橡胶模具设计教材
（2）封闭式填压模 其结构特点是上、下模板在型腔的延长部位直接进行导向
和定位。上模有一凸起部分伸入型腔的延续部分，当上模凸起 部分与型腔延续部分的上端接触后，模具型腔就处于封闭状态。
这种模具的结构优点是胶料难以流出模具型腔之外，压力 较大，所得制品致密度高；对复杂制品可避免局部欠压引起的 缺胶现象。
橡胶模具设计教材
第一节 橡胶及成形工艺
一.橡胶的分类及成形工艺特点
1.橡胶的分类
按材料来源可分为天然橡胶和合成橡胶； 合成橡胶按其性能和用途可分为通用合成橡胶和特种合成橡胶； 按物理状态分类，可分为生橡胶、熟橡胶、硬橡胶、混炼胶和再生胶。 橡胶牌号的表示方法如下：
2.常用橡胶
橡胶制品的使用环境和要求不同，对橡胶的种类及性能等各方面的要求 也有所不同。常用橡胶的主要性能及用途见教材表7-1。
（2）分浇道的设计 分浇道是胶料进入主浇道后和进入进料口充满型腔前，流
动速度发生变化的路段。一般分浇道的深度，由进料口向主浇 道在0.8~4mm直接过渡变化。
（3）进料口的设计 胶料在挤压力的作用下，经过主浇道、分浇道，再经过进
料口流入模具型腔。进料口一般呈扁薄状，使胶料易于充填型 腔，厚度一般在0.15~0.25mm之间。
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谢谢大家！
1）不得影响制品的外观质量和尺寸精度； 2）要有利于脱模取件； 3）位置设计，要有利于模具中的排气； 4）要有利于飞边的切除； 5）设计要力求简单。 4.进料口 避免设计在工作表面和外观显眼的位置，保证不因肥料的切除影响制品 的使用功能。
（三）橡胶模结构设计
1.浇注系统的设计
（1）主浇道的设计
主浇道可以直接设置在模板上，也可以设计成嵌套式的。 主浇道为圆锥孔，上小下大，锥度一般为1:12、1:10等；大头 出口处设计成圆角，圆角半径0.5~2.5mm左右；尽量短些，降 低胶料的消耗及压力和热能的损失。
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（三）模具成形尺寸及公差的确定
（1）模具型腔尺寸及公差的确定
（2）模具型芯尺寸及公差的确定
（3）压压制方向的模具型腔深度和型芯高度尺寸及孔距尺寸确定
三.橡胶模设计
（一）橡胶模具的基本组成
（1）成型零件 成型制品形状和尺寸的工作零件。
（2）辅助机构 与制品成型间接有关的结构。
（3）浇注系统 主要包括浇道、冷料穴、分浇道等。
制品的质量，有时还会碰伤操作人员。因此分型面应尽量避免 模具产生锐角锋口。
（4）尽量避开制品的工作面 制品的工作面往往要求表面光滑且具有较高的精度，而分
型面处由于留有缝隙，会在制品的工作面留有胶边和痕迹，经 修边整理，也很难达到较好的质量。
（5）保证制品的精度 对同轴度要求高的外形或内孔制品，应当尽可能设在同一模板上。
（4）冷料穴的设计 冷料穴是连接主浇道与各个分浇道之间的、胶料暂时停留
和预塑化的中转小“料库”，可以缓冲胶料由主浇道到分浇道 的速度突变，为胶料的继续前进提供塑化处理，是提高流动速 度的有利因素。
2.分型面的设计
把模具型腔分成两个或三个可分离部分的接触面称为分型 面，它一般是平面，也可能是曲面或斜面。
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将混炼过的胶料或半成品装入模具料室中，通过压机将胶料由模具的浇 注系统挤入模具的型腔内。 3.注射模
利用专用的注胶设备，将预热塑化状态的胶料强行挤压射入模具的型腔， 然后硫化、起模得到制品。
（二）模具基本结构
1.填压模基本结构及特点 （1）开放式填压模
其结构特点是上、下模板之间没有直接的定位零件，如果 需要定位则通过定位销等机构来实现其相互位置的定位。
