机床夹具设计原理
平面 1、2、3： 圆柱面 5、6 ： 槽4：
z、 x、 y
x、y
z
圆柱面 1、3、4、5： 槽 2： 端 6：
x
x
y、 z、 y、 z
六点 定位原理
采用六个按一定规则布置的约束点，限 制工件的六个自由度，实现完全定位
①定位销定位：
②V型铁定位：
③锥销定位： ④顶尖定位：
三、定位的正常情况与非正常情况
需限制5个自由度
需限制6个自由度
正常定位
完全定位 不完全定位 欠定位 超定位
不正常定位
①平面定位： 四个支撑钉→三个
②平面长销 平面→3个；长销→4个 改进措施
长销与小端面
短销与大端面
长销与浮动端面垫
③一面两销
两个短销均限制了 Y
1 D1min d1max
2 D2min d 2max
如把定位销2削成宽为b的扁销，即可补偿两个中心距误差 使工件顺利装入。根据几何关系得（两三角形）
BDO2
' BDO2
2 2 ( D2 ) 2 ( L L ) b x g 2( Lx Lg )
则由最小间隙
2 D2min d 2max ( D2
D2
2
) (d 2
d2
2
)
得，
d2
d2
2
( D2
D2
2
0.047 ) 2 12 0.047 11.953 120
选销与孔为H/g，H/f，一般为g6，公差为 公差值为0.011
→将其中一销改为削边销
过定位益处 增加稳定性 增加刚性
该限制的没有限制→欠定位，不允许；限制自由度小 于六时，是欠定位或不完全定位 一个自由度被多个定位元件限制→超定位，一般不 允许 工件定位面精度、夹具定位元件精度较高→允许过 定位→提高刚度 工件刚度低，过定位→提高刚度 根据加工要求确定定位 欠定位和过定位可能同时存在
四、夹具的作用
（1）保证加工精度 （2）提高生产率 （3）减轻工人劳动强度 （4）扩大机床使用范围 （5）降低生产成本 （6）可由较低技术等级的工人加工
五、夹具分类
1、按专业化程度 ①通用夹具 ③成组夹具 ⑤随行夹具 2、按机床种类 ①车床夹具 ②专用夹具 ④组合夹具
②磨床夹具
③钻床夹具(钻模) ④镗床夹具(镗模) ⑤铣床夹具 3、按动力源 手动、气动、液压、气液、电动、电磁、真空、 自紧(切削力)
L-δLx L+δLx
设孔1和销1准确定位，两者最小间隙△1 ，要将孔2套 入定位销2，而两个中心距又有误差，则只能将定位销2 减小。从图中可以看出，当两孔中心距最大两销中心距 最小或反之
d 2max 2 Lx 2 L Lg
d 2 max d 2
D2
2
( L Lg
定 QQ OQ OQ OO OQ OQ
其中
d OQ 2
OO OT sin
OQ
d 2 d d
2 2 sin
2
2
2sin
2
∴
定
K1
2sin
2 1
d d 1 ( 1) K1 2 2 2 sin 2
2、用定位销、心轴定位内圆表面和用套筒定位外圆表面 (1)中心偏移—销或套筒垂直放置 如图，x、y两个方向定位误差
定 D d
y
x
中心圆
定
当定位销或套筒水平放 置，由于重力等作用， 高点接触 定位误差：
D
D
2
d
d
2
2
2
定
D
2
d
2
2 d
销大孔小 销小孔大
§4-2工件的定位
一、定位与基准
定位：工件在夹具中占有正确的位置 夹紧：固定工件的位置 定位基准：确定工件安装时所用的基准
二、定位原理
自由度：一个物体在空间中可能具有的运动
刚体有六个自由度： x、、 y z、x、y、z
定位条件：采取各种约束措施来消除六个自由度 六点定位原理：
A2±δA2/2
②支承定位平面 要求尺寸：A3 基准重合，但工件定位面不准，有基准位移引起定位误 差△定=(H-h)tg(△α)， α=90° 若要求A1 则即有基准位移引起，又 有定位基准不重合 △定=(H-h)tg(△α)+δA2
③支承定位外圆表面 对H1: △定=δD/2(不重合) 对H2: △定=0 对A: △定=δD/2(不重合)
两个平支承
半圆支承
长V型铁：限制4个自由度 短V型铁：限制2个自由度
