数控编程-加工顺序及工艺路线的确定
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
·101·交 流 探 讨农业开发与装备 2017年第5期摘要：工艺路线与流程的优化与变革，不仅仅可以提高数控加工效率与数控加工质量，同时也能够推动数控加工技术的发展，提高数控编程效率。
将针对于数控加工中，工艺路线的设计原则以及在数控加工实际操作时所需要采用的工艺路线的设计方法进行详细的剖析，以保障在加工机械零件时，获得最优化的走刀路线，确保数控加工程序不繁杂、简单、保质、高效。
关键词：数控加工；工艺路线；设计原则；方法0 引言一个工件在进入数控加工中心进行制造加工之前，所需要经历的就是工艺的设计与优化，不完善的工艺流程不仅仅会影响工件的加工质量，也会影响加工制造的速度与效率，同时不严谨的数控加工工艺路线影响制造加工过程中每个细节，如果工艺中某个程序编辑错误或者工艺路线考虑的不够周到，也会给操作者带来很多麻烦。
由此可见数控加工中工艺路线的科学编制，对于机械零件质量的提高至关重要，而数控加工中工艺路线的设计原则与方法获得多事由实际加工经验中获得，因此对于此课题的研究，则可以有效的保证工艺路线更为柯旭，数控编程程序的正确率与效率也会进一步的提高。
1 数控加工中工艺路线的优化设计原则1.1 加工工序尽量集中，一次精确定位数控机床或数控加工中心在加工某一机械零件时，首先确定出定位点然后在进行编程，零件定位过程中不可避免的会出现定位误差，为加工过程中定位误差对于零件的精度造成较大干扰，零件的加工工序应尽量保证集中，也就是说，某一机械零件在设计加工工艺时，应确定出统一的加工基准，尽量减少工件在机床上的装夹次数。
在数控加工中心的加工操作中，一次定位原则很重要，工件加工过程中只需要一次装夹定位，就能够完成大部分或者所有的加工工序，这样的加工安排不仅可以减少工作量，也会降低工作失误概率、降低误差影响。
在同轴度加工的孔系零件加工时，也是如此，为满足同轴度的要求，可能需要改变工件的位置，但此时应尽量以更换刀具或者改变刀具的位置为主。
数控编程工艺
• （一） 数控机床加工方案的拟定 • 主要内容包括：选择各加工件的加工方法、安 排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。通 过对比分析，从中选择最佳方案。 • 1．拟定工艺路线 • （1）加工方法的选择 • 每一种工件都有多种加工方法，实际选择时应 结合工件的外形、表面花纹、材料、尺寸、精度 等因素全面考虑。
图12.1区域粗加工
1.1.1。沿矢量加工，主要用一些成型刀通过固定的路径加 工产品，如图1.2.2所示。 1、沿矢量加工 通过成型刀的的花边沿 固定的路径加工，产生高低 变化的花纹。
图1.2.2沿矢量加工
（2）加工顺序的安排
工件的加工工序通常指的是程序中工件加工的顺序，解决好工件 加工顺序的问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
1.1.1。二维轮廓加工，主要用直刀加工出自己想要的外形 和尺寸，如图1.2.3所示。 1、二维轮廓加工 通过直刀向外偏移刀直 径的一半，沿着所画的图形 加工出正确的尺寸。
图1.2.3二维轮廓加工
1.1.1。区域清除，主要用来加工槽位和沉位的时候使用， 如图1.2.1所示。 1、区域清楚
加工部位由加刀具来 回移动铣出所需要的图形和 沉位
这样能最多的减少机床 移动的距离，提高加工的效 率。
4、刀具集中 即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工 相应的其他部位，以减少空行程和换刀时间。
（3）．确定走刀路线 走刀路线是指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始 运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包 括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。 （1）刀具引入、切出 尽量使刀具沿轮廓 的切线方向引入、切出， 以免因直接下刀产生的 三聚氰胺脂的崩边。
（二） 刀具的类型及选用 根据不同的加工材料和加工花纹要使用不同的刀具，主 要的刀具可以分为木工刀具、亚克力刀具、石材刀具。 1、木工刀具包括平底尖刀、直刀、三维异型刀，其主要 为合金刀片加工而成。 1.1平底尖刀 主要用于红木和实木 上面的雕花
数控车床的程序编制步骤
数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。
下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。
2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。
3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。
4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。
5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。
6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。
7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。
修正程序错误。
8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。
9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。
10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。
11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。