注射法工艺流程：胶料预热塑化－注射入模－硫化－起模 取件－修除飞边－成品质量检验。
（4）橡胶制品的成形工艺特点 脱模方便，模具结构简单；成型时间较长，硫化必须达到
硫化点；可选用吨位较小的压力机。
二.橡胶制品的结构工艺性
1.为脱模方便，设计一定的脱模斜度； 2.便于胶料的流动和充填，设计零件时，交接处设计成圆弧形； 3.为减少制品的内应力和收缩变形，制品的壁厚应尽量均匀； 4.其它工艺要求 （1）不宜设计出小直径的孔； （2）尺寸公差等级一般为IT11~IT14； （3）一般不需要卸模或抽芯机构； （4）嵌件应具有一定的厚度。
5.排气槽设计
一般排气槽宽为1.5~2mm，深0.05~0.5mm。
6.启模槽设计
启模槽的设计，应使启模容易、省力、迅速，不损坏模板。 启模槽深为4~6mm，则宽15~20mm。
7.模具的定位机构
（1）圆柱面定位
（2）圆锥面定位
（3）导柱、导套定位
四.橡胶模典型结构
总结
本章主要讲述橡胶的分类、成型工艺特点和橡胶制品的结 构工艺性；橡胶模的分类及基本结构，橡胶模成型尺寸的确定 和设计要点。要重点掌握橡胶模的典型结构、橡胶模分型面的 确定、浇注系统的设计和橡胶模的结构设计。
二.橡胶模成形零件工作部分尺寸的确定
（一）橡胶的平均硫化收缩率
橡胶的平均硫化收缩率，是指胶料在硫化条件下，称为合 格制品前后体积的收缩量与模具型腔的体积之比。
或 为便于计算，也可将上式改写为：
（二）影响橡胶硫化收缩率的因素
在生产中，影响橡胶硫化收缩率的因素很多，有胶料种类、成型 工艺和橡胶制品的结构因素等。 （1）胶料因素 主要与胶料种类、填充剂的用量、硬度等有关。 （2）成型工艺因素 主要是受硫化温度、硫化时间和硫化压力的影响。 硫化温度高，硫化收缩率增大，但缩短了硫化时间，提高了生产效率； 硫化时间长、压力大则硫化收缩率小。 （3）橡胶制品的结构形状、大小及是否有嵌件等，均影响到其各部位的 硫化收缩率。
胶料经浇注系统进入，胶边少， 因此制品质量高，适于制造性质比较 复杂或含有金属嵌件的大型制品。
3.注射模基本结构及特点
注射模是固定在注射机上的专用生产模具，由动模和定模 组成。胶料经由注射机喷嘴定模部分的浇注系统进入型腔，动 模部分完成开合模动作。为了从型腔中取出制品，在动模板上 大都设有自动推出装置。
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树立质量法制观念、提高全员质量意 识。20.10.2020.10.20Tuesday, October 20, 2020
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.10.2018:13:3418:13O ct-2020-Oct-20
第二节 橡胶模设计
一.橡胶模分类及基本结构
（一）橡胶模分类
根据橡胶模制品的类型、模具的使用条件和操作方法的不同，橡胶模主 要可分为填压模、压注模和注射模。 1.填压模
将定量胶料或预成形半成品直接填入模具型腔中，然后合模，通过电热 式平板硫化机进行加压、加热、硫化等工艺得到橡胶模制品的模具。 2.压注模
（3）半封闭式填压模 从结构上看，兼有了开放式填压模和封闭式填压模的优点。 这种结构的排气性能较好，制品的致密度也较高，胶料流
失小，利用率高。这类模具亦适合于夹织物橡胶制品的模压生 产。
2.压注模的基本结构及特点
压注模的基本结构如图所示。压 注模的特点是模型闭合后再铸入胶料， 而且塑料在压力作用下经浇注系统铸 入，所以型腔内气体易于排除。
分型面的选择应考虑下述情况：
（1）保证制品利于取出。 如果分型面设计位置不对，制品可能完全不能取出。
（2）利于排气 在压制过程中，排气良好是保证制品质量的一个重要方面。
