人造金刚石硬质合金复合片项目
人造金刚石硬质合金复合片项目
人造金刚石硬质合金复合片项目简介一、项目概述金刚石具有极其优异的力学、电学、热学、声学和光学等性质。
其优异的力学性能突出地表现在其硬度在已发现的材料中最高的，可达到1000kg/mm2，加之其磨擦系数非常小（约0.05），因而可用作切削刀具、钻头、轴承、压模、拉丝模、精密量具的涂层等，不仅提高使用寿命，还可提高加工精度。
从而大大提高机械加工效率。
在硬质合金基体上利用高温高压烧结一层厚度为0.5-0.7mm的金刚石微粉形成硬质合金-金刚石复合材料，称之为聚晶金刚石复合片（Polycrystalline Diamond Compacts，简称PDC）刀具材料。
由于它既具有金刚石的高硬度和强度同时又具有硬质合金韧性，被广泛应用于石油地质钻头、拉丝模具、以及有色金属及其合金、木工材料、陶瓷材料、复合材料的精密及半精密的连续或断续切削加工，已经或正在全面取代天然或人造大颗粒金刚石单晶刀具和传统硬质刀具（如硬质合金刀具、涂层刀具、陶瓷刀具等）。
随着现代制造业尤其是汽车制造业的快速发展，PDC超硬刀具材料的生产及应用也在超常速增长。
据有关资料报导，八十年代末期PDC刀具全球销售额仅为50万美元，至1997年PDC刀具销售额已达2.3亿美元。
其中大部分（约60%）用于汽车零件的切削加工，其次，PCD刀具近30%用于木工刀具。
国内PDC刀具市场已超过1亿元人民币，其厂家主要分布在上海、北京、深圳、西安、郑州、长沙、廊坊等地。
这些厂家一般采用国外G·E公司、Beer's公司复合片原材料，目前自主开发PDC超硬刀具材料的国内厂家很少。
随着我国国内机床工业面临着升级换代，新的加工技术如CNC及数控机床将得到普遍广泛使用。
可以预言，可实现高效率、高稳定性、高精度，长寿命的PDC超硬刀具的应用也会日益普及，PDC超硬刀具材料的市场发展前景十分看好。
本项目属于国家技术经济政策鼓励重点发展的两个高新技术产业领域：其一是新材料产业，本项目的原材料超硬材料属于新材料；其二是现代先进制造业，本项目产品是现代制造业必不可少的新型先进加工工具。
金刚石复合片
金刚石复合片钻头/PDC drill bit
金刚石复合片（PDC）是在高温高压条件下，由人造金刚石与硬质合金一次性合成的特殊超硬材料，它不但具有金刚石硬度高、耐磨等优点，同时还具备了硬质合金抗冲击性强、出刃大等特点，用它做钻头的刀翼可大大提高钻头的工作效率，是钻进中硬岩层和坚硬岩层的理想钻头。
本系列金刚石PDC钻头，托体采用优质钢材锻压成型，经过真空全自动热处理设备进行增加机械性能处理。
普通型采用国内优质复合片做刀翼，超强型采用美国ＧＥ公司生产的刀片，根据地质条件的不同选用相应的质量等级，可达到更高的性价比，达到节能高效的经济指标。
金刚石钻头遍布全国煤田、石油钻探、地质勘探、水利水电、铁路公路、隧道建设等行业。
两翼PDC锚杆钻头（标准型）适应岩层八级以下，在同等岩层条件下钻进寿命是普通合金钻头的10-30倍，效率至少提高60%以上，不需修磨，大大降低工人的劳动强度，节约工时。
两翼PDC锚杆钻头（加强型）刀翼关键原材料由美国ＧＥ公司生产，其金刚石含量是普通钻头的１.５倍，耐磨性极好，效率显著提高，综合成本降低，适应１２级以下中硬岩层。
高强型金刚石钻头刀翼采用最新研制的球型金刚石刀片，特点是钻进速度快，抗冲击能力强。
当钻头钻进时，唇边用于正常均匀地层岩石的刮削，突出部分可以抑制钻头钻进过程中遇到缝隙时瞬间大幅
度进尺,大大降低了钻头的意外损坏，提高了应对复杂岩层的钻进水平。
PDC钻头
PDC钻头一、产品特点金刚石复合片（PDC）是在高温条件下，由人造金刚石与硬质合金一次性合成的特殊超硬材料，它不但具有金刚石硬度高、耐磨等优点，同时还具备了硬质合金抗冲击性强、出刃大等特点，用它做钻头的刀翼可大大提高钻头的工作效率，是钻进中硬岩层和坚硬岩层的理想钻头。
本系列金刚石PDC钻头，托体采用优质钢材煅压成型，经过真空全自动热处理设备进行增加机械性能处理。
