加工中心液压系统
液压系统原理及故障分析与排除
quipment and MaintenanceE设备与维修冷加工74栏目主持 杜春玲现代加工设备液压系统应用较广泛，大大提高了设备的生产效率。
同时最大限度地保证机床设备的运行平稳性，为高精度设备制造提供了坚实的技术支持。
1. 液压系统及原理液压系统较复杂，液压顾名思义是以液体为工作介质进行动力传输，经各相关液压元件控制，最终输出动力给加工设备进行一系列的动作。
液压元件一般包括动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件等。
液压传动是利用液压泵将机械能转变为液体的压力能，然后利用液压缸将液体的压力能转变为机械能带动负载，各执行机构完成所需的运动速度。
液压传动与机械传动和气压传动相比有较大的优点：①能实现无级调速，调速范围大，可达100∶1～2 000∶1。
②能传递较大的力和转矩。
与机械装置相比体积小、重量轻。
③工作平稳、冲击小；控制、调节简单。
与电气配合能实现远程控制。
④使用寿命长，能自行润滑。
产生的热量随液体的流动带走。
液压传动的工作介质主要是液压油。
液压油的合理选用对液压系统的工作状态影响是巨大的。
液压油主要的性质是黏性和可压缩性。
影响黏度的主要因素是温度和压力。
当压力增大时黏度也增大，一般在中、低压力下黏度变化可忽略不计；当温度升高时，黏度就下降。
一般高温时应选用黏度大的液压油，以减少泄漏；温度低时选用黏度小的液压油，以减小摩擦。
液压油的选用应根据液压泵的要求确定。
叶片泵工作压力小于7MPa 时推荐用L-HM32#/46#/68#液压油；大于7MPa 时用L-HM46#/68#/100#。
齿轮泵工作压力小于12MPa液压系统原理及故障分析与排除中船6354研究所 （江西九江 332000） 张卫民时推荐用L-HL32#/46#/68#液压油；大于12MPa 时用L-HM46#/68#/100#/150#液压油。
柱塞泵推荐用油为L-HM32#/46#/68#/100#/150#液压油。
螺杆泵用油推荐L-HL32#/46#/68#。
数控机床液压系统ppt课件
4)
主轴变速支路是图10－2上最右边的一条支路，由液压缸 缸杆使主轴箱内变速齿轮移动，实现变速齿轮的左、右移动； 变速齿轮与不同齿轮的啮合，实现主轴在高、低速区不同的转 动。
5)
其他两条油路是为机床增加其他液压驱动部件或附件而 预留的液压支路，使机床在使用中，随时可安装使用液压中 心跟刀架、液压回转刀架和自动送料机构等辅部件。
3．H400
图10－4为H400型卧式加工中心气压传动系统原理图。 该系统主要包括松刀汽缸、双工作台交换、工作台夹紧、鞍 座锁紧、鞍座定位、工作台定位面吹气、刀库移动、主轴锥 孔吹气等几个动作完成的气压传动支路。
图10－4 H400型卧式加工中心气压传动系统原理图
H400型卧式加工中心气压传动系统要求提供额定压力为 0.7MPa的压缩空气。压缩空气通过∅8mm的管道连接到气压传 动系统调压、过滤、油雾气压传动三联件ST，经过气压传动 三联件ST后，得以干燥、洁净并加入适当润滑用油雾，然后 提供给后面的执行机构使用，从而保证整个气动系统的稳定 安全运行，避免或减少执行部件、控制部件的磨损而使寿命 降低。YK1为压力开关，该元件在气压传动系统达到额定压力 时发出电参量开关信号，通知机床气压传动系统正常工作。 在该系统中为了减小载荷的变化对系统的工作稳定性的影响 ，在设计气压传动系统时均采用单向出口节流的方法调节汽 缸的运行速度。
1）
