薄壁零件加工变形的原因分析及控制方法
控制薄板件加工变形的工艺方法
向， 使之挤压伸长在长 向为最小 ， 可有效地控制变形 。
２２ 利 用 反 应 变 原 理反 复 翻 面 铣 削 －
触， 这就是 刀具与工 件 的接触 区 ， 三变形 区。在 该区域 内 即第 工件已加 工表面要受 到后刀面 的挤压及 摩擦拉 伸 ，使加工表
其次 ， 材料 的纹 向与铣 刀的进 给方 向影响零件 的变形 。材
如图 １ 示， 所 刀具 的刃 口总有一定 的圆弧半径存 在 ， 工件
切 削层内有一定薄 片金 属 △ ，无 法沿剪切 面 Ｏ Ｍ方 向滑移 变
成切 屑 ， 而是在 ０点 与切削层 分离 ， 并被 刃 口挤压过 去 ， 留在 已加工 的表 面上 ， 外刀具在开始 切削后不久 ， 刀面上就 出 此 后
薄 壁件 在选 择材料 时 ， 应考 虑到零 件刚 性好 ， 加工 后变形 小 ，
选用 Ｃ Ｚ状 态 。
上拱型。由切 削过程 的基本规律得 知 ， 切削工程 中金属 材料 的
变形大致分为三个 区域 ， 因为讨论加工 表面 的变形 问题 ， 以 所 就第三变形 区作一分析 ， 以说明加工表面上拱变形 的原理。
上拱变形 。
在微波产 品 中 ， 常有 印制板 、 安装板 、 天线 壳体等 薄壁零 件 ； 于机 载设备 ， 对 在满足使用性 能 的前提 下 ， 了减轻重量 ， 为 其厚度尽可能 的薄 。 在这类薄 壁零件的制造过程 中， 由于批量 小、 品种 多 。 上还要求 表 面有 镀层 以进行 电磁 屏蔽 ， 常较 加 通
料顺 纹 向的延伸率远 大于垂直纹 向的延伸率 。若 取零件大 尺
寸方 向为顺 纹 向，通过 表面铣削加工 后 由于加工表 面受刀具
薄壁零件加工的特点
•摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。
关键词：薄壁零件工 ...•摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。
关键词：薄壁零件工艺分析加工方案1 薄壁工件的加工特点车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可跑产生以下现相。
1.1 因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现相称之为等直径变形。
1.2 因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
1.3 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
2 减少和防止薄壁件加工变形的方法2.1 工件分粗，精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2.2 合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
2.3 增加装夹接触面如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
航空薄壁零件变形控制方法的研究
寸稳 定性难 以控制 ， 产 品一 次性合格率低 。这现 已成 为我国航 空 生产领 域 中的瓶颈 ， 因此 薄壁结构件加 工变形控制技 术 己成
为 飞行 器 制 造 中 亟 待 解 决 的关 键 问 题之 一 。
限 元 模 拟 分 析 预 测 工件 在 铣 削 过 程 中 的变 形 趋 势 和 变 形 量 。 根