普通型采用国内优质复合片做刀翼，超强型采用美国GE公司生产的刀片，根据地质条件的不同选用相应的质量等级，可达到更高的产品性价比，达到节能高效的经济指标。
高强型金刚石钻头刀翼采用最新研制的球型金刚石刀片，特点是钻进速度快，抗冲击能力强。
当钻头钻进时，唇边用于正常均匀地层岩石的刮削，突出部分可以抑制钻头钻进过程中遇到缝隙时瞬间大幅度进尺，大大降低了钻头的意外损坏，提高了应对复杂岩层的钻进水平。
本公司生产的金刚石钻头遍布全国煤田、石油钻探、地质勘探、水利水电、铁路公路、隧道建设等行业。
两翼PDC锚杆钻头（半片标准型）适应岩层八级以下，在同等岩层条件下钻进寿命是普通合金钻头的10-30倍，效率至少提高60%以上，不需修磨，大大降低工人的劳动强度，节约工时。
两翼PDC锚杆钻头（半片加强型）刀翼关键原材料由美国GE公司生产，其金刚石含量是普通钻头的1.5倍，耐磨性极好，效率显著提高，综合成本降低，适应12级以下中硬岩层。
二、产品参数最佳适应岩层参数表：行号类型适应岩层1 普通PDC钻头F<10的软—中硬岩2 加强PDC钻头F=10－12的中硬岩3 高强PDC钻头F<18的硬岩金刚石复合片（PDC）钻头钻进规程建议参数表：行号规格mm 钻进规程参数钻压（Kg）转速（rpm）泵量（1╱min）1 Ф28 300—700 300—350 150—2002 Ф30 300—700 300—350 150—2003 Φ32 300—700 300—350 150—2004 Φ48 300—700 300—350 120—1605 Φ56 320—800 250—350 130—1806 Φ75 480—1200 200—300 150—2007 Φ94 640—1600 150—250 200—2508 Φ110 880—2200 120—200 200—3009 Φ152 1500—3000 100—200 500—85010 Φ190 1800—4000 100—200 600—120011 Φ230 2200—4500 100—200 750—140012 Φ270 2400－5000 100—200 1000－1500三、产品说明1、正常作业时，严禁突然反转改变运行方向，以防止复合片钻头脱落。
硬质合金刀具材料的研究现状与发展思路【深度解读】
硬质合金刀具材料的研究现状与发展思路【深度解读】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.材料、结构和几何形状是决定刀具切削性能的三要素，其中刀具材料的性能起着关键性作用。
国际生产工程学会(CIRP)在一项研究报告中指出：“由于刀具材料的改进，允许的切削速度每隔10年几乎提高一倍”。
刀具材料已从20世纪初的高速钢、硬质合金发展到现在的高性能陶瓷、超硬材料等，耐热温度已由500——600℃提高到1200℃以上，允许切削速度已超过1000m/min，使切削加工生产率在不到100 年时间内提高了100多倍。
因此可以说，刀具材料的发展历程实际上反映了切削加工技术的发展史。
常规刀具材料的基本性能1) 高速钢1898 年由美国机械工程师泰勒(F.W.Taylor)和冶金工程师怀特(M.White)发明的高速钢至今仍是一种常用刀具材料。
高速钢是一种加入了较多W、Mo、Cr、V等合金元素的高合金工具钢，其含碳量为0.7%——1.05%。
高速钢具有较高耐热性，其切削温度可达600℃，与碳素工具钢及合金工具钢相比，其切削速度可成倍提高。
高速钢具有良好的韧性和成形性，可用于制造几乎所有品种的刀具，如丝锥、麻花钻、齿轮刀具、拉刀、小直径铣刀等。
但是，高速钢也存在耐磨性、耐热性较差等缺陷，已难以满足现代切削加工对刀具材料越来越高的要求；此外，高速钢材料中的一些主要元素(如钨)的储藏资源在世界范围内日渐枯竭，据估计其储量只够再开采使用40——60年，因此高速钢材料面临严峻的发展危机。
2) 陶瓷与硬质合金相比，陶瓷材料具有更高的硬度、红硬性和耐磨性。