分型面处的缝隙是理想的排气通道，分型面尽可能开在空气最 易堵住的边角。
（3）不易损伤模具 凡有凸出的锐角锋口的模具，很易碰坏或磨损，从而影响
（4）定位机构 在模具结构中，对各有关零件或嵌件起定
位作用的零件。 （5）连接零件
在模具结构中起连接、紧固作用的零件。
（二）橡胶制品对橡胶模设计的工艺要求
1.模具型腔尺寸精度 模具型腔部分的制造公差值，一般去制品零件图上要求的公差值的
1/3~1/5左右。 2.避免粗糙度值
橡胶模具的型腔，起表面粗糙度值Ra应在0.8~0.2μm之间。 3.分型面
（6）操作方便 分型面的设计应便于装填胶料，拆卸装配容易。
（7）分型面间隙有一定的要求，一般不大于0.02mm。
塑料橡胶模具设计教案
塑料橡胶模具设计教案课程代码：03030302课程学时：72课程类别：专业教育课程授课教师：李迎春学院、系：材料学院材料科学系授课专业：高分子材料与工程授课班级：02044401，020444402二 0 0四年十二月3.1 注射模具的典型结构及分类教学目的：掌握注射模具的整体结构形式，了解模具的主要类型。
教学重点：注射模具的典型结构；教学难点：模具的整体结构，各个零件的形状、位置关系以及在模具动作过程中所起的作用；教学手段：多媒体和板书相结合。
学时分配：3.1.1注射模具设计中的主要问题 30min3.1.2注射模具的功能 10min3.1.3注射模具的典型结构 30min3.1.4注射模具的类型 80min教学过程及主要内容：引言：上节课我们讲述了塑件的设计，自己也设计了塑件，那么这些塑件是如何成型出来的呢？成型塑件的模具是什么样子？注射模具包括那些典型零件，有那些种类？注射模具如何进行设计？下面我们就针对这些问题讲解注射模具的设计。
3.1.1 注射模具设计中的主要问题设计注射模具时，既要考虑塑料熔体的流动行为、冷却行为等塑料加工工艺方面的问题，又要考虑模具制造装配方面的问题。
目前注射模具设计中的一些问题已可借助注射模具设计的专用软件通过计算机分析确定，特别是复杂的大型的注塑件，更有必要这样做。
这便是所谓的注射模具的计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE），但它们只是人们在模具设计中的工具，并不能代替人们在模具设计中的创造能力，有许多问题如型腔的总体布置，浇注系统的结构、型腔的镶拼组合、脱模及侧向分型抽芯机构的选取等仍需由设计人员决定，或利用有关的计算机软件通过人机对话的形式优化解决。
值得指出的是要正确的、高水平的使用注射模具计算机辅助设计的各种软件，也必须对模具设计的原则和方法有透彻的了解.模具设计的主要内容大致有以下几个方面：⒈了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的阻力、流动速度，检验最大流长。
橡胶注射模具流道设计规则及方法教学讲义
本讲义系统介绍了橡胶注射 模具流道设计的规则和方法， 为实际生产提供了理论指导
和实践经验。
通过案例分析和实际应用，验 证了所介绍的流道设计规则和
方法的可行性和有效性。
展望
随着科技的不断进步，橡胶注射成型技术将朝着高效、智能、环保的方向发展，流 道设计也将面临新的挑战和机遇。
未来，流道设计将更加注重优化设计、智能化设计和绿色设计，以适应市场需求和 可持续发展要求。
流道设计的重要性
流道设计是橡胶注射模具的关键 部分，对模具性能和产品质量具
有重要影响。
良好的流道设计可以提高注射效 率、减少压力损失、降低模具温 度，从而提高产品质量和生产效
率。
流道设计不合理可能导致注射不 均匀、压力不稳定、冷却不充分 等问题，影响产品质量和生产效
率。
02
橡胶注射模具流道设计规则
经验总结方法
总结词