松刀汽缸是完成刀具的拉紧和松开的执行机构。为保证 机床切削加工过程的稳定、安全、可靠，刀具拉紧拉力应大 于12kN，抓刀、松刀动作时间在2s以内。换刀时通过气压传 动系统对刀柄与主轴间的7∶24定位锥孔进行清理，使用高速 气流清除结合面上的杂物。为达到这些要求，尽可能地使其 结构紧凑、重量减轻，并且结构上要求工作缸直径不能大于 150mm，因此采用复合双作用汽缸(额定压力0.5MPa)可达到设 计要求。图10－5为H400型卧式加工中心主轴气压传动结构图 。
机床加工中心的常见故障与排除
机床加工中心的常见故障与排除机床加工中心作为一种高效、高精度的加工设备，广泛应用于工业生产中。
然而，由于长时间的使用或操作不当，机床加工中心也会遇到一些故障问题，影响其正常工作。
本文将介绍机床加工中心常见的故障，并提供相应的排除方法。
一、电气故障1. 电机无法启动- 检查电源线路是否正常连接；- 检查电机线路是否短路或断路；- 检查电机过载保护装置是否触发，若触发应及时复位或更换保险丝。
2. 伺服系统异常- 检查伺服电机与驱动器的连接是否良好；- 检查伺服驱动器参数设置是否正确；- 检查伺服电机与驱动器之间的反馈装置是否损坏。
3. 控制系统故障- 检查控制系统的电源和信号线路是否正常；- 检查控制系统中的传感器和开关是否故障；- 若控制系统出现软件故障，可尝试重启或重新安装控制软件。
二、液压故障1. 液压系统漏油- 检查液压管路连接处是否松动，若有松动应及时紧固；- 检查液压缸密封件是否老化或破损，如有问题应及时更换；- 检查液压系统中的油封是否泄漏，若泄漏应更换油封。
2. 液压系统压力异常- 检查液压泵是否正常工作，若不正常应及时修理或更换；- 检查液压系统中的溢流阀是否故障，如有问题应修理或更换；- 检查液压缸的工作行程是否正常，若不正常应调整液压缸的行程。
三、机械故障1. 导轨、滑块卡滞- 清洁导轨和滑块表面的污垢，确保其光滑；- 检查导轨和滑块的润滑系统是否正常；- 如有需要，可考虑更换磨损严重的导轨或滑块。
2. 主轴异响或振动- 检查主轴箱内的润滑油是否充足，若不足应及时添加；- 检查主轴和主轴箱是否磨损或搭扣，如有问题应修理或更换；- 检查主轴的动平衡是否合格，如不合格应进行动平衡校正。
3. 机床加工精度下降- 检查机床工作台和主轴的调整是否准确，对不准确的部分进行调整；- 检查刀具是否磨损或松动，如有问题应及时更换或紧固；- 如有必要，可对机床进行重新校准。
四、其他故障1. 冷却系统故障- 检查冷却液是否充足，若不足应及时添加；- 检查冷却泵是否正常工作，如有问题应修理或更换；- 如发现冷却系统漏水，应检查管路连接处是否松动或密封件是否老化。
数控机床气压和液压系统
2．液压传动特点
（1）优点
① 易于实现无级调速，且可实现大范围调速，一般 可达到100∶1～2000∶1的传动比。 ② 单位功率的传动装置重量轻、体积小、结构紧凑。
③ 惯性小、反应快、冲击小、工作平稳。
④ 易控制、易调节、操纵方便，易于与电气控制相结合。
⑤ 液压传动具有自润滑、自冷却作用。 ⑥ 液压元器件易于实现“三化”（系列化、标准化、通用化） 。
滑。
控机床中润滑系统主要包括主轴传动部分、轴承、
丝杠和导轨等部件的润滑。 对负载不大、极限转速或移动速度不高的数控机 床一般采用脂润滑。
对一些负载较大、极限转速或移动速度较高的数控 机床一般采用油润滑 。
加工中心的滚动导轨、滚珠螺母丝杠及丝杠轴承等
由于运动速度低，无剧烈温升，故这些部位采用脂润
液、气压系统在数控机床中常用来完成如下的辅 助功能： ① 自动换刀所需动作； ② 数控机床中运动部件的平衡；
③ 数控机床运动部件的制动、离合器的控制、齿轮拨叉 挂挡的实现等； ④ 数控机床防护罩、板、门的自动打开与关闭； ⑤ 工作台的松开与夹紧，交换台的自动交换动作； ⑥ 夹具的自动松开与夹紧； ⑦ 定位面的自动吹屑清理等。