特点：对中性好 应用：外圆柱面定位；任意曲线柱面的定 位；与其他定位元件组合使用；超定位时，可 做成浮动形式
4、圆锥孔定位 用锥轴限5个自由度，特例是顶尖（死顶尖和浮动顶 尖） 5、复合定位——一个平面和两个与平面垂直的孔组合； 一个平面和一个与其垂直的孔组合 （1）一个平面和两个与其垂直的孔 A 、采用两个圆柱销和一个平面的情况 使工件两个孔中一个准确定位，两孔中心距误差和两 销中心距误差由另一个定位销来补偿
K1
1 ( 1) 2 sin 2
120
90
60
0.077 0.207
5
带入直径公差→ 误差分布范围
②中心线为设计基准(如端键槽) 此时定位误差
d
2
D
D
2
2
⑵中心偏转
tg
D d
L
3、锥心轴定位 当工件孔有孔径误差 基准位移误差：
孔时，
孔 定 2tg ( ) 2
孔 ——孔直径公差 ——锥角
当心轴有直径误差时
轴 定 2tg( ) 2
公差
⑴位移误差 对销1来说最小间隙 各个方向
max 定位 2 2 D1 d1 1 Dmax d max
1max 2max D1 d1 1 D2 d2 2 tg 2 2L 2L
转角为
2
一般α转角：可取
2
tg
2
(弧度)
4、V形铁定位 ①下母线为设计基准（如键槽等） 此时由于基准不重合（Q→A、 C）产生基准转换误差。设调整 是按标准工件调整，工件直径为d， 现工件直径为d +δ，则产生的定 位误差为
D2
2
)
d1
2
D2 2 Lg 2 Lx
D2
2
2
△2为孔2与销2的最小间隙，这样d2较小，从而定位的 角度小误差很大。
两孔中心误差和两销的中心误差由两个定位销来补偿：
将两个销直径减小，这样在中心连线方向定位精度降低， 另外也不能减小角度误差，因此很少采用。
B、用削边销来补偿两孔中心距和两销中心距的误差 削边销的出现 设两孔中心距最大，两销中心距最小
各取1/3
△az—过程误差
二、定位误差的分析
基准不重合 基准位移误差 工件定位面不准 —一批零件，系统误差和随机误差 夹具定位元件不准 —夹具，系统误差 上限 误差 分布 范围 下限
标准（调整时）
三、常见定位形式的定位误差
1、用支承或平面作定位元件 ①平面定位 要求尺寸： A1 则由基准不重合引起的定位误差△定=δA2
D ——孔径公差 d ——销径公差
1 1
1max D1 d1 1 2 2 2 2
1 ——最小间隙
2 max D2 d2 2 2 2 2 2
对销2来说，由于不限x方向自由度，即由销1决定。 y方向：
定位移
⑵转角：
max 2 D1 d1 1 2
1 2 3
6、其它定位方式 一些特殊的如齿轮淬火后磨内孔→齿→余量均匀
齿面定位
Байду номын сангаас
§5-4 定位误差
一、与夹具有关的误差：
1、定位误差△定 定位误差△dw 2、夹紧误差△夹紧 3、导向误差△导 4、夹具安装误差△夹具安 5、夹具制造误差△夹具 对正安装误差△az 基准不重合 间隙 定位基面形状误差
△dw+△az+△gc=δ
③心轴： A、刚性心轴
间隙配合，定心低
过盈配合，定心高
B、锥度心轴 常用锥度：1:1000～1:5000 工件紧，定心高，不用夹紧 C、弹性心轴： 定心精度高，装卸方便
液性塑料心轴
D、定心心轴：用于粗基准或孔径大时
孔定位
3、外圆定位 ①套筒
②自动定心定位：卡盘及卡头
③支承
平支承 ④V型铁定位 分类： V型铁
第四章 机床夹具设计原理
学习目的与要求
（1）了解机床夹具的组成、作用及其对零件加工的重要性 （2）掌握对工件定位的概念、原理、要求及定位误差的概念 （3）掌握各种不同定位方式定位误差的计算 （4）熟悉对工件夹紧的目的、要求和夹紧机构 （5）熟悉各种机床上使用的夹具特点 （6）初步掌握夹具设计的方法、要点和步骤
广义 机床夹具 辅助——将刀具在机床上进行定位、夹紧的装置。
二、工件的安装
定义 内容： 方式： 安装 定位 夹紧
划线安装 夹具安装
