玻璃纤维布后处理缺陷分析
无碱玻璃纤维布后处理
无碱玻璃纤维布后处理无碱玻璃纤维布是一种常用的工业材料，广泛应用于航空航天、建筑、汽车、电子等领域。
为了进一步提高其性能，需要对无碱玻璃纤维布进行后处理。
本文将从无碱玻璃纤维布的特性、后处理方法和应用领域等方面进行探讨。
我们来了解一下无碱玻璃纤维布的特性。
无碱玻璃纤维布是由无碱玻璃纤维制成的一种纺织品，具有优异的耐热性、耐腐蚀性和机械性能。
它具有较高的强度和刚度，且具有良好的电绝缘性能。
此外，无碱玻璃纤维布还具有良好的耐候性和化学稳定性，可在恶劣环境中长期使用。
为了进一步提高无碱玻璃纤维布的性能，需要进行后处理。
后处理可以改变纤维布的表面性质和结构，从而改善其性能。
常见的无碱玻璃纤维布后处理方法包括涂层处理、表面改性和热处理等。
涂层处理是一种常用的无碱玻璃纤维布后处理方法。
通过在纤维布表面涂覆一层特殊涂料，可以增加其抗腐蚀性、耐磨性和耐高温性能。
涂层处理还可以增加纤维布的表面粗糙度，提高其与其他材料的粘附性。
表面改性是另一种常见的无碱玻璃纤维布后处理方法。
通过在纤维布表面进行化学处理或物理处理，可以改变其表面性质，如增加表面能、改善润湿性等。
表面改性还可以增加纤维布的表面粗糙度，提高其机械性能和耐磨性。
热处理是无碱玻璃纤维布后处理的重要方法之一。
在高温下进行热处理可以改变纤维布的结构，提高其热稳定性和耐高温性能。
热处理还可以增加纤维布的晶化程度，提高其强度和刚度。
无碱玻璃纤维布经过后处理后，其性能得到了显著提升，因此在许多领域得到了广泛应用。
在航空航天领域，无碱玻璃纤维布常用于制造航空器的复合材料结构件，如机翼和机身。
在建筑领域，无碱玻璃纤维布常用于加固混凝土结构，提高其抗震性能和承载能力。
在汽车领域，无碱玻璃纤维布常用于汽车外壳和内饰的制造。
在电子领域，无碱玻璃纤维布常用于制造电路板和绝缘材料。
无碱玻璃纤维布后处理是提高其性能的重要手段。
涂层处理、表面改性和热处理等方法可以改变纤维布的表面性质和结构，从而改善其性能。
玻璃纤维无捻纱的表面处理对耐碱性能的影响
玻璃纤维无捻纱的表面处理对耐碱性能的影响引言玻璃纤维无捻纱在许多领域中被广泛应用，包括建筑、航空、电子等行业。
为了提高其性能和耐久性，对其进行表面处理是非常重要的。
其中，影响耐碱性能的表面处理方式尤为关键。
本文将探讨玻璃纤维无捻纱的表面处理方式对其耐碱性能的影响，并分析其原因。
影响因素介绍玻璃纤维无捻纱的耐碱性能受到许多因素的影响，其中最重要的因素是表面处理方式。
常用的表面处理方式包括化学处理、机械处理和热处理。
这些处理方式可以改变纤维表面的化学成分、形态结构和物理性质，进而影响其耐碱性能。
下面将详细介绍这些处理方式对耐碱性能的影响。
化学处理化学处理是指使用化学药品对玻璃纤维无捻纱进行表面处理。
常见的化学处理方法包括酸洗、碱洗和气相改性等。
这些方法能够去除纤维表面的污染物和氧化层，以及改变纤维表面的化学成分。
实验证明，适当的化学处理能够提高纤维的耐碱性能。
例如，酸洗能够去除纤维表面的杂质，减少纤维与碱性介质之间的化学反应，从而提高其耐碱性。
碱洗能够增加纤维表面的碱性官能团，增强纤维与碱性介质的相互作用，进而提高耐碱性能。
气相改性能够在纤维表面形成一层保护膜，阻止碱性介质的渗透，从而提高耐碱性。
因此，化学处理是提高玻璃纤维无捻纱耐碱性能的一种有效方法。
机械处理机械处理是指通过刷洗、打磨等机械方式对玻璃纤维无捻纱进行表面处理。
机械处理能够减少纤维表面的粗糙度和缺陷，提高纤维在碱性环境中的耐受能力。
研究表明，增加机械处理的次数和力度能够显著提高玻璃纤维无捻纱的耐碱性能。
这是因为机械处理能够去除纤维表面的氧化皮和杂质，增加纤维的表面积，提高碱性介质与纤维之间的作用力，从而增强纤维的耐碱性。
热处理热处理是指将玻璃纤维无捻纱在一定温度下进行热处理。