数控机床气压和液压系统
内容
1 气液压传动特点和发展概况
2 典型数控机床的气、液压系统 3 数控机床的冷却、润滑系统
1 气液压传动特点和发展概况
1.1 气、液压传动的特点 1．气压传动特点 （1）优点 ① 由于其工作介质为空气，故其来源丰 富、方便、成本低廉。 ② 较好的工作环境适应性。
1．刀链驱动支路
2．主轴箱配重支路
常见液压系统故障与维修
9.1 液压系统的故障及维修液压传动系统在数控机床中占有很重要的位置，加工中心的刀具自动交换系统(ATC)，托盘自动交换系统，主轴箱的平衡，主轴箱齿轮的变档以及回转工作台的夹紧等一般都采用液压系统来实现。
从图8-12中可看出它所驱动控制的对象。
机床液压设备是由机械、液压、电气及仪表等组成的统一体，分析系统的故障之前必须弄清楚整个液压系统的传动原理、结构特点，然后根据故障现象进行分析、判断，确定区域、部位、以至于某个元件。
液压系统的工作总是由压力、流量、液流方向来实现的，可按照这些特征找出故障的原因并及时给予排除。
造成故障的主要原因一般不外有三种情况：一是设计不完善或不合理；二是操作安装有误，使零件、部件运转不正常；三是使用、维护、保养不当。
前一种故障必须充分分析研究后进行改装、完善，后两种故障可以用修理及调整的方法解决。
9.1.1 液压系统常见故障的特征设备调试阶段的故障率较高，存在问题较为复杂，其特征是设计、制造、安装以及管理等问题交织在一起。
除机械、电气问题外，一般液压系统常见故障有：1)接头连接处泄漏。
2)运动速度不稳定。
3)阀心卡死或运动不灵活，造成执行机构动作失灵。
4)阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去。
5)阀类元件漏装弹簧或密封件，或管道接错而使动作混乱。
6)设计、选择不当，使系统发热，或动作不协调，位置精度达不到要求。
7)液压件加工质量差，或安装质量差，造成阀类动作不灵活。
8)长期工作，密封件老化，以及易损元件磨损等，造成系统中内外泄漏量增加，系统效率明显下降。
9.1.2 液压元件常见故障及排除1、液压泵故障液压泵主要有齿轮泵、叶片泵等，下面以齿轮泵为例介绍故障及其诊断。
齿轮泵最常见的故障是泵体与齿轮的磨损、泵体的裂纹和机械损伤。
出现以上情况一般必须大修或更换零件。
在机器运行过程中，齿轮泵常见的故障有：噪声严重及压力波动；输油量不足：液压泵不正常或有咬死现象。
(1)噪声严重及压力波动可能原因及排除方法1)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。
加工中心安全防护技术要求（三篇）
加工中心安全防护技术要求加工中心是一种能够进行多种加工操作的综合性机床，广泛应用于制造业各个领域。
然而，加工中心在操作过程中存在一定的安全隐患，如刀具伤人、设备故障引起的意外等。
为了保障操作人员的生命财产安全，加工中心的安全防护技术显得尤为重要。
本文将从设备安全、刀具安全以及人员防护等方面，对加工中心安全防护技术的要求进行详细阐述。
一、设备安全要求1. 设备防护罩：加工中心的设备应配备防护罩，罩门应具备自动锁止装置，以避免操作人员进入非安全区域。
同时，应设计可观察生产过程的开窗，便于操作人员实时观察。
2. 急停装置：加工中心应配备急停装置，当发生紧急情况时，操作人员能够迅速切断电源或停止机床运行，以保证人员的生命安全。
3. 设备稳定固定：加工中心应固定在地面上或占据稳定的位置，以避免因机床晃动或倾斜而引发事故。
4. 设备接地：加工中心的金属外壳应接地，以降低静电引起的火灾事故的概率。