据预测 的变 形量将刀 具进 行偏摆 ， 并将刀 具偏摆量录入 到数控 程序 中，使 得刀具在 实际切削加工 过程中偏 向工件 偏离方 向 ， 从而克服让 刀带来的壁厚不均匀现象 ， 实现加工误差 的补偿 。 薄壁结 构件 加工变形 由材料 内应 力所引起 ， 选择应 力分布
应优化装 夹方式合 理消除装夹 力对 后 应 力 重 新 分布 ， 达 到 新 的平 衡 状 态 ， 最 终产 生 加 工 变 形 。由于 重新平衡而产 生塑性变形 ， 薄壁 结构件在 加工过程 中材料 去除量 高 ， 甚至 能达 到 ９ ０ ％… ， 因此残余应 力释 放所 引起 的加工变形尤 为显 著。 （ ２ ） 加工过程 中切 削力 的影 响。板框类薄壁 结构件 的加 工 主要采用铣 削方式 ， 材料受铣 刀挤压作用 不断发生剪切 失效后 从材 料基体 上被去 除， 工件与铣 刀前 刀面 、 后 刀面之 间存 在变
好切 削力和零件局部刚度 的关系。降低切 削力和消除零件残余 应力是减小薄壁零件局部加 工变 形的主要途径 。 数控加工理 论 研究和实 际应用 表明高速切 削具有较小 的切 削力 ， 从而在加 工
过 程 中产 生 的让 刀 变 形 效 应 较 小 ， 同时， 由于切 削热大 部分 由
薄壁齿轮热处理变形机制及控制措施研究
薄壁齿轮热处理变形机制及控制措施研究摘要：薄壁齿轮是目前工业装备中的主要零部件之一，其经过渗碳淬火处理后强度大幅度提升，是薄壁齿轮加工中的重要环节。
但渗碳淬火热处理同时也极易引发薄壁齿轮产生变形，增大其报废的概率。
本文基于多角度探讨了薄壁齿轮在渗碳淬火热处理过程中产生变形的机制，并提出薄壁齿轮制造的各个阶段影响其热处理变形的因素，同时详细地给出了薄壁齿轮热处理过程中变形控制的措施。
关键词：薄壁齿轮；强度；渗碳淬火；变形控制引言薄壁齿轮是一些相对自身尺寸壁厚较薄的环形齿轮和轮幅宽度较小的盘形齿轮，是目前工业装备制造中主要零件之一，齿轮经过渗碳淬火处理后，齿轮的接触应力得到很大限度的提升，一般是原有的3倍左右，允许的弯曲应力相当于原有的1.5倍左右，对于齿轮的耐用性能和寿命将会起到极为关键的作用。
但是薄壁齿轮在渗碳淬火过程中，由于壁薄容易发生严重椭圆、翘曲、涨大等变形，齿轮在进行磨齿时由于齿面上的余量分配不均，容易产生齿面黑皮及磨削台阶，造成左右齿面硬化层不均，表面硬度下降，在加工过程中报废率较高，如何解决薄壁齿轮渗碳淬火变形问题一直是齿轮热处理加工的研究热点。
本文对齿轮在渗碳淬火过程中变形的机制以及控制措施进行研究。
1.薄壁齿轮热处理变形机制薄壁齿轮在热处理过程中，温度从室温首先加热到高温，进行强渗、扩散、降温、升温淬火、回火等工艺流程，其工艺流程见图1所示。
齿轮在热处理过程中的这种温度变化导致热胀冷缩现象，从而产生了齿轮内部应力的产生和变形的出现。
齿轮内部应力可以分为热应力和组织应力，薄壁齿轮的变形是内部热应力和组织应力共同作用的结果。
薄壁齿轮部件加热或冷却时，由于部件表层和心部温度变化不同时，造成热胀冷缩不均，这种热胀冷缩不同而产生的应力叫热应力。
钢加热到临界点以上及冷却到临界点以下时，发生了组织转变，由于部件内部组织转变不同期，又因不同组织的比容也不同，因此就产生了应力。
由于组织转变的不等时性而产生的应力叫做组织应力[1]。
薄壁零件的机械加工工艺分析
薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指其壁厚比较薄，通常小于等于1mm的零件。
由于壁厚薄，导致材料之间的连接薄弱，易受力变形和振动产生，因此在加工过程中需要格外注意，以避免加工不合格或产生质量问题。