热处理能够改变纤维表面的结构和性质，从而影响其在碱性介质中的耐受性。
研究发现，适当的热处理能够使纤维表面形成一层致密的氧化层，提高纤维的耐碱性能。
这是因为高温可以促使纤维表面的氧化反应发生，产生氧化层，遮蔽纤维表面的活性官能团，减少纤维与碱性介质的反应，从而提高耐碱性能。
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形（翘曲）
树脂收缩
1、减慢固化速度（M水、钴水加入量要适中）
使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品，以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式，并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞（气泡）
1、操作时滚压不够
3、胶衣问题
1、仔细进行模具的保养
2、打蜡仔细
3、检查胶衣树脂及颜料
鼓泡
1、胶衣层与铺层间有空洞和气泡
2、涂刷胶衣层后时间过长才涂铺树脂纤维
3、涂刷胶衣层后，表面粘有水份或杂质
1、操作时一丝不苟地进行脱泡
2、应在适当的时候（凭手感粘性）铺涂树脂纤维（20分钟左右）
3、表面不能有水滴或杂质
颜色不均
1、胶衣混入水份
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
一、胶衣面中的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
起皱
1、胶衣层膜厚不足或厚度不均
2、作业场地湿度太高
3、固化剂M水太少或搅拌不足
1、均匀涂刷胶衣，并达到规定的厚度
2、除湿，极端情况下停止作业
3、固化剂加入量不能过少，要充分搅拌均匀
光泽不良
玻璃纤维布-浆纱断纱改善报告
7 结束语
Thanks！
E225断纱分析 7月 0.6 断纱率（%） 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 毛羽 7月 8月 9月 0.37 0.44 0.52 脱圈 0.23 0.2 0.27 脱圈连带 0.02 0.01 0.04 张力器卡 米长不足 断 0.07 0.13 0.13 0.05 0.06 0.04 管伤 0.006 0.008 0.009 人为 0.03 0.01 0.04 绞纱 0.004 0.002 0.004 罗拉卷包 0.21 0.19 0.16 8月 9月
1.2 从图上可以看出W/D机台的断纱率都比较高， 且主要集中在前1万米。
2 目的
2.1降低W/D机台经纱的断纱率，提高 经纱的品质，从而提高经济效益。 2.2目标值
目标设定 总断纱率 W机台 D机台 当前值 预定目标 期待目标 9月份 12月份 12月份 0.44 1.11 0.2 0.5 0.1 0.4
4 原因分析
4.5 从上图易看出，造成断纱的主要 原因为毛羽、脱圈、张力器卡断、浆槽 卷包、米长不足等。
5 改善对策
5.1 针对造成断纱的主要原因（前3千 米速度过快，致使W-B初卷成型不良， 导致断纱。）做了以下改善对策： W/D机台前3千米速度从180M/min 降至100M/min，实施时间2011年9月27日。 5.2 对造成断纱的项目的改善措施及 具体实施办法，见表1，如下：
3 要因分析图
3.1 鱼骨图，图2，如下：
BBN 毛羽 脱 张力器卡断 纱架
断
纱 纱架
纱 率
纱 纱 COMB卡断 卡断 毛羽
4 原因分析
4.1 从图1中已得出断纱主要集中在前1 万米，于是再对前1万米按米长层别分析， 找出更确切的米长位置，如图3：
电子级玻纤纱 布生产中的若干技术问题
浅谈电子级玻璃纤维纱、布生产中的若干技术问题危良才我国电子级玻璃纤维诞生于上个世纪九十年代初期,它在池窑的“母体”内孕育成长,并随着池窑的逐步发展而不断完善壮大。