5. 过载保护：加工中心应装备相应的过载保护装置，在设备超负荷运行时能自动停机，以保护设备的正常运行。
二、刀具安全要求1. 刀具保护罩：加工中心应配备刀具保护罩，保护罩应配备传感器，当操作人员的手部靠近刀具时，保护罩能够迅速关闭，避免刀具伤人。
2. 刀具材料选择：选择刀具时应考虑其材料质量，避免刀具出现断裂等情况，对操作人员造成伤害。
3. 刀具定位准确：刀具在设备中应有准确的定位装置，以保证刀具在加工过程中的稳定性，避免刀具偏离预定轨迹造成意外伤害。
4. 刀具检修：加工中心应定期对刀具进行检修，发现有损坏或磨损的刀具应及时更换，避免刀具出现故障造成事故。
三、人员防护要求1. 安全教育培训：操作人员在使用加工中心之前应接受相关的安全教育培训，了解加工中心的安全操作规范和注意事项。
2. 个人防护装备：操作人员应配备个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，以防止意外伤害的发生。
3. 严禁操作与维修：未经专业培训和资质认证的人员严禁擅自操作和维修加工中心，避免由于操作不当而引发事故。
设备控制技术课件第7章液压基本回路及液压系统第2节
主轴锥孔中的刀具松开；同时，液压缸24的活塞杆上移，松开刀库中预选的 刀具；此时，液压缸36的活塞杆在弹簧力作用下将机械手上两个定位销伸出， 卡住机械手上的刀具。松开主轴锥孔中刀具的压力可由减压阀23调节。
3)机械手拔刀 主轴、刀库上的刀具松开后,无触点开关发出信号，电磁阀 25处于右位，由缸26带动机械手伸出，使刀具从主轴锥孔和刀库链节中拔出。 缸26带有缓冲装置,以防止行程终点发生撞击和噪声。
转速由单向调速阀11控制。若7YA通电，则液压马达带动刀架反转，转速由单 向调速阀12控制。当4YA断电时，阀6左位工作，液压缸使刀架夹紧。
(3)尾座套筒的伸缩运动 当6YA通电时，阀7左位工作，系统压力油经减压阀10、换向阀7到尾座套 筒液压缸的左腔，液压缸右腔油液经单向调速阀13、阀7回油箱，缸筒带动尾 座套筒伸出，伸出时的预紧力大小通过压力表16显示。反之，当5YA通电时， 阀7右位工作，系统压力油经减压阀10、换向阀7、单向调速阀13到液压缸右 腔，液压缸左腔的油液经阀7流回油箱，套筒缩回。 3.数控车床液压系统的特点 1)采用单向变量液压泵向系统供油，能量损失小。 2)用换向阀控制卡盘夹紧，并且能实现高压和低压夹紧的转换，可根据 工件情况调节夹紧力的大小，操作方便简单。 3)用液压马达实现刀架的转位，可无级调速，并能控制刀架正、反转。 4)用换向阀控制尾座套筒液压缸的换向，以实现套筒的伸出或缩回，并 能调节尾座套筒伸出工作时的预紧力大小，以适应不同工件的需要。 5)压力表14、15、16可分别测量相应处的压力，以便于故障诊和调试。
7.2.3 数控加工中心液压传动系统
1.数控加工中心液压传动系统概述 数控加工中心是由计算机数字控制（CNC控制），可在一次装夹中完成 钻、扩、铰、镗、铣、锪、攻丝、螺纹加工、测量等多道工序加工，集机、 电、液、气、计算机于一体的高效自动化机床。机床各部分的动作均由计算 机的指令控制，具有加工精度高、尺寸稳定性好、生产周期短、自动化程度 高等优点，特别适合于加工形状复杂、精度要求高的多品种成批、中小批量 及单件生产。目前，在加工中心中大多采用了液压传动技术，主要完成机床 的各种辅助动作，下面介绍卧式镗铣加工中心的液压系统。 2.数控加工中心液压系统的工作原理 图7-25所示为某卧式镗铣加工中心 液压系统原理图，各部分组成及工作原 理如下:
加工中心三级保养内容与要求
加工中心三级保养内容与要求篇一加工中心三级保养内容与要求哎呀，为啥要搞这个加工中心三级保养呢？这可不是闹着玩的！随着加工中心的频繁使用，各种磨损、故障就容易冒出来。