三、夹具的组成
1、夹具的组成 ①定位元件及定位装置 ③导向元件或对刀装置 ⑤夹具体 2、夹具的工作原理要点 ①使工件占有正确的加工位置 ②保证夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的 准确几何位置，满足加工面对定位基准的相互位置精 度要求 ③保证加工面对定位基准的位置尺寸 ②夹紧元件及夹紧装置 ④动力装置 ⑥其它元件与装置
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举例说机床夹具的工作原理
举例说机床夹具的工作原理
机床夹具的工作原理是通过夹持工件固定在机床上，以确保工件在加工过程中保持稳定。
夹具可以根据工件的形状和尺寸进行设计和制造，其工作原理可以分为以下几种类型：
1. 机械夹具：
机械夹具是通过机械力对工件进行固定的夹具。
例如，机床中常见的机械钳、万能钳等。
夹具通过调节夹紧力和工件夹持位置来保持工件固定，通常使用螺杆、手柄等机械手段来实现调节。
2. 液压夹具：
液压夹具通过液压系统提供的液压力来夹紧工件。
工件放置在夹具中，当液压系统施加压力时，夹具的夹紧手段会对工件进行夹持。
液压夹具通常具有较高的夹紧力和精度，适用于大型工件的夹持。
3. 气动夹具：
气动夹具是通过气动力来夹紧工件。
夹具中装有气动真空吸盘或气动缸等气动元件，当气源施加压力时，气动元件会产生相应的力矩，使工件固定在夹具上。
4. 电磁夹具：
电磁夹具是利用电磁力对工件进行夹持。
夹具中装有电磁装置，工件放置在夹具上时，通电时电磁装置会产生磁力使工件保持固定。
以上只是机床夹具工作原理的一些常见类型，实际应用中还有许多其他不同工作原理的夹具。
不同类型的夹具适用于不同的加工需求，可以根据具体情况选择使用。
机械制造技术基础课件机床夹具设计原理
消除或减少过定位的方法主要有：
(1) 提高工件定位基准之间及定位元件工作表面之间的位置精度，减少过定位对加 工精度的影响，使不可用过定位变为可用过定位；
(2) 改变定位方案，避免过定位。改变定位元件的结构，如圆柱销改为菱形销、长 销改为短销等；或将其重复限制作用的某个支承改为辅助支承（或浮动支承）。
4．过定位
图4．5 连杆大头孔加工时工件在夹具中的定位
如图4．5所示的连杆定位方案，长销限制了
、 4个自由度，支承板
限制了
、 3个自由度，其中 被两个定位元件重复限制，这就产生了过定
位。当连杆小头孔与端面有较大的垂直度误差时，夹紧力F将使长销弯曲或使连杆
变形，见图4.5(ｂ)、(ｃ)，造成连杆加工误差，这时为不可用过定位。若采用图4.5
4.1 机床夹具概述
4.1.4 机床夹具的功能
（1）保证工件的加工精度，稳定产品质量。机床夹具的首要任务是 保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工面与定位面之间以及被加工 表面相互之间的尺寸精度和位置精度。使用夹具后，这种精度主要靠夹具 和机床来保证，不再依赖于工人的技术水平。
（2）提高劳动生产率、降低成本。使用夹具后可减少划线、找正等 辅助时间，而且易于实现多件、多工位加工。在现代夹具中，广泛采用气 动、液压等机动夹紧等装置，还可使辅助时间进一步减小。因而可以提高 劳动生产率、降低生产成本。
（3）通用可调夹具和成组夹具
（4）组合夹具
（5）随行夹具
4.1 机床夹具概述
4.1.2 机床夹具的分类
2）按使用的机床分类
按所使用的机床不同，夹具可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹 具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。
3）按夹紧动力源分类
三、机床夹具设计原理
1.造成误差的原因：
造成定位误差的原因有两个。 ⑴定位基准与设计基准不重合，产生基 准不重合误差△B。 ⑵定位基准与限位基准不重合，产生基 准位移误差△Y。