我国电子玻纤工业从坩埚拉丝工艺迈入池窑拉丝工艺,不是一个单纯的量变,而是实现了质变。
正是因为这个第一轮的质变,又导致了第二轮的量变。
所以,我国电子玻纤工业就是在不断的“量变到质变”及“质变促量变”中蓬勃发展,突飞猛进。
电子级玻璃纤维纱、布(以下简称电子纱与电子布,属于电绝缘玻璃纤维产品范畴。
它是电绝缘玻璃纤维系列产品中的一支新秀。
由于它的生产技术难度大、产品质量要求高,被业界视为电绝缘玻璃纤维系列产品中的高新技术产品,是覆铜板及印制电路板必不可少、不可替代的基础材料。
1.电子布的厚薄分类标准国外电子布在开发初期,是沿用电绝缘玻璃纤维布电工用标准。
当时,美国采用的是ASTM-D579标准。
之后,美国在此基础上,又按电子工业应用要求,对玻纤布的物化性能等质量要求,不断修订完善。
直到上个世纪八十年代后期,才由美国IPC协会负责起草,制订了IPC玻璃纤维布标准。
IPC协会的前身是印制电路板协会,美国以及欧洲的一些主要1的玻璃纤维纱、玻璃纤维布及覆铜板厂商都是它的会员,都参与了该标准的讨论和制订。
这个IPC标准立即获得了囯际同行的一致认可,于是成为公认的国际通用标准。
后来这个标准于1997年6月进行了第一次修订。
2002年6月进行了第二次修订,称为印制电路板用处理E玻璃纤维布规范,被命名为IPC-4412标准。
现在全球通用的电子布标准,是IPC协会根据全球电子工业发展提出的最新要求,于2006年6月修订制定的,命名为IPC-4101B 标准。
电子布可根据其不同的物化性能及功能分类,但是,生产上常用的还是按电子布的厚薄來分类:1.1厚型电子布厚度为0。
151mm以上的电子布。
如常用的7628电子布,其厚度为0。
173mm,即为厚型电子布。
1.2薄型电子布厚度为0。
玻璃纤维的制备技术及存在问题研究
玻璃纤维的制备技术及存在问题研究摘要：本文结合笔者多年工作实际，对玻璃纤维的制备技术以及存在问题进行探究。
首先论述了玻璃纤维的内涵，然后在论述玻璃纤维制备技术的同时探讨了其中存在的问题，最后对问题的处理方式进行了全面探究。
关键词：玻璃纤维；制备技术；问题现状；优化措施引言玻璃纤维制备作为一项系统性的工作，在玻璃纤维制备的过程中要明确玻璃纤维制备的要求做好技术工艺的控制，如此才能够提高材料的整体质量。
但就当前现状看来在玻璃纤维制备的过程中容易受到各方面因素的影响导致效果不佳，因此必须要明确玻璃纤维制备技术的应用标准以及重点，提出相关的技术措施改善存在的问题现状。
一、概述玻璃纤维是一种全新的工业材料，为无机非金属材料类型，有些场合可以取代金属材料使用。
在玻璃纤维的制作中，单丝是非常细的，直径最小可以达到几微米，为头发丝的1/20左右，每一束的纤维内部都会包含有几百或者几千根单丝集束后形成。
目前来说，玻璃纤维材料的使用范围比较广，比如绝缘材料、绝热保温材料等，可以应用到强度提升的场合，以满足正常的使用需要。
在玻璃纤维研发到应用到工业领域后，产量不断的增多，生产加工工艺日益完善，材料的规格、型号等方面处于高速发展的阶段。
在二十世纪的60年代，飞机制造的过程中开始不断的应用玻璃纤维材料，但是最初的玻璃纤维材料制造成本较高，加上工艺不完善，所以使用范围并不广泛，也没有被人们所重视。
在现代工业领域不断发展之下，生产加工工艺和技术水平日益提高，产品质量也在提升，玻璃纤维材料的性能开始不断的提升，已经广泛的应用到各个领域中，尤其是航天、航空以及军事等领域内，占全部增强纤维材料的2/3以上。
因为玻璃纤维材料的强度比较高，有绝缘性效果，具备耐高温的优势，各种性能比较优越，使用范围极为广泛，对于现代社会的可持续发展有着重要的意义。
二、玻璃纤维的制备（一）玻璃纤维的分类及特点虽然玻璃纤维材料组成的单元比较小，但是其包含的成本却比较多，比如二氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝等，这些材料的综合应用，使其具备独特的性能，完全能够满足很多场合中的应用需要。