要是不保养，设备性能下降，生产效率降低，那可就亏大啦！所以，为了让这“铁家伙”持续高效工作，咱们得好好保养。
下面来看看具体要求哈。
**一、外观清洁方面**1. 每天工作结束后，不得偷懒，必须擦拭设备外表，把灰尘、油污啥的都弄干净，这起码得让它看起来“容光焕发”吧？不然脏兮兮的多影响心情，你说是不是？2. 每周呢，要来个深度清洁，包括设备的死角、缝隙，那些藏污纳垢的地方都要清理干净。
这就好比给它来个“全身SPA”！**二、润滑系统保养**1. 每天都要检查润滑油箱的油位，油少了就得及时添加，别等到机器“喊渴”才想起这事儿！2. 每月要更换一次润滑油，这就跟咱定期换衣服一样，新油才能让机器“活力满满”。
**三、电气系统检查**1. 每周都要检查电气柜的散热情况，别让它“热得冒烟”，不然出了故障可就麻烦啦！2. 每季度要检查电线、电缆的连接情况，松了的赶紧拧紧，这要是掉链子，那可就“凉凉”了。
这些保养要求可都是为了让加工中心能稳定运行，提高生产效率。
要是不遵守，设备出了大毛病，维修费用可高得吓人，生产进度也会被耽搁，到时候老板发火，你们可别喊冤哟！篇二加工中心三级保养内容与要求嘿，朋友们！为啥要这么重视加工中心的三级保养？其实很简单，这设备就跟咱的爱车一样，你不好好照顾它，它能给你好好干活吗？要是它闹脾气罢工了，那咱们的生产任务还怎么完成？所以，为了避免这些麻烦，咱得把保养工作做到位。
来瞧瞧具体的要求吧。
**一、机械部件维护**1. 每天开机前，都要检查一下导轨、丝杠等运动部件，看看有没有异常磨损，要是有，赶紧处理，难道你想让小毛病变成大问题？2. 每月要对丝杠、导轨进行润滑，这就像给它们抹“护肤霜”，让它们能顺滑工作。
3. 每半年要对机械传动部件进行精度检测和调整，这可不能马虎，不然加工出来的产品精度能达标吗？**二、冷却系统保养**1. 每天要观察冷却液的液位和颜色，液位低了要添加，颜色变了要更换，这可关系到设备的“体温”是否正常哦！2. 每季度要清洗冷却水箱和过滤器，把里面的杂质都清理掉，不然冷却液循环不畅，设备可就要“发烧”啦！**三、刀具管理**1. 每次使用完刀具，都要进行清洁和保养，这能延长刀具的使用寿命，节省成本，难道不香吗？2. 定期检查刀具的磨损情况，磨损严重的及时更换，别为了省这点钱影响加工质量。
数控机床液压回路常见故障分析及排除
数控机床液压回路常见故障分析及排除文章通过对数控机床液压回路中的故障进行分析，并提出具体的解决对策，以期能够提供一个借鉴。
标签：数控机床；液压回路；常见故障1.数控机床液压故障的表现形式液压系统的工作总是由压力、流量、液流方向来实现的，其故障常表现为压力、流量、液流方向方面的故障。
液压系统是数控机床的辅助部分，由数控机床的PLC控制，其故障也属于数控机床外围接口故障。
数控机床液压系统故障各种多样，常见故障表现形式有如下两种：（1）有报警显示的故障，数控机床具有比较完善的故障诊断功能，当有些故障发生时会显示相应的报警号和报警内容。
可通过所显示的报警内容和PLC 故障的诊断方法确定故障产生的原因。
（2）没有报警显示的故障，机床不能执行相应的液压动作而停机，这类故障要根据故障发生前后变化状态并结合维修实践经验进行分析判断确定故障原因。
2.常见诊断方法2.1直观检查法直观检查法是比较容易的一种检查方法，由于对于液压系统的检查大部分是通过身体的感官系统进行的，所以对于技术人员的专业知识以及身体素质要求较高。
在对新型机械进行诊断时，首先要通过说明书等对它的信息进行了解，在脑海里形成一个初步的认识。
问、看、听、摸、试是直观检查法常用的手段，这种方法的检测速度相对较快。
对每个环节的工作方法，本文分别进行了介绍。