⑴基准不重合误差△B 定位基准与设计基准不重合，产生的基准 不重合误差 △B
基准不重合误差的大小应等于定位基准 与设计基准之间所有尺寸的公差和。在工序 图上寻找这些尺寸的公差。
合成时，若设计基准不在定位基面上 （设计基准与定位基面为两个独立的表 面），即基准不重合误差与基准位移误差无 相关公共变量。
△D＝△Y＋△B 合成时，若设计基准在定位基面上，即 基准不重合误差与基准位移误差有相关的公 共变量。 △D＝△Y±△B
+ - 确定方法： 定位基准与限位基面接触，定位基面直 径由小变大（或由大变小），分析定位基准 变动方向。 定位基准不变，定位基面直径同样变 化，分析设计基准的变动方向。 △Y（或定位基准）与△B（或工序基 准）的变动方向相同时，取“＋”号；变动 方向相反时，取“一”号。
（二）常用定位方法与定位元件
例题2 试分析图中各工件，为满足工 件的加工要求需要限制的自由度，选择定位 基准及各定位基准所限制的自由度，为各定 位基准选择相应的定位元件及各定位元件所 限制的自由度。
（三）定位误差的分析与计算
一批工件逐个在夹具上定位时，由于工 件及定位元件存在公差，使各个工件所占据 的位置不完全一致即定位不准确，加工后形 成加工尺寸的不一致，为加工误差。这种只 与工件定位有关的加工误差，称为定位误 差，用△D表示。
▪ 工件的定位平面一般是加工过的精基面，两定位 孔可能是工件上原有的，也可能是专为定位需要 而设置的工艺孔。定位元件是一面两销，即一个 平面、一个圆柱销和一个菱形销。
▪ 一面两孔定位符合基准统一原则，定位简单，夹 紧方便。
机械制造工艺学机床夹具设计原理课件
数字化
利用数字化技术实现产品设计 、工艺规划和生产过程的数字 化管理，提高生产效率和产品 质量。
精密化
采用高精度加工设备和工艺技 术，提高产品精度和表面质量 ，满足高精度和高性能产品的
需求。
02 机床夹具设计原理
机床夹具的分类与特点
通用夹具
专用夹具
适用于一定范围内的各种零件的加工，如 三爪卡盘、四爪卡盘等。特点为结构简单 ，通用性强，但效率较低。
涉及船舶的制造，包括 船体结构、推进系统和
船舶设备的制造。
电子工业
涉及电子产品的制造， 如集成电路、电子元件
和显示器的制造。
机械制造工艺学的发展趋势
智能化
利用人工智能、大数据和云计 算等技术手段，实现机械制造
过程的智能化和自动化。
绿色化
注重环保和可持续发展，采用 清洁能源和绿色制造技术，降 低能耗和减少废弃物排放。
定位误差的产生与计算
定位误差的产生是由于工件在夹具中的定位基准与加工要求不一致所引 起的。
定位误差的计算方法包括极值法和概率法，极值法适用于定位元件为刚 性、无弹性的情况，概率法适用于定位元件有一定弹性、工件尺寸有一
定分散性的情况。
定位误差的大小对加工精度和产品质量有重要影响，因此需要对其进行 控制和补偿。
设计夹具体和零部件
根据结构方案，设计夹具体的各个零部件 ，并确定其尺寸、材料和热处理要求等。
03 夹具材料的选择与处理
夹具材料的种类与特性
钢材
硬度高、耐磨性好，适用于需要承受较大夹 紧力和切削力的夹具。
铝合金
轻便、易于加工，适用于需要快速装夹和轻 量化的夹具。
铸铁
具有良好的耐磨性和抗冲击性，适用于粗加 工和重型夹具。
第6章 机床夹具
与夹具体的配合为：H7/r6，H7/n6。
第六章 机床夹具设计 支承板：多用于工件上已加工平面的定位，一般用2个～3个M6～M12 的螺钉紧固在夹具体上。在受力较大或支承板有移动趋势时，应增加圆锥 销或将支承板嵌入夹具槽内。 支承板的结构有三种，见图。(a)型结 构简单、制造方便，故常适用于侧面和顶 面定位。(c)型结构易于保证上表面清洁， 可用于底面定位。 当工件定位基准面较大时（如箱体类 零），夹具上常设置多个支承板，用它们 的工作面组合成大的定位支承面，为确保 各支承板工作面的等高性，工艺上是用装 配后再统一“终磨”一次保证的。