本文将对薄壁零件的机械加工工艺进行分析。
1. 材料选择对于薄壁零件的机械加工，材料的选择是至关重要的一步。
一般来说，薄壁零件要求材料具有高强度、良好的韧性和刚度，并且要耐腐蚀、抗疲劳和抗热变形。
常用的材料包括不锈钢、铜、铝、钛、镍基合金等。
在选择材料时，还应注意材料的厚度，以确保在加工和组装时能有足够的强度和稳定性。
2. 设计与加工工艺的匹配在进行薄壁零件的设计时，需要考虑到加工工艺的限制，以避免造成加工难度和工艺问题。
具体而言，需要注意以下几个方面：(1) 避免长而狭窄的几何形状长而狭窄的几何形状会导致加工难度大，容易发生弯曲和变形等问题。
因此，在设计时应避免采用这种几何形状。
(2) 设计圆角和缺口圆角和缺口可以减少应力集中，降低变形和裂纹的风险。
因此，在设计时应尽可能添加这些元素。
(3) 避免切向切削和钻孔切向切削和钻孔会产生较大的横向力和挤压力，导致变形和振动。
因此，在加工时应尽量避免使用这些方式。
3. 先试后加工在对薄壁零件进行机械加工前，应先进行试验或模拟，以确保加工过程中不会发生变形或其他质量问题。
试验的方式可以是材料试验、构件试验或但部分试验等，以检验零件强度和可靠性。
4. 选用适当的加工技术在薄壁零件加工中，应选用适当的加工技术，包括切削、钻孔、冲压、锻造、焊接等。
在进行切削加工时，需注意切削参数的选择和加工速度的控制，以避免刃口和切削力对零件造成影响。
对于钻孔，应选择适当的钻头和工艺，并控制出钻孔后的质量问题。
冲压与锻造时，需要考虑加工次数、力度和质量要求。
采用焊接时，需注意焊接布局和焊缝质量。
5. 保证设备精度和稳定性在进行薄壁零件加工时，需要保证设备的精度和稳定性。
设备精度应符合加工要求，并保证设备的稳定性和工作效率，以确保加工零件尺寸精度和表面质量。
浅谈薄壁零件的加工
浅谈薄壁零件的加工文章以典型薄壁零件在三轴机床上的加工为例，探讨薄壁件在数控铣加工过程中存在的易变形、工件尺寸及表面粗糙度不易控制等技术问题，对加工难点要点进行分析，给出了工艺路线和加工方案，通过优化、完善夹具及装夹方法，优化加工参数，优化加工工艺从而有效解决薄壁件的加工精度和批量加工的尺寸稳定的难题，为其它同类薄壁零件的加工提供借鉴。
标签：薄壁；装夹；工艺方法；加工参数；变形1 概述在数控加工中，薄壁零件因其自身具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点在航空航天、通讯、国防等各个领域产品中得到了越来越广泛的应用，而薄壁零件因其壁薄、刚性差、易变形加工困难也成了同时需要面对的棘手问题，由于薄壁零件自身的特点，在实际加工中不易达到设计的形位公差要求，其加工工艺较为繁复，编程、加工需要注意的细节较多，实际操作较为复杂。
作者针对这类薄壁零件以曾经加工过的一批零件为例介绍薄壁件的加工方法、夹具使用、刀具选用、参数选择及编程要点等。
此零件使用MasterCAM 9.1编程，在FANUC系统三轴机床上加工完成。
数控加工薄壁零件时，零件因刚度不足引起的加工变形成为影响尺寸精度的主要矛盾。
为了提高零件尺寸的稳定性，对于薄壁零件的加工必须从工艺安排、夹具设计、设备选择、刀具选择、加工参数选择、程序编制等方面进行综合考虑，以解决零件在反复装夹后保证零件的加工精度的问题。
下面通过具体实例来介绍薄壁件的加工。
2 实例零件加工2.1 示例零件特点实例零件（如图2）为不久前加工的某型号产品光学系统的前镜头板，共45件，材料为L Y12铝板，下料尺寸为185mm*130mm*15mm，转入本工序时已经经过粗加工及时效工序，粗加工后余量为单面1.5mm，零件变形较大约为1mm-1.8mm。