“问”主要是向机械操作人员咨询机械的工作状况。
掌握机械的运行情况，及时发现是否存在使用不当等问题；接着要对液压油牌号进行询问，观察其是否及时更换；最后就是要问故障产生的时间以及地点等情况，以便于机械维修。
“看”是直观检查法的第二个环节，技术人员的视力必须达到工作要求方可被录用。
观察的内容有油箱内的油量以及有无气泡和变色现象等，同时，观察密封部位和管街头等处的漏油情况也是这个环节必须检测的重要内容。
“听”，主要是利用耳朵来检查液压系统的故障。
根据声音的异常来判断机械是否出现问题。
一般而言，正常的机器在运转过程中，产生的声响都是有规律的。
数控加工中心的日常保养及维护（三篇）
数控加工中心的日常保养及维护数控加工中心是一种高精度、高效率的机床设备，为了保持其良好的工作状态和延长使用寿命，日常保养和维护是至关重要的。
本文将介绍数控加工中心的日常保养和维护工作，包括机床清洁、润滑、准备工作、定期维护等方面。
一、机床清洁定期进行机床清洁是保持机床正常运转的重要环节。
在清洁之前，首先要切断电源，并戴好防护手套和口罩。
然后，可以使用吸尘器或气压枪清洁机床内外表面，以去除灰尘和杂物。
对于机床上的油污，可以使用清洁剂或清洗液进行清洗。
此外，还应注意对机床导轨、螺杆、电主轴等易积尘的部位进行特殊清洁。
二、润滑机床的润滑保养是维持其正常工作的重要手段。
机床主要分为润滑油脂润滑系统和液压系统的润滑维护。
1. 润滑油脂润滑系统：润滑油脂润滑系统包括主轴、导轨、丝杠、滚珠螺杆等部位的润滑。
在日常保养中，需要检查润滑油脂的加油情况，确保润滑油脂充足。
对于润滑部位干燥、松动或过度磨损的地方，应及时添加合适的油脂进行润滑。
2. 液压系统：液压系统主要包括液压油的检查、更换和滤芯的清洗与更换等工作。
定期检查液压油的油位和油质，如有需要，及时更换液压油。
同时，需要定期清洗和更换液压系统中的滤芯，以避免杂质对机床的损害。
三、准备工作在每次使用数控加工中心前，需要进行一些准备工作，以确保机床能够正常运转和加工。
1. 检查电源及电器系统：检查电源是否稳定，电线是否完好，电气元件是否正常，以防止发生电器故障。
2. 检查冷却系统：确保冷却系统的冷却剂充足，冷却水流通畅，不堵塞，并清洗冷却器以保证散热效果。
3. 检查液压系统：检查液压系统的油位和油质，以及油箱和管道是否有泄漏，确保液压系统正常工作。
4. 检查刀具库：检查刀具库的刀具是否齐全、完好，并进行必要的更换和修复。
四、定期维护除了日常保养之外，定期维护也是保持数控加工中心良好工作状态的重要环节。
一般来说，定期维护可以分为三个层次：日、周和月。
1. 日常维护：日常维护主要包括机床清洁、润滑和准备工作等，在每个工作日开始和结束时进行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
加工中心液压系统
班级：106001班
学号：*********
姓名：宋*
指导老师：丁锋老师
加工中心是机械、电气、液压、气动技术一体化的高效白动化机床。
它可在一次装夹中完成铣、钻、扩、锁、惚、铰、螺纹加工、测量等多种工序及轮廓加工。
在大多数加工中心中，液压传动主要用于实现下列功能。
(1)刀库、机械手白动进行刀具交换及选刀的动作。
(2)加工中心主轴箱、刀库机械手的平衡。
(3)加工中心主轴箱的齿轮拨叉变速。
(4)主轴松夹刀动作。
(5)交换工作台的松开、夹紧及其白动保护。
(6)丝杆等的液压过载保护等。
下面以卧式锁铣加工中心为例，简要介绍加工中心的液压系统。
图8.8所示为卧式镗铣加工中心液压系统原理图
上图采用专用变量叶片泵，压力继电器，双液控单向阀，下图为此液压系统装置采用的Z2S型双液控单向阀结构示意图