第六章 机床夹具设计 平头支承钉常用于定位面较平整的工件。圆头支承钉与定位平面为点接触， 可保证接触点位置的相对稳定、但它易磨损，且使定位面产生压陷，给工件夹 紧后带来较大的安装误差，装配时也不易使几个支承处于所需的同一平面上， 故园头支承仅适用于未经加工的平面定位。网纹头支承钉与定位面间的摩擦 力较大，阻碍工件移动，加强定位的稳定性，但槽内易积切屑，常用在粗糙表 面的侧面定位。
用合理分布的六个支承点，即 可限制工件的六个自由度，使工件 的空间位置完全确定下来，这一原 理称为六点定位原理。
注意：在加工过程中并不一定 要求要将工件的六个自由度全部限 制，这要根据加工要求而定。
第六章 机床夹具设计
完全定位
如图a所示，为满足加工要求，工件的六个自由度都必须被限制。像这种 工件的六个自由度都被限制的情况，称为完全定位。
第六章 机床夹具设计
第六章 机床夹具设计 ③锥度心轴：为了消除工件与心轴的配合间隙，提高定心定位精度，在 夹具设计中还可选用如图所示的小锥度心轴。为防止工件在心轴上定位 时的倾斜，此类心轴的锥度通常取K=1/1000～1/5000，心轴的长度则根 据被定位工件圆孔的长度、孔径尺寸公差和心轴锥度等参数确定。 定位时，工件楔紧在心轴锥面上，楔紧后由于孔的局部弹性变形， 使它与心轴在一定长度上产生过盈配合，从而保证工件定位后不致倾斜。 此外，加工时也靠此楔紧所产生的过盈部分带动工件，而不需另外再夹 紧工件。
机床夹具设计原理
机床夹具设计原理
本演示将介绍机床夹具的设计原理和相关内容，包括夹具的概述、作用、分 类，基本要求，夹紧方式的选择，刚性分析与计算，精度要求，以及其他各 方面的内容。
机床夹具的作用
机床夹具在加工过程中起到固定工件、定位工件、夹紧工件的作用，有效提高加工精度和效率。
固定工件
通过合理的夹具设计，确保工件 在加工过程中保持稳定的位置。
1 高硬度材料
对于需要进行高速切削加工的工件，夹具材 料应具备足够的硬度和耐磨性。
2 耐热材料
对于需要进行高温加工的工件，夹具材料应 具备足够的耐高温性能。
3 耐腐蚀材料
对于特殊材料或化学腐蚀性较高的工件，夹 具材料应具备足够的耐腐蚀性。
4 高韧性材料
对于大型工件或需要承受冲击力的工件，夹 具材料应具备足够的韧性和强度。
2 液压夹具
利用液压系统提供的压力实现夹紧产生的力进行夹紧，如气动卡盘、 气动夹具等。
4 电磁夹具
利用电磁力实现夹紧工件，如电磁卡盘、电 磁夹具等。
机床夹具的基本要求
稳定性
夹具需要具备足够的稳定性，能够承受加工过程 中的力和振动。
精度
夹具要能够提供足够的定位精度和夹紧力度，确 保加工精度。
定位工件
夹紧工件
夹具将工件准确地定位在机床上， 使得加工操作精确可控。
夹具使用合适的夹紧方式，确保 工件牢固地固定在机床上，避免 移动和偏移。
机床夹具的分类
根据不同的夹紧方式和应用场景，机床夹具可以分为机械夹具、液压夹具、气动夹具、电磁夹具等多种类型。
1 机械夹具
通过机械力实现夹紧工件，如螺纹夹具、卡 盘等。
夹具的精度要求
精度测量
通过精密测量设备对夹具的定位 精度和夹紧力度进行测量。
本演示将介绍机床夹具的设计原理和相关内容，包括夹具的概述、作用、分 类，基本要求，夹紧方式的选择，刚性分析与计算，精度要求，以及其他各 方面的内容。
机床夹具的作用
机床夹具在加工过程中起到固定工件、定位工件、夹紧工件的作用，有效提高加工精度和效率。
固定工件
通过合理的夹具设计，确保工件 在加工过程中保持稳定的位置。
1 高硬度材料
对于需要进行高速切削加工的工件，夹具材 料应具备足够的硬度和耐磨性。
2 耐热材料
对于需要进行高温加工的工件，夹具材料应 具备足够的耐高温性能。
3 耐腐蚀材料
对于特殊材料或化学腐蚀性较高的工件，夹 具材料应具备足够的耐腐蚀性。
4 高韧性材料
对于大型工件或需要承受冲击力的工件，夹 具材料应具备足够的韧性和强度。
2 液压夹具