12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。
13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。
14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。
15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。
总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。
通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。
数控加工一般工艺流程
数控加工一般工艺流程
《数控加工一般工艺流程》
数控加工是一种精密加工技术，它利用数控设备进行自动化加工，能够实现高精度、高效率、高质量的加工。
下面我们来介绍一般的数控加工工艺流程。
首先，数控加工的工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节。
在工件加工准备阶段，需要对工件进行设计、选择适当的材料和加工工艺，并确定加工工序。
其次，编程阶段是将加工工艺参数输入至数控系统，包括刀具路径、进给速度、切削速度等信息，以便数控设备进行自动加工控制。
在加工操作阶段，操作员需要进行设备的开机、调试和监控，并对加工过程进行实时检测和调整。
最后，加工完成后需要进行检测，包括对加工精度、表面光洁度等进行检验，以确保加工结果符合要求。
此外，数控加工工艺流程还包括机床选择、刀具选择、切削参数确定等环节。
在机床选择方面，需要根据加工需求选择适合的数控加工机床，包括车床、铣床、磨床等。
在刀具选择方面，要根据工件的材料和形状选择适当的刀具，以确保加工质量和效率。
此外，切削参数的确定也非常重要，包括切削速度、进给速度、切削深度等，需要根据工件材料和加工要求进行合理设置。
综上所述，数控加工一般工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节，同时也涉及机床选择、刀具选择、
切削参数确定等细节。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能够实现高精度、高效率、高质量的数控加工。
数控加工工艺路线的确定
数控加工工艺路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。
（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。
（3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。
对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能的快，而刀具相对于工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走道路线。
除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超程量。
对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。
如图2-23所示，图a为零件图，在该零件上镗六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。
当按b图所示的路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。
a） b） c）图2-23 镗孔加工路线示意图按c图所示路线，加工完4孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。
在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。
为此要有引入距离δ1和超越距离δ2。
如图2-24所示，δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。
一般δ1为2～5㎜，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般取的1/4左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。
图2-24 切削螺纹引入距离铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。
为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。
《数控加工技术》数控编程技巧(1) 教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：
1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。
b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。
若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。
a
b
c
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图2c也是一种较好的走刀路线方式。
a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。
图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程一、概述。
数控车床是一种通过预先编程的计算机控制系统来控制工具和工件之间的相对运动的机床。
数控车床具有高精度、高效率、稳定性好等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域。
本文将介绍数控车加工的工艺流程。
二、数控车加工工艺流程。
1. 工件设计与加工方案确定。