经验总结方法是根据已有的经验和知识，结合实际生产情况，对橡胶注射模具流道设计进行总结和优 化。
详细描述
经验总结方法需要具备丰富的经验和知识，包括对橡胶材料、注射工艺、模具结构等方面的了解。通 过分析实际生产中遇到的问题，如滞留、冷却不均等，可以对流道设计进行总结和优化。同时，可以 借鉴已有的成功案例，从中获取灵感和知识，进一步优化流道设计方案。
详细描述：在设计中，应充分考虑高粘度、高填充量对 流道的影响，选择合适的流道尺寸和浇口形式，以减小 注射阻力和提高填充均匀性。
详细描述：在设计中，应注意控制注射速度和压力，避 免出现喷射、短射等问题，同时注意保持模具温度的稳 定，以减小橡胶收缩率的波动。
05
结论与展望
结论
流道设计对橡胶注射成型至关 重要，合理的流道设计可以有 效提高产品质量、生产效率和
橡胶成型工艺及模具设计教程文件
低温塑炼：机械降解为主
塑 机械塑炼法
炼 的 方 法 化学塑解法
高温塑炼：自动氧化降解 为主机械力强化橡胶与氧 的接触
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到 一、定义 橡胶中制成混炼胶的工艺过程
二、混炼的 目的和意义
1.保证产品的质量 2.适合于进一步的加工 3.高效节能
生胶的混炼性
第一种状态：不能紧包前辊 原因：混炼温度低，胶料的可塑性小。
第二种状态：紧包前辊 原因：温度适宜，胶料的可塑性中。
第三种状态：脱辊——出兜 原因：温度略高，胶料的可塑性略大。
第四种状态：粘流态包辊 原因：温度太高，可塑度太大
压延
压延—指将混炼胶在压延设备上制成胶片或与骨架 材料制成胶布半成品的工艺过程。
压延
压片 贴合 压型 挂胶（贴胶、擦胶）
从原理上看，压延过程主要是通过两个辊筒 作用把胶料辗压成具有一定厚度和宽度的胶片 的过程。
贴合是通过压延机将两层薄胶片贴合成一层胶 片的作业。 贴合工艺方法： 二辊压延机贴合 三辊压延机贴合 四辊压延机贴合
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或 表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致， 故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使 其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布， 作为橡胶制品的骨架层。
贴胶
贴胶是利用压延机上转速相同 辊筒的压力将一定厚度的胶片贴于 纺织物上。
压力贴胶
进行贴合的两辊筒之间有积胶， 利用积胶的压力将胶料挤压到布缝 中去。
擦胶
擦胶是利用辊速不同所产生的剪切 力和辊筒的压力，将胶料挤擦入纺 织物的缝隙中，以提高胶料与纺织 物的附着力。
橡胶注射模具流道设计规则及方法课件
流道设计2
流道采用抛物线流道, 见图4 , 这种截面可在上模单边加工,热量及摩擦损失 小,进料流道中心冷凝慢, 有利于保压。根据胶料性能选取截面参数为D = (1/ 6) S max + 1. 5 = 5.4mm , S max = 零件壁厚= 23. 25mm , W = 1. 25 D = 7mm。
流道设计3
注浇道分为主浇道和分浇道。常用的断面形状有4种(见图3)。注浇道的断面 尺寸主要由胶料的流动性、焦烧时间、产品尺寸、模腔数及注浇道长短来确 定。胶料流动性好、焦烧时问较长、产品尺寸小、模腔数少时，R，h，a尺 寸小，反之R，h．a尺寸大(一般情况下R=2～3，h=3—4，a=4～6)。主浇道 尺寸比分浇道尺寸大20％～30％(是在特殊情况下采用，其作用是当模具打开 后，将汴浇道的胶料留在预想的板面上)。
层流效应