玻璃纤维管催化纠正措施
玻璃纤维管催化纠正措施本文主要介绍了玻璃纤维管在使用过程中可能出现的催化不良现象及其原因，以及相应的纠正措施。
通过对催化器的选择、催化剂的使用、工艺参数的控制等方面进行详细分析，提出了有效的催化纠正措施，为玻璃纤维管的生产和使用提供了参考。
关键词：玻璃纤维管；催化不良；催化纠正措施一、引言玻璃纤维管是一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑、化工、电力、石油等领域。
在玻璃纤维管的生产过程中，催化是一个关键环节。
催化剂的选择、催化剂的使用量、催化剂的分散度等因素都会影响到玻璃纤维管的质量。
如果催化不良，会导致玻璃纤维管的性能下降，甚至影响到产品的使用寿命。
因此，如何解决玻璃纤维管的催化问题，成为了一个亟待解决的问题。
二、催化不良现象及其原因1. 催化剂过多在玻璃纤维管的生产过程中，如果催化剂的用量过多，会导致催化剂的作用过强，使得玻璃纤维管的表面出现凹凸不平的现象。
2. 催化剂过少如果催化剂的用量过少，会导致催化剂的作用不足，使得玻璃纤维管的表面出现毛糙不平的现象。
3. 催化剂分散度不好催化剂的分散度不好，会导致催化剂的作用不均匀，使得玻璃纤维管的表面出现斑点或者色差的现象。
4. 催化剂的选择不当催化剂的选择不当，会导致催化剂的作用不理想，使得玻璃纤维管的表面出现色差、气泡等问题。
三、催化纠正措施1. 催化剂的选择在选择催化剂的时候，应该根据生产工艺和产品质量要求进行选择。
如果要求产品表面光滑，应该选择具有良好分散性的催化剂；如果要求产品表面无气泡，应该选择低泡型催化剂。
2. 催化剂的使用量在使用催化剂的时候，应该控制好催化剂的用量。
如果催化剂用量过多，应该适当减少催化剂的用量；如果催化剂用量过少，应该适当增加催化剂的用量。
3. 催化剂的分散度在使用催化剂的时候，应该控制好催化剂的分散度。
如果催化剂分散度不好，应该增加搅拌时间，使催化剂充分分散。
4. 工艺参数的控制在生产过程中，应该控制好工艺参数。
如控制好温度、压力、速度等参数，可以有效地避免催化不良现象的发生。
玻璃纤维制品设备日常故障及对策
玻璃纤维制品设备日常故障及对策发布时间：2022-10-31T03:19:44.537Z 来源：《工程管理前沿》2022年第13期作者：吴钦朋刘元帅[导读] 玻璃纤维是一种无机非金属材料。
吴钦朋刘元帅泰山玻璃纤维有限公司山东泰安 271000摘要：玻璃纤维是一种无机非金属材料。
玻璃纤维最显著的特性是轻质高强，它作为增强材料使用，提高了复合材料的强度和性能。
玻纤在新能源、节能环保、交通运输、电子信息、航空航天、建筑装饰等国民经济各个领域得到广泛的应用，直接或间接地提升着人民生活的品质。
目前玻璃纤维在生产制造过程中，由于其物理性质和生产工艺等原因会导致设备出现部分故障问题，在发生故障后会对整个生产线产生较大影响。
本文将分析玻璃纤维制品设备常见故障，包括粉尘因素、高温因素以及潮湿因素导致设备故障；同时针对设备常见故障提出针对性、可靠性的技术对策。
关键词：玻璃纤维制品设备；日常故障；对策玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，成分主要包括二氧化硅、氧化铝、氧化镁、氧化钠等。
它是以叶腊石、石英石、石灰石、白云石等多种矿产为原材料经过高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺，最后形成不同产品。
玻璃纤维单丝直径从几微米到二十几微米，每一束的玻璃纤维原丝由数百上千的单丝组成，作为复合材料中的增强材料，电绝缘材料，绝热保温材料、电路基板等，广泛应用于国民经济各个领域中。