利用液压系统提供的压力实现夹紧产生的力进行夹紧，如气动卡盘、 气动夹具等。
4 电磁夹具
利用电磁力实现夹紧工件，如电磁卡盘、电 磁夹具等。
机床夹具的基本要求
稳定性
夹具需要具备足够的稳定性，能够承受加工过程 中的力和振动。
精度
夹具要能够提供足够的定位精度和夹紧力度，确 保加工精度。
定位工件
夹紧工件
夹具将工件准确地定位在机床上， 使得加工操作精确可控。
夹具使用合适的夹紧方式，确保 工件牢固地固定在机床上，避免 移动和偏移。
机床夹具的分类
根据不同的夹紧方式和应用场景，机床夹具可以分为机械夹具、液压夹具、气动夹具、电磁夹具等多种类型。
1 机械夹具
通过机械力实现夹紧工件，如螺纹夹具、卡 盘等。
夹具的精度要求
精度测量
通过精密测量设备对夹具的定位 精度和夹紧力度进行测量。
5第五章 机床夹具设计原理
由工序简图知，加工尺寸20 ±0.15工序基准（也是设计基准）是A面， 而定位基准是B面，出现定位基准与工序基准不重合，必然存在基准不重 合误差。这时的定位尺寸是40 ±0.14，与加工寸方向一致。所以基准不 重合误差的大小就是定位尺寸的公差 ，即△b =0.28mm。若定位基准 B面制造得比较平整光滑，则同批工件的定位基准位置不变，不会产生基 准位移误差，即△j=0。所以有 △d = △b +△j= △b =0.28mm，而加工尺 寸20 ±0.15 的公差为：δ=0.30mm，此时 △b =0.28mm> δ/3=0.10mm。 可知，定位误差太大， 而留给其它加工误差的 允差值就太小了，只有 0.02mm，在实际加工 中容易出现废品。 所以此方案不宜采用。
第五章 机床夹具设计原理
第一节 概述
机床夹具通过使工件在机床上相对刀具占有正确的位置的过程— 定位，以及克服切削过程中工件受外力的作用保持工件的准确位置的 过程—夹紧，来实现工件装夹。定位和夹紧两个过程的综合称为装夹, 完成工件装夹的工艺装备称为机床夹具。 一、机床夹具的功用 1.能稳定地保证工件的加工精度
△d+△∑≤ δ
(5-4)
式中 △d—工件在夹具中的定位误差，一般小于δ /3； △∑—除定位误差以外，其它因素所引起的误差总和(如机床、刀具 制造误差及磨损误差，工艺系统变形误差等)，可按加工经济精度查 表确定。
（一）定位误差及其产生原因 所谓定位误差△d ，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位 置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工 表 面的位置相对于定位基准是不变的，所以： 定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 定位误差的组成及产生原因有以下两个方面： ① 定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差， 即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△b表示。 ② 定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称基准位移误差，
机械制造技术基础机床夹具设计原理课后答案
第4章机床夹具设计原理1.何谓机床夹具？试举例说明机床夹具的作用及其分类？答：所谓机床夹具，就是将工件进行定位、加紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置。
机床夹具的功用：①稳定保证工件的加工精度；②减少辅助工时，提高劳动生产率；③扩大机床的使用范围，实现一机多能。
夹具的分类：1）通用夹具； 2）专用夹具； 3）成组夹具； 4）组合夹具；5）随行夹具。
2.工件在机床上的安装方法有哪些？其原理是什么？答：工件在机床上的安装方法分为划线安装和夹具安装。