◆ 层流效应 图1与图2表明了流道中的胶料情况。由于对流道壁的粘性作用，中心区 域的胶料流动是最快的。胶料层之间的速度差异导致产生摩擦。在外层 胶料区域，相邻的胶料层间速度差异大，产生了高剪切力和急剧的升温。 在中心区域，相邻的胶料层流动速度相似，导致低剪切力和较少的升温。 结果是相对中心区域，位于外层区域的胶料获得了更高的热量。 层流效应真实地反应了橡胶的流动情况。无论是在注射单元中，CRB （冷流道）中或模具里都遵循着这一原理。同时，高温的流道壁也会将 热量传导给外层胶料。
层流效应分 析
叠加的结果是：流道外层区域比中心区域的胶料温度要高的多，见图3。
层流效应结 果
层流效应导致了内外层胶料无法进行混合，所以温度差异将会随 着流动长度的增加而加大。随着注射的进行，温度不均匀的胶料 进入到各个模腔里。
流道流效应
◆ 流道分流效应 由于流道外侧胶料的温度最高，当经过分流点时，高温胶料会一致地向内 侧的流道流动。中心部分的低温胶料流向外侧的流道。这样，高温胶料会 最终进入位于模具中央的高温模腔，低温胶料则进入外侧的较冷模腔。 模具多个模腔中的温度不均衡是很难改变的。即使对于模具整体，流道和 流道末端收口都有具有很好的热平衡性，胶料中不同温度部分带来的粘度 差异也会导致最终模腔中产品温度的不均衡（图4）。
橡胶与塑料模具设计教案
橡胶与塑料模具设计教案橡胶模具设计第一节绪论随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。
它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。
（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。
橡胶制品-模具教案之四-221
也应取得小些，各个资料介绍的数值有一定的差异，一般
在0.5～0.8之间变动。
⒉按平均收缩率计算型芯径向尺寸
已知在给定条件下的平均收缩率SCP，制件的名义
尺则LM寸制（L件最S平（大均最尺尺小寸寸尺）为寸，）制L和造S 制公件差 2允δ，Z许为现的负计公值算差，型值经腔Δ过的（和名正上义偏面尺差型寸）腔
旧的时候生产的制品尺寸各不相同。
❖ 模具可动成型零件配合间隙变化值。模具固定成型零 件安装尺寸变化值。
❖ 塑件所可能出现的最大公差值为这些误差值的总和。
塑件所可能出现的最大公差值为这些误差值的总和。 z c s j a
❖ 式中：δ——塑件成型公差； δZ——成型零件制造误差； δC——型腔使用过程中的总磨损量； δS——塑料收缩率波动引起塑件尺寸变化值（包括
3.5成型零部件设计
3.5.1引言
模具上的零部件可分为成型零部
件和结构零部件。
成型零部件：构成模具型腔的零 件，通常包括：凹模、凸模、成型 杆、成型环等。
结构零件：在模具中起安装、定 位、导向、装配等作用的零件
设计步骤
首先根据塑料的特性，塑件的使用要求确定型腔的 总体结构，进浇点、分型面、排气部位、脱模方式；
⑴磨损的形成 ●塑料在型腔中的流动 ●塑件脱模时与型腔壁的摩擦（主要） ●重新打磨、抛光。
⑵影响磨损量大小的因素 ●与脱模方向垂直的面不计磨损； ●磨损量随模具使用寿命的增加而增加； ●考虑塑料特性对磨损的影响； ●模具材料的耐磨性与热处理状况的影响； ●中小型塑件的模具，最大磨损量可取制件总公差的 1/6（0.02mm~0.05mm），对于大型塑件应取1/6以下。 对于小型塑件来说，成型零件磨损对制件总公差影响 较大，而大型制件则影响较小。
塑料橡胶模具设计说明书