1.玻璃纤维概述及特性玻璃纤维是一种性能较高的无机非金属材料，种类众多，具有绝缘性、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高等优点，然而也具有性脆、耐磨性差的缺乏。
玻璃纤维中主要包括二氧化硅、氧化钙、氧化镁等成分。
玻璃纤维是需要高温熔制而成，熔炼成玻璃溶液，主要过程为将矿石研磨成粉放置池窑燃烧，当温度达到1300-1600℃后，就会形成玻璃液，然后在利用漏板冷却拉丝后形成的产品。
玻璃纤维在日常生活中主要作为复合材料应用与电路基板、电绝缘材料中[1]。
玻璃纤维作为补强材料，其发展速度要远远高于高于其他纤维，玻璃纤维具有以下特性。
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玻璃纤维布后处理缺陷分析
一、玻璃纤维布化学后处理
1、连续脱浆
采用开卷方式，用一定温度燃烧热气对电子布进行烧浆，除去电子布中的有机浆料，除去率达到90%以上。
2、间隙式焖烧，用热空气流脱浆。
再除去残剩10%的90%。
经二次脱浆以后，残余有机LOI值要求控制在≤0.03%wt。
3、浸渍硅烷偶联剂水溶液进行化学后处理
a、硅烷偶联剂水溶液有效组分浓度一般为0.3%wt。
个别公司有采用
0.2%wt有效组分浓度。
b、后处理速度对7628布而言，80米/分左右
c、处理槽工艺布置
关注：电子布与处理剂在处理槽浸渍过程开始到出处理槽后到对辊，这一段湿程长度（或经过需要时间t）通常t≥5秒
d、处理过程中是否采用强化渗透的措施。
e、处理机组烘房高度和最高烘干温度
f、化学后处理剂中是否采用表面活性剂
7628布布卷进行化学后处理后，只能从外侧取样检测LOI值，或倒卷后取样检测最内侧的LOI值（即只能从两头取样检测LOI值）。
二次脱浆的水准，有些公司残余有机LOI值要求控制在≤0.03%wt（较少），大部分控制在≤0.04%wt。
上海耀华玻璃厂上世纪九十年代初引进国外部分生产技术，采用坩埚法拉丝生产仿7628布，未获成功。
其惨痛教训是：
仿7628布化学后处理一直出现黑线条、黑点子，久功未可，未获成功。
其原因：7628布织造用的66tex、9um纱线在采用大卷装拉丝（变频调速）生产时，未配套引进涂油器变频调速，采用不变频，致使上车初始拉丝速度较低工况下，涂油器不变频，纤维束大量吃油，致使此部分纱线过早进入正常拉丝状态。
纬纱不用上浆处理处理。
做纬纱的纱线含油率差异过大。
在7628布织成的二次退浆完成后，布二边端一定范围内产生黑线条、黑点子久攻不下。
坩埚法拉丝生产仿7628布宣告失败。
仿7628布 1000米/卷用捷克喷气织机织造
用自行研制的烧浆和焖炉退浆设施
a、用自产的坩埚法拉制的66tex、9um纱做经纱（经上浆），纬纱织布化学后处理后。
布卷存在黑线条、黑点子。
b、用高价购进的66tex、9um纱做纬纱，用自产纱经上浆做经纱，织成仿7628布，不出现黑线条、黑点子。
从此应用结论中可以看到二次退浆时，经纱上的有机物含量是通过布卷卷裹时从经纱转递给纬纱。
从纬纱的毛细管通道向二边迁移，再转到热空气中。
定有机残留≤0.03%wt时鉴于现行生产工艺（二次脱浆）定的。
有机残留量要≤0.03%wt的极限允许值是鉴于还要进行化学后处理。
要通过硅烷偶联剂的偶联作用，化学后处理中若引入助剂则具有洗涤作用。
可以洗掉一部分残余LOI和硅烷偶联剂的置换作用。
将残余LOI牵止住，使其呈高
度弥散状态。
阻止其向表面的迁移，形成低表面能，而不浸胶润湿。
电子布生产的各种半固化片时，产生各种缺陷的分析。
一、要从电子布化学后处理分三步走之原理上进行分析
a、为什么残浆允许量LOI≤0.03%
是基于采用三步走工艺路线。
在残浆≤0.03%条件下，残浆的负面作用是可以采取在化学后处理中，采用低浓度硅烷偶联剂和溶液含浸电子布时，只要润湿到位，硅烷偶联剂水溶液可以溶解一部分残余浆料于水溶液中。