因此，加工钢材时，陶瓷刀具的耐用度为硬质合金刀具的10——20倍，其红硬性比硬质合金高2——6倍，且化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金。
中国人造金刚石两面顶压机、模具的发展与现状
中国人造金刚石两面顶压机、模具的发展与现状中国人造金刚石两面顶压机、模具的发展与现状石家庄大阳矿山机械技术开发公司、石家庄海鸿重工机械制造公司中国是生产金刚石的大国，而不是生产金刚石的强国。
赶超世界人造金刚石水平，是中国金刚石企业及科研机构的重任。
人造金刚石是一种在高温高压条件下人工合成的超硬材料，由于它具有的优异的物理和化学性能、最高的硬度和耐磨性，被广泛应用于建筑、冶金、机械、石油、地质勘探、航空航天等领域中，作为功能材料，也在电子、光学等领域开始应用。
自五十年代中期人造金刚石问世以来，金刚石行业一直以高于工业发展增长率高速发展。
特别是近20 年来，世界金刚石生产量和消耗量均以10 ～20%的速度增长。
随着超硬材料产业的迅速发展和国际市场对高品级、高韧性金刚石需求量的不断扩大，提高金刚石品级成了超硬材料行业关注的焦点。
90 年代以来，随着德国Winter 公司成功开发出粉末触媒合成粗颗粒高强度金刚石工艺，实现了粉末触媒合成高品级金刚石的工业突破。
世界著名的美国Diamond Innovations （前GE公司）、英国元素六公司为首的金刚石制造公司均采用60MN ～100MN两面顶压机及先进的合成工艺，并垄断了高档金刚石的世界市场。
目前全球人造金刚石产量约为150亿克拉，中国产量约为130亿克拉，约占全世界总产量的90％。
中国是第一大人造金刚石生产国。
中国是生产金刚石的大国，而不是生产金刚石的强国。
我国目前人造金刚石产品虽然占世界产量的90 ％，但产品品质集中在中低档，粒度主要集中在40/100。
35/40以粗高端产品仍主要掌握在西方企业手中。
而中低端产品目前在国内的竞争激烈，因此，未来中国人造金刚石企业的出路在于发展人造金刚石的高端产品（高品级，高附加值）和金刚石制品。
在超硬材料聚晶制造方面，1977 年美国GE 公司成功地开发了金刚石烧结体（PCD ）和CBN 烧结体（PCBN ），由磨削扩展到了切削，使人造超硬材料的用途进一步扩展，产品的附加值也大幅度提高。
年产2300万套人造金刚石原辅材料项目环评报告书环境影响报告表
1.项目概述项目名称：年产2300万套人造金刚石原辅材料项目项目位置：省市县镇路建设单位：公司项目总投资：万元规模和生产能力：年产2300万套人造金刚石原辅材料项目建设期：预计建设期为两年项目产值：预计年产值万元2.项目背景近年来，人造金刚石原辅材料需求量逐年增长。
该项目旨在满足市场需求，提供优质人造金刚石原辅材料，促进区域经济发展，增加就业机会。
3.项目环境影响分析3.1大气环境影响该项目将使用一些化学物质制造人造金刚石原辅材料，可能产生气体排放。
为减少大气污染，项目建设单位将采取以下措施：-使用先进的包装设备，减少化学物质的挥发；-定期检查设备和管道，确保其正常运行；-安装合格的排气设备，降低气体排放浓度。
3.2水环境影响项目建设单位将建立污水处理系统，确保废水达到国家排放标准。
处理系统将包括沉淀池、调节池、生物处理池等设施，以最大限度地减少污水的排放。
3.3土壤环境影响项目的主要影响在于原材料的储存和处理。
为减少对土壤的影响，项目建设单位将：-将原材料堆放在专用仓库，避免直接接触土壤；-定期清理和检查仓库，防止物料溢出。
4.环境保护措施4.1大气环境保护措施-严格控制化学物质的挥发，确保生产过程中的气体排放浓度符合国家标准；-采用先进的排气设备，减少大气排放。
4.2水环境保护措施-建立污水处理系统，确保废水排放符合国家标准；-建设单位将严格执行环保法规，保证处理设施的正常运行。
4.3土壤环境保护措施-严格管理和监测原材料的储存和处理；-定期清理仓库，防止原材料的溢出。
