指令命令刀具以点定位控制方式从刀具所在点到指定点。刀具对于工件以各轴预先 设定的速度从当前位置快速地移动到程序段指定的目标点。G00指令中快速移动的速度由机 床参数“快速移动进给速度”对各轴分别加以设定，不能用 F 规定 （G00为模态指令） 。 （２）带进给率的直线插补 G01。 格式： 功能： 刀具以直线从起始点移动到目标坐标，以 Ｆ下编程的进给速度运行；所有的坐标轴 可以同时运行。G01一直有效，直到被 G功能组中其他的指令取代为止（G01为模态指令） 。
数控铣削（加工中心）技术训练
数控铣床和加工中心及编程PPT课件
两根黄色的线 RJ 45 （交叉线)
12
编程流程
图纸 选择合适的机床
夹具的设计 / 加工
检查夹具
工艺制定 刀具选择 加工条件确定
数据准备
刀具列表 刀具设定
编程
机床 加工
13
选择机床
检查夹具 设定工艺 选择刀具 加工条件 数据准备
编程流程
- 确认机床适合当前的加工 - 检查工件是否能够合适准确的装夹在夹具上 - 设定加工工艺和刀具路径 - 选择合适的刀具和刀柄型号 - 设定主轴转速、进给速度、切深、切宽等等 - 按照图纸标注计算各编程点坐标, 准备程序单和程序
5
数控铣床加工中心工艺特点
1、数控铣床
数控铣床按其主轴位置的不同分三类：立式、卧式、立卧两用铣床 数控系统控制的坐标轴数量分类：3轴、4轴、5轴联动铣床
2、加工中心
按其主轴位置的不同分三类：立式、卧式、立卧两用、龙门加工中心 按换刀方式：带机械手、无机械手、转塔刀库加工中心
6
编程
什么是数控编程? 编程就是利用指令让刀具按照指定的转速、进给和路径运动，从而实现机床加 工加工工件的过程。 编程时, 请记住我们认为工件是固定的，只考虑刀具是运动的。
O0001
O0002
O0100
O0999
16
程序结构
程序段号‘N’
程序段号N的功能 - T程序段号主要加在每个程序段的前面。
N
Sequence number following N (1 – 99999 / 1 – 9999)
- 即使程序段号不使用，也不会对程序的运行产生任何问题。 - 程序段号不可以使用在程序号‘O’ 的前面 - 程序段号最多只能用5位数值。
数控铣床和加工中心及编程
加工中心数控铣床操作实训基础课件
1.2FANUC系统操作面板介绍
（3）高可靠性的POWERMATE0系列 用于2轴小型车床，取代步进电机的伺服系统；可配画
面清晰、操作方便、中文显示的CRT/MDI，也可配性 能/价格比高的DPL/MDI。
1.2FANUC系统操作面板介绍
（4）高性能/价格比的0i系列 具有整体软件功能包，能实现高速、高精度加工，并
1.2FANUC系统操作面板介绍
【扩展知识】 FANUC数控系统的发展。
1.2FANUC系统操作面板介绍
【讨论与总结】 ①收集资料，了解还有哪些数控系统，它们各自的特
点是什么？ ②如何才能更快地输入数控程序？如何减少差错率？
1.3刀具与工件的测量
【教学指导】 ①使学生正确掌握游标卡尺的使用。 ②使学生熟练掌握机外对刀仪的使用。 ③使学生了解加工中心（数控铣床）常用刀具。
式、立式和万能加工中心。 （1）卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行的加
工中心，主要适用于加工箱体类零件。
1.1 入厂教育
（2）立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直的加 工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳 体类复杂零件。
（3）万能加工中心（又称多轴联动型加工中心）：是 指通过主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动 变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具 有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加 工。
1.3刀具与工件的测量
（2）游标卡尺的结构形状 ①两用游标卡尺
1.3刀具与工件的测量
②双面游标卡尺
1.3刀具与工件的测量
（3）游标卡尺的刻线理及读数方法 ①游标卡尺刻线原理
图1-3-2所示为0.02mm游标卡尺的刻线原理。主尺每小 格是1mm，当两量爪合并时，主尺上49mm刚好等于 游标上50格，游标每格长为49/50mm即0.98mm，主尺 与游标每格相差为1mm-0.98mm＝0.02mm。因此，它 的测量精度为0.02mm。