1.液压系统泵站启动时序
接通机床电源，启动电机1，变量叶片泵2运转，调节单向节流阀3，构成容积节流调速系统。
溢流阀4起安全阀作用，手动阀5起卸荷作用。
调节变量叶片泵2，使其输出压力达到7MPa，并把安全阀4调至8MPa。
回油滤油器过滤精度10μm,滤油器两端压力差超过0.3MPa时系统报警，此时应更换绿芯。
2.液压平衡装置的调整
加工中心的主轴、垂直拖板、变速箱、主电机等连成一体，由Y轴滚珠丝杠通过伺服电机带动而上下移动，为了保证零件的加工精度，减少滚珠丝杠的轴向受力，整个垂直运动部分的重量需采用平衡法加以处理。
平衡回路有多种，本系统采用平衡阀与液压缸来平衡重量。
平衡阀7、安全阀8、手动卸荷阀9、平衡缸10组成平衡装置，蓄油器11起吸收液压冲击作用。
调节平衡阀7使平衡缸10处于最佳工作状态，这可通过测量Y轴伺服电机电流的大小来判断。
3.主轴变速
当主轴变速箱需换挡变速时，主轴处于低转速状态。
调节减压阀12至所需压力(由测压接头16测得)，通过减压阀12、换向阀13、换向阀14完成高速向低速换挡;直接由系统压力经换向阀13、换向阀14完成低速向高速换挡。
换挡液压缸速度由双单向节流阀15调整。
电磁阀13 电磁阀14
高速进给→←
低速进给←←
高速退回→→
4.换刀时序
加工中心在加工零件的过程中，前道工序完成后需换刀，此时主轴应返回机床Y轴、Z轴设定的换刀点坐标，主轴处于准停状态，所需刀具在刀库上已预选
(1)机械手抓刀。
当系统接收到换刀各准备信号后，控制电磁阀17处于左位，推动齿轮齿条组合液压缸活塞上移，机械手同时抓住安装在主轴锥孔中的刀具和刀库上预选的刀具。
双单向节流阀18控制抓刀、回位速度，Z2S型双液控单向阀19保证系统失压时位置不变。
(2)刀具松开和定位。
抓刀动作完成后发出信号，控制电磁阀20处于左位、控制电磁阀21处于右位，通过增压缸22使主轴锥孔中刀具松开，松开压力由减压阀23调节。
同时，油缸24活塞上移，松开刀库刀具;机械手上两定位销在弹簧力作用下仲出，卡住机械手上的刀具。
(3)机械手伸出。
主轴、刀库上的刀具松开后，无触点开关发出信号，控制电磁阀25处于右位，机械手由液压缸26推动而伸出，使刀具从主轴锥孔和刀库链节上拔出。
液压缸26带缓冲装置，防止其在行程终点发生撞击，引起噪声，影响精度。
(4)机械手换刀。
机械手仲出后，发出信号控制电磁阀27换位，推动齿条传动组合液压缸活塞移动，使机械手旋转180°，转位速度由双单向节流阀调整，并根据刀具重量由换向阀28确定两种转位速度。
(5)机械手缩回。
机械手旋转180°后发出信号，电磁阀25换位，机械手缩回，刀具进入主轴锥孔和刀库链节。
(6)刀具夹紧和松销。
此时电磁阀20、电磁阀21换位，使主轴中的刀具和刀库链节上刀具夹紧，机械手上定位销缩回。
(7)机械手回位。
刀具夹紧信号发出后，电磁阀17换位，机械手旋转90°，回到起始位置。
至此，整个换刀动作结束，主轴启动进入零件加工状态。
5. NC
(1) NC工作台夹紧。
零件连续旋转加工进入固定位置加工时，电磁阀29换至左位，使工作台夹紧，并由压力继电器30发出夹紧信号。
(2)托盘交换。
当交换工件时，电磁阀31处于右位，定位销缩回，同时松开托盘，由交换工作台交换工件，结束后电磁阀31换位，托盘夹紧，定位销仲出定位，即可进入加工状态。
(3)刀库选刀、装刀。
零件在加工过程中，刀库需将下道工序所需刀具预选到位。
首先判断所需刀具所在刀库位置，确定液压马达32旋转方向，使电磁阀33换位，液压马达控制单元34控制马达启动、中问状态、到位旋转速度，刀具到位由旋转编码器组成的闭环系统控制发出信号。
液压缸35用于刀库装刀位置上下装卸刀具。