5.环境监测计划建设单位将与相关部门合作，建立严格的环境监测计划，对大气、水和土壤环境进行监测。
监测结果将及时报送给环保部门，并保留相关监测记录。
以上只是该项目环评报告书环境影响报告表的一部分内容，详细报告内容请参考完整报告。
金刚石复合片
金刚石复合片(polycrystalline diamondcompact PDC)作为一种新型复合材料，其发展历史仅有十几年，但其应用范围已发展到各行各业，广泛地应用于地质钻探、非铁金属及合金、硬质合金、石墨、塑料、橡胶、陶瓷和木材等材料的切削加工等领域。
它的表层为金刚石粒度不同的粉末烧结而成的多晶金刚石，具有极高的硬度、耐磨性和较长的工作寿命;底层一般为钨钴类硬质合金，它具有较好的韧性，为表层聚晶金刚石提供良好的支撑，且容易通过钎焊焊接到各种工具上。
目前国内外一般都采用超高压高温烧结的方法制造聚晶金刚石-硬质合金复合片。
由于它的使用范围扩大，对其性能的要求提高，因而相应的性能检测方法也经过了一个快速的发展过程，在检测的准确性和有效性方面都趋于成熟。
1金刚石复合片的性能金刚石复合片之所以应用如此广泛，主要是因为其具有其他材料无与伦比的优越的性能。
(1)高的硬度和耐磨性(磨耗比)。
复合片的硬度高达10 000 HV左右，是目前世界上人造物质中最硬的材料，比硬质合金及工程陶瓷的硬度高得多。
由于硬度极高，并且各向同性，因而具有极佳的耐磨性。
一般通过磨耗比来反映复合片的耐磨性，在20世纪80~90年代中期，复合片磨耗比为4~6万(国外为8~12万); 20世纪90年代中期至现在，复合片的磨耗比为8~30万(国外10~50万)。
(2)热稳定性。
复合片的热稳定性确定了其使用范围，复合片的热稳定性[2]即为耐热性，与其强度和磨耗比一样，是衡量PDC质量的重要性能指标之一。
耐热稳定性是指在大气环境(有氧气存在)下加热到一定的温度，冷却以后聚晶层化学性能的稳定性(金刚石墨化的程度)、宏观力学性能的变化和对复合层界面结合牢固程度的影响。
热稳定性的变化在750℃烧结以后，国内部分厂家产品表现为磨耗比上升5% ~20%，抗冲击韧性变化不大，部分厂家产品磨耗比下降，抗冲击性能下降，这与各个单位所采用的配方和工艺不同有关，国外复合片的磨耗比和抗冲击韧性烧结前后变化不大。
电解平面磨削聚晶金刚石复合片硬质合金面加工精度的研究
ｍ ａ ｅ ｔ ｅｈｉ ｆｉｉｎ ａ ｂｄ ｌｃ ｒ ｌ ｔｃｐｌｎ ｒｎ ｉ ｇ，ｂｕ ｌｏ ｃ ｎｔｏ ｈ ｃ ｎｉｇ ａ ｃ ｒ ｃ ｔ — ｄ ｈ ｇｈｅ ｆ ｅ ｔｃ ｒ ｉｅ ｅｅ ｔｏ ｙ ｉ ａ ｅｇ ｉ ｄ ｎ ｃ ｔａｓ ｏ ｒ ｌ ｅ ｍａ ｈｉ ｎ ｃ ｕ ａ ｙ ｓａ ｔ
成分和 浓度 、 磨轮 参数 、 工 电压 、 加 面积 效应 等 进行 研 究 和分 析 ， 并通 过 实验 取得 合 适 的 电解 液 配 方、 较佳 的磨轮 参数和加 工 电压 选择 范围 ， 总结 出减 小面积效应 对加 工精度 影响 的工 艺方 法。该研
究成 果 已应 用于生产 实际 ， 不仅 发挥 了电解平 面磨 削硬质 合金 的高效 率， 而且稳 定地控制 了加工精
ｓ ｍｍａ ｉｅ ｕ ｒｚ ｄ．Ｔｈ ｓ ｃ ｅ ｅ ｎｔ ａ ｅ ｂ ｅ ｕ ｃ ｓ ｆ ｌｙ ａ ｐ ｉｄ ｔ ｃ ｕ ｌｐｒ ｄ ｃ ｉｎ，ｗｈ ｃ ｏ ｎ ｙ ｅ ｅ ａ ｈｉｖ ｍｅ ｓｈ ｖ ｅ ｎ ｓ ｃ ｅ ｓｕ ｌ ｐ ｌ ｏ ａ ｔ ａ ｏ ｕ ｔ ｅ ｏ ｉｈ ｎ ｔｏ ｌ
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人造金刚石硬质合金复合片项目简介
一、项目概述
金刚石具有极其优异的力学、电学、热学、声学和光学等性质。
其优异的力学性能突出地表现在其硬度在已发现的材料中最高的，可达到1000kg/mm2，加之其磨擦系数非常小（约0.05），因而可用作切削刀具、钻头、轴承、压模、拉丝模、精密量具的涂层等，不仅提高使用寿命，还可提高加工精度。