在进行数控车加工之前，首先需要进行工件的设计与加工方案的确定。
根据工件的形状、尺寸、材料等特性，确定数控车加工的工艺路线、刀具选择、切削参数等。
2. 数控编程。
数控编程是数控车加工的关键环节，它直接影响到加工质量和效率。
数控编程人员根据工件的加工要求，采用CAM软件编写加工程序，包括刀具路径、切削参数、加工顺序等内容。
3. 材料准备。
在进行数控车加工之前，需要对工件所使用的材料进行准备。
这包括材料的切割、锯割、切割等工艺，以及对材料进行表面处理，确保其符合加工要求。
4. 数控车床设备调试。
在进行数控车加工之前，需要对数控车床进行设备调试。
这包括对数控系统进行参数设置、刀具的安装与调试、工件夹持装夹等工作，确保设备能够正常运行。
5. 加工操作。
一切准备就绪后，即可进行数控车加工操作。
操作人员根据预先编写的加工程序，对数控车床进行操作，进行切削加工。
在加工过程中，需要对加工质量进行监控，确保加工的精度和表面质量。
6. 加工检验。
在数控车加工完成后，需要对加工件进行检验。
这包括对加工件的尺寸、形状、表面质量等进行检测，确保加工件符合要求。
7. 修磨与表面处理。
在数控车加工完成后，可能需要对加工件进行修磨或表面处理。
修磨是为了进一步提高加工件的精度和表面质量，表面处理是为了改善加工件的表面性能。
8. 成品包装。
最后，对加工完成的产品进行包装。
根据产品的特性和要求，选择合适的包装材料和方式，确保产品的安全运输和储存。
三、数控车加工的优点。
1. 高精度，数控车床具有高精度的加工能力，能够满足对工件精度要求较高的加工需求。
2. 高效率，数控车床具有高速切削和自动换刀等功能，能够提高加工效率。
数控机的工艺流程
数控机的工艺流程数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备，它可以根据预先输入的程序自动进行加工操作。
数控机床广泛应用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、船舶制造等。
数控机床的工艺流程是指在加工过程中，从设计到加工再到检验的全过程，下面我们来详细介绍一下数控机床的工艺流程。
一、设计阶段。
在数控机床的工艺流程中，设计阶段是非常重要的一环。
在设计阶段，需要根据产品的要求和加工工艺的要求，设计出相应的加工程序。
首先需要对产品进行三维建模，然后根据产品的形状和尺寸，确定加工工艺和加工路线。
在设计阶段，还需要考虑材料的选择、刀具的选择等因素，以确保最终的加工效果。
二、编程阶段。
编程是数控机床工艺流程中的关键环节。
在编程阶段，需要根据设计阶段确定的加工工艺和加工路线，编写数控加工程序。
数控加工程序是一系列的指令，告诉数控机床如何进行加工操作。
编程的质量直接影响到加工的精度和效率，因此在编程阶段需要非常谨慎和细致。
三、加工准备阶段。
在加工准备阶段，需要进行一系列的准备工作，以确保加工顺利进行。
首先需要准备好所需的材料和刀具，然后将工件夹紧在数控机床上。
接下来需要进行刀具的装夹和刀具的校正，以确保刀具的位置和角度正确。
最后需要对数控机床进行各项参数的设置，如进给速度、切削速度等。
四、加工阶段。
加工阶段是数控机床工艺流程中最核心的环节。
在加工阶段，数控机床根据预先编写的加工程序，自动进行加工操作。
数控机床可以进行各种加工操作，如车削、铣削、钻孔等。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，确保加工的精度和质量。
五、检验阶段。
在加工完成后，需要对加工件进行检验。
检验的目的是确保加工件的尺寸和形状符合要求。
通常采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行检验。
如果发现加工件不合格，需要及时调整加工程序，重新进行加工。
六、修磨阶段。
修磨是数控机床工艺流程中的最后一环。
在修磨阶段，需要对加工件进行表面处理，以提高加工件的表面质量。
修磨可以采用研磨、抛光等方法，使加工件的表面光滑度和精度达到要求。
数控编程-加工顺序及工艺路线的确定
工序分散的特点 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便， 1) 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 易适应产品更换。 易适应产品更换。 2) 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。 3) 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。
工序4 磨外圆
工序示例ⅰ
工序1： 车端面， 钻中心孔 工序3 铣键槽， 去毛刺 工序2 车外圆，切 槽和倒角
通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产) 通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产)
工序5： 去毛刺
工序6： 磨外圆
工序4： 铣键槽
工序1： 两端同时铣端 面，钻中心孔
工序2：车一端 外圆，切槽和倒 角
复习
1.刀具的种类 2.刀具的材料 3.刀具的几何角度 4.刀具的选择 5.刀具工序卡
车 、 圆车 、 、 纹 车 。 车 车 圆车 具编号 。 具编号 T01、T02、 为T01、T02、T03 T04.
数控加工工艺
——加工顺序及工艺路线的确定
数控加工工艺的内容
• 一、零件工艺分析及加工方法 • 二、毛坯和夹具的选择 • 三、数控加工刀具选择 • 四、加工顺序及工艺路线的确定 • 五、加工工序卡的编制
（1）工序集中和工序分散的概念
• 工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成，每道工序的 加工内容较多。 • 工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加 工序分散就是将工序仅有一个简单的工步。 工内容很少，最少时每道工序仅有一个简单的工步。