从图2中可以看出，零件形状并不复杂，多为平面、台阶，但零件外形尺寸较大，由于中部为D形空腔，其有效截面积很小，并且截面面积变化较大不均匀。
对于数控加工来说，此零件的尺寸公差较大，除注意选择合适的加工参数外，在编程上基本没有什么难度。
零件装夹变形分析与解决措施
零件装夹变形分析与解决措施零件变形主要表现在装夹变形；切削力、切削热使零件产生变形；加工方法和技巧不当使零件产生变形；材料应力释放零件原因导致的变形等。
如果在生产过程中工件产生变形，那么肯定就会影响工件的形位精度，尺寸精度以及表面粗糙度，所以提高易变形零件加工质量和加工效率的关键就是装夹方法以及车削，铣削时的加工方法和技巧。
标签：装夹方法；刀具选择；切削用量1 为什么会产生零件装夹变形我们在加工生产中会遇到各种各样的问题，譬如在加工薄壁易变型零件时，就必须根据其不同的特点，找出薄弱环节，选用不同的工艺方法和夹紧方法来保证加工要求。
很多时候我们要具体问题具体分析，找到切实可行的办法来应对遇到的实际问题。
1.1 工件装夹不当为什么会产生变形？在我们生产实际操作中，如果我们采用三爪卡盘夹紧薄壁外圆，就会由于夹紧面积过小，夹紧力不均匀分布，那么拆卸以后，被卡爪夹紧部分就可能因弹性变形而涨大，最终导致零件出现多角形变化。
1.2 相对位置调整时候偏差，产生壁厚不均的现象经过多年的工作实践，我发现由于夹具、刀具，工件和机床主轴旋转中心的位置调整相对不准确，导致工件几何形状变化和壁厚不均匀现象。
我们遇见很多薄壁零件对于均匀性要求非常高，但对其尺寸精度要求却不高这种现象。
此时工件如果采用常规刚性定位，就会误差非常大，壁的厚度很容易超差。
这样工件在装夹过程中，假设我们没有根据实际特性，也就是工件刚度较低（薄壁件），或者不注意夹紧力的方向和施力点，那么支撑点和压紧点不能够重合就形成力矩效应，最终会引起零件变形。
1.3 为什么要强调零件壁厚差重要性有一部分薄壁零件对均匀性要求非常高，而对其尺寸精度要求却不高。
这种工件和彩刚性定位，就会误差很大，壁厚非常容易超差。
在装夹过程中的工件，假设刚度较低（薄壁件）或者夹紧力方向，施力点选择不恰当，支撑点与压紧点不重合必然形成力矩效应将会引起零件变形。
1.4 选用什么样的刀具至关重要我们选择什么样的刀具，会直接影响零件精度以及表面粗糙度。
薄壁类零件车削加工的优化设计
薄壁类零件车削加工的优化设计摘要:薄壁零件在切削力作用下,容易引起变形。
通过对薄壁类零件的加工分析,提出解决方法或技巧,保证薄壁类零件加工的各项技术指标达到要求。
关键词:薄壁零件夹具变形常见的采用车削加工工艺的薄壁零件可分为套类薄壁件、环类薄壁件、盘类薄壁件、板类薄壁件、特种型类薄壁件等。
由于这类零件质量轻、用料少、结构紧凑,在机械产品中越来越被重视,应用也越来越广泛。
但薄壁零件的刚性较差,在切削力的作用下,容易引起热变形和产生振动变形,影响到工件的精度和表面粗糙度,加工质量不易保证,因而其加工成了行业内的棘手问题。
本文就薄壁零件车削加工中常出现的问题、解决办法以及加工工艺进行了一些探讨。
1 薄壁零件加工分析车削薄壁零件的主要问题是壁薄和易变形,而产生变形的主要因素是切削力、夹紧力、切削热和残余应力。
主要体现在以下几个方面。
(1)切削过程中受车削挤压与牵引导致工件变形。
(2)由于薄壁零件刚性低,在切削过程中易产生振动和变形。
(3)薄壁类零件体积小,总的热容量小,温度容易升高和变形。
(4)当每切除一层金属层时,由于应力释放,而引起变形。
(5)装夹时由于径向夹紧力的作用,从而引起变形。
(6)相对位置调整不准,产生壁厚不均,引起工件几何形状变化或变形。