塑料橡胶模具设计说明书课程设计说明书学生姓名：李淋学号： 0903034250学院：材料科学与工程学院专业：高分子材料与工程题目：香皂盒注射模具设计指导教师：王文生付一政职称: 副教授讲师2021年12月17日中北大学课程设计任务书2021~2021 学年第一学期学院：材料科学与工程学院专业：高分子材料与工程学生姓名：李淋学号：0903034250课程设计题目：香皂盒注射模具设计起迄日期：2021年12月17日～2021年12月28日课程设计地点：中北大学材料科学与工程学院指导教师：王文生付一政系主任：李迎春下达任务书日期: 2021年12月17日课程设计任务书课程设计任务书目录1 绪论 01.1设计背景及意义 (1)1.2 塑料模具的种类和应用 (1)1.3 本次设计塑料注射模具的要紧工作内容 (2)2 塑料注射模具的设计步骤和结构组成 (3)2.1 塑料注射模具的设计要求 (3)2.2 塑料注射模具的设计步骤及内容 (3)2.3 塑料注射模具的结构组成和作用 (3)3 香皂盒塑料件 (6)3.1 塑料件的结构和特点 (6)3.2 塑料件的材料 (7)3.3 香皂盒塑料件的参数 (8)4 注射机的选用 (9)4.1 选用注射机的方法和原那么 (9)4.2 注射机的选用和参数 (9)5 塑料注射模具设计 (11)5.1 型腔数目和分布 (11)5.2 分型面的选择 (11)5.3 型芯和型腔 (11)5.4 浇注系统 (14)5.5 推出机构 (18)5.6 导向机构 (20)5.7 冷却和排气系统 (22)5.8 机架的选用 (22)5.9 模具的工作过程和注射工艺规程 (25)6 总结 (27)参考文献 (30)第1章绪论在21世纪的今天，随着科学技术的不断进步和社会的高速进展，产品更新换代越来越快。
不管是工业产品依旧家电产品，大多数应用模具成型。
因此，产品对模具的精度要求越来越高、越来越普及。
橡塑成型模具设计青岛科技大学
在一定的流动长度L内，由τ与du/dy流变学公式：
对圆形流道，流道内的流量Q，Q∝R4/K，Δp ∝L/R4； 对矩形流道，流道内的流量Q，Q ∝wh3/K，（w宽度）
Δp 橡塑成型模具设计青岛科技大学 ∝L/wh3。
四、浇口（gate）的设计
Q ∝wh3/K Q∝R4/K
结论： 1、对牛顿液体，流量（流动速率）Q
不影响制品的美观； 顶出时，能自动切断浇口； 对过于坚韧的塑料， 适应性差。
橡塑成型模具设计青岛科技大学
2、潜伏式浇口
（3）常用尺寸 α：30°~45 ° β：5 ° ~20 °
橡塑成型模具设计青岛科技大学
四、浇口（gate）的设计
3、边缘浇口（侧浇 口）（tab gate）
（1）结构
（2）特点 断面形状简单； 浇口尺寸可达到精确加工，尺寸修改容易； 适应性强，一般塑料均可采用。
三、分流道（runner）的设计
分流道：把主流道的熔料引入各个型腔的通道。 1、分流道的形状
从压力传递的角度：压力损失小，即流道的截面积最大；
从热传导的角度：热量损失小，即流道的截面周长及料道长
度短。
橡塑成型模具设计青岛科技大学
1、分流道的形状
判断分流道形状优劣的标准：流道的比表面积。 流道的比表面积 = 流道的表面积 / 流道的体积 流道的比面积越小越好。 以流道的断面积相等为条件，圆形流道的比表 面积最小，矩形也比较小。 因此流道的形状常采用圆形、半圆形、梯形 和U形。
三、分流道（runner）的设计
W:h = 3:2 ~ 5:4 W为浇口宽度中值尺寸。
常用塑料分流道直径推荐值
塑料名称
分流道直径
ABS AS
4.8~9.5
橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册
橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册Prepared on 24 November 2020橡胶模具设计制造新工艺新技术与应用实例实用手册作者：编委会出版社：北方工业出版社2007年8月出版册数规格：全四卷16开精装定价：￥998元优惠价：￥450元详细目录第一篇橡胶模具设计概论第一章橡胶模具概述第二章橡胶模具设计基础第三章橡胶模具设计方法第二篇橡胶压制成形模具设计第一章压制成形模具第二章压制模具与压机的关系第三章橡胶压制成形模具的设计第三篇橡胶压铸成形模具设计第一章压铸成形基本原理第二章压铸成形模具结构与应用第三章压铸成形模具的设计第四章压铸成形模具的工艺要求第五章典型结构第四篇橡胶注压(注射)成形模具设计第一章概述第二章橡胶注压硫化的基本原理第三章注压设备及工艺条件第四章注压模具与注压机的关系第五章注压硫化模具的设计第五篇橡胶压出成形模具设计第一章概述第二章压出工艺对设备的要求第三章压出成形(口型)模具的设计第四章口型模安装与调试第五章口型膜的典型结构第六篇橡胶模具典型结构与标准化设计第一章各种橡胶制品模具结构示例第二章橡胶模具的标准化设计资料第三章新型、特殊橡胶模具结构第七篇橡胶模具制造新工艺新技术第一章概述第二章模具加工方法的选择第三章模具的工艺要求第四章模具材料及其热处理第五章数控加工技术第六章cAM技术第七章特种加工技术第八章模具表面处理技术第九章模具的装配和检验第十章典型模具零件加工第八篇橡胶模具使用管理与实践经验第一章模具使用与管理第二章实践与经验第九篇橡胶模具设计应用实例第一章 O形橡胶密封圈模具设计第二章其他类型橡胶密封制品模具设计第三章囊套类橡胶制品模具设计第四章轴、管类橡胶制品模具设计第五章嵌件类像胶制品模具设计第六章其他类橡胶制品模具设计第七章橡胶模具的辅助工装设计第十篇橡胶模具相关标准规范。
橡胶与塑料模具设计教案(九)
橡胶与塑料模具设计教案(九)第七节冷却系统设计一、概述在注射过程中，模具温度直接影响到塑件的质量和生产效率。
由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度也不同，冷却系统的设计就是保证塑件质量，减小塑件变形，缩短工艺时间。
特别是在大型模具中尤为重要，它已成为大型模具设计的三大核心内容之一。
冷却系统对制品质量的影响。
1．模具温度波动会导致制品收缩率变化，从而降低制品尺寸精度；2．模具型腔、型芯温度差过大，制品收缩不均，导致制品弯曲、变形； 3．模具温度过高，导致制品脱出后发生变形，并使其形状、尺寸精度降低； 4．模具温度过低，导致塑料熔体的流动性降低，使制品轮廓不清，甚至冲模不满，或在冲模过程中产生明显的熔接痕，使制品的力学性能下降； 5．低温冲模时，如果流体速度不高，则制品的内应力增大，容易引起制品的翘曲变形或应力开裂，特别是一些高粘度的塑料； 6．一般来说，对于柔性塑料（如聚稀烃等）应使用低的模具温度，以降低其成型时的收缩率，提高制品尺寸精度，并缩短成型周期； 7．对于某些结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放或使用过程中尺寸发生变化； 8．对于粘度大的刚性塑料（如聚碳酸脂等），使用高模温有利于冲模，并使其应力开裂大大降低。
二、冷却系统设计原则 1．成型件各部位温度均衡； 2．冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大，设计中常取水孔直径为8～12毫米； 3．各冷却水孔至型腔表面的距离相等，一般保持15～20毫米； 4．降低出入水孔的温差，冷却水道并联比串联好； 5．浇注系统加强冷却； 6．水道通过镶件时，要设计密封装置，防止漏水； 7．冷却管路一般不宜设计在成型熔料在型腔内熔接部位，以免影响塑件质量； 8．水管接头（冷却水嘴）应设在不影响操作的一侧。
三、冷却系统的计算实验证明，塑料带给模具的热量，约5%由辐射、对流扩散到大气中，95%由冷却介质带走。
冷却系统的计算就是计算冷却系统的管路直径和管路长度等。