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图2.6轴—径向退刀方式
（四）进给路线的确定
• 进给路线是指数控机床加工过程中刀具相对零件的运 动轨迹和方向，也称走刀路线。它泛指刀具 从对刀 点（或机床参考点）开始运动，直至返回该点并结束 加工程序所经过的路径。
• （1）确定进给路线的主要原则 a.首先按已定工步顺序确定各表面加工路线的顺序 b.所定进给路线应能保证工件轮廓表面加工后的精度和粗糙 度要求 c.寻求最短加工路线（包括空行程路线和切削路线），减少 行走时间以提高加工效率 d.要选择工件在加工变形小的路线，对横截面积小的细长零 件或薄壁零件应采用分几次走刀加工 到最后尺寸或对称去余量 法安排进给路线
（5）先近后远
• 一般情况下，离对刀点近的部分先加工，离对刀点远的部位后加工， 以便缩短刀具的移动距离，减少空行程时间。对于车型而言，先近 后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善切削条件。例如，当 加工图 所示零件，若按Ф48mm—Ф46—Ф44mm的顺序切削，不仅增 加刀具返回对刀点所需空行程时间，而且一开始就削弱了工件的刚 性，还可能使台阶的外直角处产生毛刺。对这类直径相差不大的阶 梯轴，当第一刀的背吃刀量（图中最大背吃刀量可为3mm左右）未超 限时，宜按Ф44mm—Ф46—Ф48的顺序先近后远安排车削。
（1）工序集中和工序分散的概念
• 工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成，每道工序的 加工内容较多。 • 工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加 工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行， 工内容很少，最少时每道工序仅有一个简单的工步。 工内容很少，最少时每道工序仅有一个简单的工步。
• （3）精加工进给路线的确定 a. 完工轮廓的进给路线 在安排一刀或多刀进行精加工进给路线时，其零件的完工轮 廓应由最后一刀连续加工而成，并且加工刀具的进、退刀位置要 考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停 顿，以免 因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮 廓上产生表面划伤，形状突变或滞留刀痕等缺陷。
（二）加工顺序的确定
1、切削加工顺序的安排
（1）基准先行 （2）粗精分开，先粗后精 （3）先主后次 （4）内外交叉原则 （5）先近后远
（1）基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精 确，装夹误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔， 再以中心孔为基准加工外圆表面和端面。
• 数控车床上加工工件，应按工序集中的原则划分工序， 一次装夹尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。 （1）按零件加工表面划分 将位置精度要求较高的表面安排在一次装夹下完成， 以免多次装夹所产生的安装误差影响位置精度。 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将 加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。 一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几 何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部 位，再加工精度要求较高的部位。
工序4 磨外圆
工序示例ⅰ
工序1： 车端面， 钻中心孔 工序3 铣键槽， 去毛刺 工序2 车外圆，切 槽和倒角
通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产) 通过加工阶梯轴的实例解释工序(中批量生产)
工序5： 去毛刺
工序6： 磨外圆
工序4： 铣键槽
工序1： 两端同时铣端 面，钻中心孔
工序2：车一端 外圆，切槽和倒 角
复习
1.刀具的种类 2.刀具的材料 3.刀具的几何角度 4.刀具的选择 5.刀具工序卡
车 、 圆车 、 、 纹 车 。 车 车 圆车 具编号 。 具编号 T01、T02、 为T01、T02、T03 T04.
数控加工工艺
——加工顺序及工艺路线的确定
数控加工工艺的内容
• 一、零件工艺分析及加工方法 • 二、毛坯和夹具的选择 • 三、数控加工刀具选择 • 四、加工顺序及工艺路线的确定 • 五、加工工序卡的编制
、 景
轴
图纸
二、理论学习
（一）工序的划分 （二）加工顺序的确定 （三）换刀点及换刀路线的确定 （四）进给路线的确定
（一）工序的划分
1.基本概念 1.基本概念 工序的定义 一个（或一组）工人，在一个工作地（或在一台 机床及其他设备）上对一个（或同时对几个工件） 所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 划分工序的主要依据是工作地是否变动和工 作是否连续。
图2.4斜线退刀方式
• （2）径—轴向退刀方式 • 刀具先径向垂直退刀，到达指定位置后再轴向退刀， 如图2.5切槽采用此种退刀方式
图2.5径—轴向退刀方式
• （3）轴—径向退刀方式 • 该退刀方式的顺序与径—轴向退刀方式相反，如图2.6镗 孔采用此种退刀方式 • 另外，还可用G00指令编制退刀路线，应考虑安全和退刀 路线最短的原则。