并渗透到电子布玻纤束的中间内部（此部分是LOI值极低或没有的区域），起到稀释分散残浆的分布，在烘干过程中，在玻璃纤维单丝表面。
，硅烷偶联剂无机端和玻璃纤维的硅氧键发生作用。
形成硅氧化学键联结，而有机端则与残余浆料发生反应，其作用结果是牵止了残余浆料向电子布表面迁移集结的可能性。
用这种分三步之处理工艺，可以允许二次脱浆后的电子布残浆量≤0.03%。
b、润湿一定要位
若含浸处理时间极短，（如仅有≤2秒时间）就等于脏衣服放进洗衣机中，滚动了几下，就取出烘干了，肯定洗不干净。
在此工况下，就没有达到让硅烷偶联剂起到牵止残余浆料向表面迁移作用和高度弥散分布；则必会在化学后处理的烘干阶段。
产生PVA、PEG的富集，形成局部低能表面，就必产生浸胶润湿不良。
产生白点、黑线条、黑点子缺陷。
二、为什么电子布化学后处理中，在含浸槽中采用强化渗透之措施。
有如下几种
：
a、采用增压方法（将水溶液用循环过滤加压）对电子布实施肋状开纤。
b、采用超声波技术强化渗透。
其主要目的是强化润湿
其次要作用是强化含浸过程中，洗涤下来多点PVA、PEG残浆。
洗下来的残浆值大部分是靠硅烷偶联剂之作用。
与毛羽和残浆形成结合在一起的反应物，经过滤清楚于硅烷水溶液之外的。
上述二种物理方法，均有一定程度开纤之作用。
浙江桐乡巨石攀登电子材料有限公司第一套电子布化学后处理机组，其含浸湿程很长（≥10），其就未产生7628PP有黑线条、黑点子缺陷。
但由于其机组形成太长，经纱牵引张力大，再加上要承担200台双幅织机所产生的7628布的而后处理担子，所以车速要达到110米/分，致使该公司止会未有清楚白斑之有效措施。
也有采用振动式浸渍硅烷水溶液的设施，清洁工作难做。
在山东某生产厂家，早先处理槽中的湿程时间仅有≤2秒。
太短了，必产生缺陷（白斑、黑点子、黑线条、浸胶不良生产条纹缺陷）。
三为什么要在化学后处理中要引入表面活性剂
1、表面活性剂的重要作用
1-1润湿作用可以降低液体表面张力，改变接触角大小
1-2起泡作用
1-3增溶作用
1-4乳化作用
1-5洗涤作用
泰山玻纤集团张国副总经理：
您好！
我在玻璃纤维化学后处理缺陷分析一文中，谈到了1080布、106布产生扭纹、产生的加宽障碍缺陷（即开纤不完全到位），给您讲到了建滔化工集团试用AF168 S4（S4代表氟碳表面活性剂，AF168-Y在硅烷偶联剂中所占比率为4%）在生产1080布和生产106布。
送深圳太平洋绝缘材料厂制成半固化片，对胶片进行抽检测，用显微放大镜投影展示开纤到位情况，并与从日本ASahi进口的1080布 106布制成半固化片进行性能开纤到位情况检测。
建滔化工自主生产的1080布 106布达到国外同类水平，证明用AF168 S4处理电子布。
氟碳表面活性剂的存在在开纤中也产生有益作用，其是一种离型剂、减摩剂。
从化学原理可以找到理论依据。
贵公司目前以生产7628布为主，也有开纤设施，我个人判断，7628布要实施开纤完全到位较难实现，目前许多生产厂家通过检测透气率，间接反应开纤到位程度有一定准确性。
能否找到一家生产半固化片厂家或自行研发一套直观开纤到位情况的设施，对一米长的7628布进行全面检测开纤到位程度，以取得有说服力和准确的检测数据来表明7628布开纤到位的情况。
我的建议（指自主研发一套检测开纤到位程度的仪器）若能实现，可以为泰山玻纤生产的7628布品质之优提供检测数据。
我的建议之二，是望在有了上述设施后(或借用下游有此设备进行联动)试用下AF168S。
或不久在珠海富华投用的AF3810添加剂（三复配物，含氟碳表面活性剂）进行对比试用。
未验证引入氟碳表面活性剂后带来的好处！
建滔化工集团已成功应用的AF168 S4在电子布生产（1080布106布）
中应用，对水刺开纤作用得到提升有了验证，我也会鼓动该公司在生产7628布中进行验证。
致
敬礼！。