(7)刀具选用不当影响零件的精度和表面粗糙度,造成零件变形。
(8)其他因素引起变形,如机床振动等。
2 解决方法或技巧薄壁零件在车削加工过程中,主要是受到切削力、夹紧力、切削热和残余应力等因素影响而极易产生变形,所以其难点就是如何防止和减小工件的变形,可以通过以下几种方法有效改善加工变形。
2.1 优化装夹方案薄壁工件在装夹中的位置受夹紧力的影响会使工件相对于刀具的位置发生改变。
如用普通三爪自定心卡盘装夹时,由于夹紧力的作用零件会发生变形(变成三角形),导致内孔加工余量出现不均匀;当内孔加工完成后,松开卡盘,零件由于弹性恢复,恢复为圆柱形,而已加工的圆形内孔会变成弧形或三角形,从而产生很大的变形而无法保证加工精度。
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薄壁零件加工变形的原因分析及控制方法
摘要：在科学技术水平不断提高的今天，越来越多先进的技术和零件被不断的
研发出来，并且在实际的应用过程当中能够发挥出良好的作用。
就从目前的情况
看来，薄壁零件自身重量比较轻，整体的结构也比较紧凑，该零件在通常的情况
下都会应用于航空、船舶等多种产品当中。
不过，薄壁零件在实际的加工过程当
中往往会受到很多因素的影响，从而导致零件变形的情况，进而对产品质量造成
很大程度的影响。
为此，相关企业需要对薄壁零件加工变形原因进行充分地分析，根据实际的情况来采取措施进行控制。
关键词：薄壁零件；加工变形；原因；控制
前言
通过实际的调查发现，现阶段我国航天航空和船舶工业随着社会整体经济水
平的提高而得到了进一步发展，在这种情况下它们对生产的零件也有着较高的要求。
为了能够进一步提高薄壁零件的各项性能，相关企业在实际加工过程中要对
影响其变形的原因予以足够的重视，并且对薄壁零件的加工特点进行充分地分析
和了解，这样才可以对其进行有效地控制，为企业带来一定的经济效益。
一、导致薄壁零件加工变形的原因分析
就从目前的情况看来，部分企业在对薄壁零件加工过程当中导致其发生变形
的因素比较多，这些因素可以分为零件的刚度、工具夹装、走刀路线、切削参数等，对薄壁零件加工变形影响程度最大的三个方面是：切削力、装夹力和残余应力，这就要求加工人员要对这些方面进行充分地分析，在此基础上采取相应的措
施来对加工方法进行不断的改进和调整，这样才可以保证薄壁零件在加工过程当
中不会发生变形。
（一）加工过程中的切削力
在通常的情况下，薄壁零件在加工过程当中切削力主要可以对其实际的尺寸、形状和位置造成一定程度的影响，切削力往往也会受到很多方面的影响，加工人
员没有对零件进行充分分析而导致切线参数设置不合理，在实际进行切削的时候
就会出现一定的误差还有就是加工人员对切削刀具的磨损程度没有进行充分地分
析了解，这样就会导致切削无法达到预期的标准。
这些因素都会对切削力的设定
值带来一定程度的影响，薄壁零件受到应力与热量之间的相互影响而最终就会出
现变形，其自身的质量也会进一步的降低。
（二）工具装夹的装夹力
为了能够让道具固定在相应的位置完成规定的切削工作，在进行加工的过程
方形都会使用到工具装夹，由于工作人员的疏忽而导致在装夹的过程中位置发生
一定程度的偏移或者装夹力不够的情况出现，这样就会在走刀的时候切削工具受
到相应的影响而偏移，这样就会对薄壁零件各个部分的精度带来一定程度的影响，在后期也就会出现变形的情况。
（三）材料内部残余应力
毛坯材料对于薄壁零件加工有着非常重要的影响，在通常的情况下，刀具路
线的改变往往会影响到零件内部残余应力的释放效果，在加工过程当中对这些毛
坯的加工程度比较大、去除量也比较高。
另外，薄壁零件在不同的加工部位也有