工序分散的特点 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便， 1) 设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间， 易适应产品更换。 易适应产品更换。 2) 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 可采用最合理的切削用量，减少机动时间。 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。 3) 设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。
工序示例ⅱ
工序3： 车另一端外圆， 切槽和倒角
工 步 的定义
定义
工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下， 所连续完成的那一部分工序。
包含四个 相同表面 加工的工 步
2.工 2.工 划
则
工序集中与工序分散
工序集中与工序分散是拟定工艺路线时， 工序集中与工序分散是拟定工艺路线时，确定 工序数目（或工序内容多少）的两种不同原则， 工序数目（或工序内容多少）的两种不同原则， 它与设备类型的选择有密切的关系。 它与设备类型的选择有密切的关系。
（3）工序集中与工序分散的选用
生产类型 现有生产条件 工件结构特点 技术要求
综合考虑上述因素，权衡利弊，一般来说： 综合考虑上述因素，权衡利弊，一般来说： 大批大量生产适于采用工序集中原则，可采用较复杂的机 大批大量生产适于采用工序集中原则，可采用较复杂的机 生产适于采用工序集中原则 械集中，如多刀、多轴机床、 械集中，如多刀、多轴机床、各种高效组合机床和自动机 加工；对于一些结构较简单的产品，如轴承生产，也可采 加工；对于一些结构较简单的产品，如轴承生产， 用分散的原则。 用分散的原则。 成批生产应尽可能采用效率较高的机床，如六角车床， 成批生产应尽可能采用效率较高的机床，如六角车床，多 应尽可能采用效率较高的机床 刀半自动车床等，使工序适当集中。 刀半自动车床等，使工序适当集中。 单件小批生产采用组织集中，以便简化生产组织工作。 单件小批生产采用组织集中，以便简化生产组织工作。 生产采用组织集中
确定最短的空行程路线
图5 巧用起刀点 (a) 起刀点对刀点重合 (b) 起刀点对刀点分离
• 图5(a)为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。 • 第一刀为 A→B→C→D→A 第二刀为 A→E→F→G→A 第三刀为 A→H→I→J→A • 图5(b)则是巧将起刀点与对刀点分离 • 第一刀为 B→C→D→E→B 第二刀为 B→F→G→H→B 第三刀为 B→I→J→K→B • 显然，图5(b)所示的走刀路线短
寻求最短加工路线
如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线 为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的 走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一 倍，提高了加工效率。
a)零件图样
b)路线1
c)路线2
• （2）粗加工进给路线的确定 a.常用粗加工进给路线 (a)“矩形”循环进给路线 (b)“三角形”循环进给路线 (c)沿轮廓形状等距循环进给路线 (d)阶梯切削路线 • (e)最短的粗加工切削进给路线
综合考虑上述因素，权衡利弊，一般来说： 产品品种较多又经常变换时，适于采用工序分散的原则。由于 数控机床和柔性制造系统的发展，也可采用工序集中的原则。 对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适 当集中。 对于刚性差且精度高的精密零件，则工序应适当分散。 目前的发展趋向于工序集中。
3、工序划分的方法
矩形进给路线， 矩形进给路线， 适用于棒料毛坯， 适用于棒料毛坯， 进给路线较短。 进给路线较短。
三角形进给路线， 三角形进给路线， 适用于棒料毛坯， 适用于棒料毛坯， 进给路线较长。 进给路线较长。
仿形进给路线， 仿形进给路线， 用于铸、 用于铸、锻件毛 坯时进给路线较 短。
粗车进给路线选择
车削大余量毛坯的阶梯路线 图示为车削大余量工件的两种加工路线，图(a)是错误 的阶梯切削路线，图(b)按1→5的顺序切削，每次切 削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。因为在同 样背吃刀量的条件下，按图(a)方式加工所剩的余量过 多。
图2.3先近后远加工
（三）换刀点及换刀路线的确定
• 1.换刀点 • 换刀点是指刀架转位换刀时的位置。数控车床上当确 定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点，也可 以是相对工件原点任意的一点。换刀点应设在工件或 夹具的外部。以刀架转位时不碰工件及其他部位为准。
2、换刀路线
• 根据刀具加工工件部位的不同，退刀路线的确定方式也 不同。 • （1）斜线退刀方式 • 斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退 刀，如图2.4所示
先加工内孔 各表面， 各表面，再 加工外轮廓 表面。 表面。
（2）先粗后精原则
车削加工按照粗车——半精车——精车——光整加工的顺序进 行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。如图2.2粗车将 在较短的时间内把工件表面的大部分余量去除；若粗车后所留余 量的均匀性满足不了精车的要求，则要安排半精车；精车要保证 加工精度，按图纸尺寸，一次进给车削零件轮廓。
图2.2先粗后精
（3）先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及 早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿 插进行，放在主要表面加工到一定程度后，最终精加工 之前进行。 （4）内外交叉原则 对既有内表面、又有外表面需加工的零件，例如轴套 类或盘套类孔精度要求较高的零件，应先进行内、外表 面粗加工，后进行内、外表面精加工。不可将零件的内 表面或外表面一部分加工完成后再加工其他表面。