从而大大提高机械加工效率。
在硬质合金基体上利用高温高压烧结一层厚度为0.5-0.7mm的金刚石微粉形成硬质合金-金刚石复合材料，称之为聚晶金刚石复合片（Polycrystalline Diamond Compacts，简称PDC）刀具材料。
由于它既具有金刚石的高硬度和强度同时又具有硬质合金韧性，被广泛应用于石油地质钻头、拉丝模具、以及有色金属及其合金、木工材料、陶瓷材料、复合材料的精密及半精密的连续或断续切削加工，已经或正在全面取代天然或人造大颗粒金刚石单晶刀具和传统硬质刀具（如硬质合金刀具、涂层刀具、陶瓷刀具等）。
随着现代制造业尤其是汽车制造业的快速发展，PDC超硬刀具材料的生产及应用也在超常速增长。
据有关资料报导，八十年代末期PDC刀具全球销售额仅为50万美元，至1997年PDC刀具销售额已达2.3亿美元。
其中大部分（约60%）用于汽车零件的切削加工，其次，PCD刀具近30%用于木工刀具。
国内PDC刀具市场已超过1亿元人民币，其厂家主要分布在上海、北京、深圳、西安、郑州、长沙、廊坊等地。
这些厂家一般采用国外G·E公司、Beer's公司复合片原材料，目前自主开发PDC超硬刀具材料的国内厂家很少。
随着我国国内机床工业面临着升级换代，新的加工技术如CNC及数控机床将得到普遍广泛使用。
可以预言，可实现高效率、高稳定性、高精度，长寿命的PDC超硬刀具的应用也会日益普及，PDC超硬刀具材料的市场发展前景十分看好。
本项目属于国家技术经济政策鼓励重点发展的两个高新技术产业领域：其一是新材料产业，本项目的原材料超硬材料属于新材料；其二是现代先进制造业，本项目产品是现代制造业必不可少的新型先进加工工具。
发达国家超硬材料工具制造技术先进，产品档次高，附加值在10倍甚至20倍以上。
而国内目前基本上是中低档产品，附加值3倍左右。
高档工具主要靠进口，每年进口额超过25亿人民币。
国内急需要大力开发超硬材料工具高档产品替代进口，满足国内市场需要。
二、市场分析
磨料磨具素有“工业牙齿”之称，其产品广泛地应用于磨削和非磨削领域，因此决定了磨料磨具行业的基础性地位。
根据《国家产业政策纲要》机电、石化、汽车、建筑业将成为我国四大支柱产业，将会得到持续地高速发展，而这些工业都是磨料磨具的相关行业。
超硬材料及制品的市场容量：10亿克拉。
金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。
在刀具发展历程中，从十九世纪末到二十世纪中期，刀具材料以高速钢为主要代表；1927年德国首先研制出硬质合金刀具材料并获得广泛应用；二十世纪五十年代，瑞典和美国分别合成出人造金刚石，切削刀具从此步入以超硬材料为代表的时期。
二十世纪七十年代，人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石（PCD），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，使金刚石刀具的应用范围扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。
随着现代制造业尤其是汽车制造业的快速发展，PDC超硬刀具材料的生产及应用也在超常速增长。
据有关资料，PDC刀具约60%用于汽车零件的切削加工，近30%用于木工刀具。
工业发达国家对PCD刀具的研究开展较早，其应用已比较成熟。
自1953年在瑞典首次合成人造金刚石以来，对PCD刀具切削性能的研究获得了大量成果，PCD刀具的应用范围及使用量迅速扩大。
目前，国际上著名的人造金刚石复合片生产商主要有英国De Beers公司、美国GE公司、日本住友电工株式会社等。
据报道，1995年一季度仅日本的PCD刀具产量即达10.7万把。
PCD刀具的应用范围已由初期的车削加工向钻削、铣削加工扩展。
由日本一家组织进行的关于超硬刀具的调查表明：人们选用PCD 刀具的主要考虑因素是基于PCD刀具加工后的表面精度、尺寸精度及刀具寿命等优势。