着不同的刚度存在，零件内部的残余应力会受到切削力和切削热量的影响而发生
改变，影响零件发生加工变形最主要的因素就是零件内部的残余应力，工作人员
应该对其予以足够的重视，并且采取有效措施进行控制，这样才可以保证加工的
正常进行。
二、薄壁零件加工变形的有效控制方法
（一）对零件整体的刚度进行利用
在通常的情况下，薄壁零件在进行切削加工的过程当中往往都会去除大量的
材料，这样就会导致剩余下来的零件厚度比较薄，在实际的加工时就容易出现变形，零件整体的刚度就会因为薄壁零件的加工而不断的下降，零件整体的变形情
况与部分变化情况之间有着紧密的联系。
所以，工作人员要对零件整体刚度进行
充分地分析利用，并且在此基础上为加工的部位提供有效地支撑，这样不仅可以
有效地防止零件在加工过程当中发生变形，而且还可以对零件各项性能进行有效
地利用，进一步降低加工的成本。
（二）增设支撑件
现阶段，增设支撑件的方法在薄壁零件加工过程当中时比较常用的方法之一。
零件往往会在刀具和夹具等外力的作用下受到一定程度的挤压而发生变形，在这
个时候工作人员可以对支撑件进行充分地分析利用，根据实际的情况来在合适的
位置设置，这样才可以充分发挥出支撑件的作用，零件内壁具有足够的力进行支撑，这样零件就不会受到外力的影响而发生变形，加工过程可以正常的进行。
（三）合理的确定刀具进刀方式
通过实际的调查发现，薄壁零件在加工过程当中出现变形的主要影响因素就
是进刀方式，大部分零件具有较小的刚度，往往会因为进刀方式的不同而发生相
应的改变。
在一般的情况下，刀具在进刀过程当中，零件与刀具接触的部位往往
对零件带来一定的挤压，这样就会导致其发生变形。
在垂直进刀的时候会产生向
下的挤压力，零件在这个时候就会发生向下的弯曲变形；水平进刀的过程中，刀
具往往会对零件的内壁带来挤压力，这同样会导致零件发生变形。
不同的加工变
形问题出现的主要原因就是受到不同进刀方式的影响，这就要求相关工作人员在
进行实际的加工之前要对实际的情况来进行充分地分析，并且在此基础上对零件
的进刀方式做出不断的调整，这样才能够将进刀方式对零件带来的影响降到最低。
（四）采用高速切削加工
在社会经济不断发展的情形下，我国的加工工艺发展也变得越来越成熟，利
用多工序高度集中的加工方式可以最大程度的降低整个加工过程当中人为因素带
来的影响，减少加工误差，薄壁零件加工通过这种方法可以对加工变形起到有效
地控制作用。
除此之外，针对一些加工精度比较高的薄壁零件来说，工作人员可
以对对数控高速切削的方法进行充分地分析利用，该方法通过较小的进给量来达
到多次加工和高速切削的效果。
刀具在高速的转动下可以将切削热及时的带走，
工件表面产生的应力得到进一步的降低，并且工件表面也始终处于恒温的状态，
薄壁零件就不会受到外界应力的影响而发生变形，整个加工环节可以正常的进行，对企业的发展来说起到一定的促进作用。
（五）做好工件定位
除了上述几种薄壁零件加工变形控制方法以外，我们还可以通过做好工件定
位来有效地减小其所受到的外力，从而降低出现变形机率。
结合实践来看，目前
针对薄壁零件加工中常用的定位方式主要是心轴、软爪、通用压板以及真空吸盘
这四种，它们适用对象因零件结构特点而异。
比如说软爪定位方式适用与体积大、高精度薄壁零件加工；又比如当需要加工大量高精度的薄壁零件时我们应采用真
空吸盘定位。
三、结束语
由此可见，薄壁零件在实际的加工过程当中往往会受到很多因素的影响而发生变形，这就要求工作人员要对变形的原因进行充分分析，这样才能够采取有效地措施进行控制。
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