金刚石复合片合成技术也得到了较大发展，DeBeers公司已推出了直径74mm、层厚0.3mm的聚晶金刚石复合片。
国内PCD刀具市场随着刀具技术水平的发展也不断扩大。
目前中国第一汽车集团已有一百多个PCD车刀使用点，许多人造板企业也采用PCD刀具进行木制品加工。
PCD刀具的应用也进一步推动了对其设计与制造技术的研究。
国内的清华大学、大连理工大学、华中理工大学、吉林工业大学、哈尔滨工业大学等均在积极开展这方面的研究。
国内从事PCD刀具研发、生产的有上海舒伯哈特、郑州新亚、南京蓝帜、深圳润祥、成都工具研究所等几十家单位。
目前，PCD刀具的加工范围已从传统的金属切削加工扩展到石材加工、木材加工、金属基复合材料、玻璃、工程陶瓷等材料的加工。
国内PDC刀具市场已超过1亿元人民币，但我国PDC刀具市场95%左右，是由外国刀具商占据着，国产PDC刀具仅占5%左右的国内市场，由此可见PDC用作刀具，在国内有着很大的潜在市场。
仅美国通用电器公司（GE）在中国的金刚石刀具年销售额就超过千万元人民币。
我国年需金刚石刀具数十万片，价值超过数千万元人民币，大都为进口。
金刚石刀具替代现有进口金刚石刀具将带来良好的经济效益，同时对开发新型的刀具材料和耐磨材料，具有很高的科学意义和广阔的应用前景。
三、PCD刀具的性能特点和应用
金刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。
金刚石刀具的上述特性是由金刚石晶体状态决定的。
在金刚石晶体中，碳原子的四个价电子按四面体结构成键，每个碳原子与四个相邻原子形成共价键，进而组成金刚石结构，该结构的结合力和方向性很强，从而使金刚石具有极高硬度。
由于聚晶金刚石（PCD）的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体，虽然加入了结合剂，其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。
但由于PCD烧结体表现为各向同性，因此不易沿单一解理面裂开。
PCD刀具材料的主要性能指标：
①PCD的硬度可达8000HV，为硬质合金的80～120倍；
②PCD的导热系数为700W/mK，为硬质合金的1.5～9倍，甚至高于PCBN和铜，因此PCD刀具热量传递迅速；
③PCD的摩擦系数一般仅为0.1～0.3（硬质合金的摩擦系数为0.4～1），因此PCD刀具可显著减小切削力；
④PCD的热膨胀系数仅为0.9×10-6～1.18×10-6，仅相当于硬质合金的1/5，因此PCD刀具热变形小，加工精度高；⑤PCD刀具与有色金属和非金属材料间的亲和力很小，在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤。
通过对近年来PCD刀具应用的分析可见，PCD刀具主要应用于以下两方面：
①难加工有色金属材料的加工：用普通刀具加工难加工有色金属材料时，往往产生刀具易磨损、加工效率低等缺陷，而PCD刀具则可表现出良好的加工性能。
如用PCD 刀具可有效加工新型发动机活塞材料——过共晶硅铝合金（对该材料加工机理的研究已取得突破）。
②难加工非金属材料的加工：PCD刀具非常适合对石材、硬质碳、碳纤维增强塑料（CFRP）、人造板材等难加工非金属材料的加工。
如华中理工大学1990年实现了
用PCD刀具加工玻璃；目前强化复合地板及其它木基板材（如MDF）的应用日趋广泛，用PCD刀具加工这些材料可有效避免刀具易磨损等缺陷。
本项目在技术上采用国内科研机构自行研制开发的技术，该项目技术水平处于国际领先，已具备产业化开发的基础。
四、建设规模
人造金刚石硬质合金复合片8万把。
主要原材料：金刚石粉（石墨提取）
五、总投资及经济效益
项目总投资5000万元，其中固定资产投资3000万元，流动资金2000万元。
项目达产后年可实现销售收入3200万元，利润1680万元，税金458万元。
六、合作方式
合资、独资、合作。