划线安装是按图纸要求，在加工表面是上划出加工表面的尺寸及位置线，然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正然后夹紧；夹具安装是靠夹具来保证工件在机床上所需的位置，并使其夹紧。
3.夹具由哪些元件和装置组成？各元件有什么作用？答：1）定位元件及定位装置：用来确定工件在夹具上位置的元件或装置；2）夹紧元件及夹紧装置：用来夹紧工件，使其位置固定下来的元件或装置；3）对刀元件：用来确定刀具与工件相互位置的元件；4）动力装置：为减轻工人体力劳动，提高劳动生产率，所采用的各种机动夹紧的动力源；5）夹具体：将夹具的各种元件、装置等连接起来的基础件；6）其他元件及其他装置。
4.机床夹具有哪几种？机床附件是夹具吗？答：机床夹具有通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具。
5.何谓定位和夹紧？为什么说夹紧不等于定位？答：工件在夹具中占有正确的位置称为定位，固定工件的位置称为夹紧。
工件在夹具中，没有安放在正确的位置，即没有定位，但夹紧机构仍能将其夹紧，而使其位置固定下来，此时工件没有定位但却被夹紧，所以说夹紧不等于定位。
6.什么叫做六点定位原理？答：采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，即可实现完全定位，这称为六点定位原理。
7.工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，即为完全定位，凡是超过六个定位支承点就是过定位，不超过六个定位支承点就不会出现过定位，这种说法对吗，为什么？答：不对；过定位是指定位元件过多，而使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制。
第四章 机床夹具原理与设计
三、夹具的分类与组成 机床夹具按通用性程度分类： （1）机床附件类夹具 （2）可调夹具 （3）随行夹具 （4）组合夹具 （5）专用夹具
2、夹具的组成： （1）定位元件 （2）夹紧装置 （3）对刀元件 （4）导引元件 （5）联接元件 （6）夹具体 （7）其它装置
－、工件的自由度 －个尚未定位的工件，其位置是不确定的，它有 六个自由度。定位的实质就是消除工件的自由度。
3、圆锥销
4、圆锥心轴（小锥度心轴）
三、工件以外圆柱面定位时的定位元件 1、V形块
2、定位套
3、半圆套 下面的半圆套是定位元件，上面的半圆套起夹紧 作用。这种定位方式主要用于大型轴类零件及不 便于轴向装夹的零件。
4、圆锥套 常用的反顶尖，由顶尖体1、螺钉2和圆锥套3组 成
四、组合定位分析 ˉ • 实际生产中工件的形状千变万化各不相 同，往往不能用单一定位元件定位单个 表面就可解决定位问题的，而是要用几 个定位元件组合起来同时定位工件的几 个定位面。因此一个工件在夹具中的定 位，实质上就是把前面介绍的各种定位 元件作不同组合来定位工件相应的几个 定位面，以达到工件在夹具中的定位要 求，这种定位分析就是组合定位分析。
• 当某个自由度被重复限制是“过定位”， 过定位一般是不允许的，但当工件定位 面精度较高，位置已有保证时，过定位 往往可提高刚性，也是允许的。
• 值得注意的是，所限制自由度少于六个 时也可能是过定位，但不一定是欠定位。 若支承点分布不合理，欠定位、过定位 可能同时出现。
第二节 常用定位方法及定位元件
jw D d X min
四、定位误差的计算 通常，定位误差可按下述方法进行分析计算： • 一是先分别求出基准位移误差和基准不重合 误差，再求出其在加工尺寸方向上的代数和， 即△dw＝△jb+△jw； • 二是按最不利情况，确定一批工件设计基准 的两个极限位置，再根据几何关系求出此二 位置的距离，并将其投影到加工尺寸方向上， 便可求出定位误差。
机床夹具设计原理
机械制造工艺与机床夹具
2. 常见定位分析
1） 完全定位：
限6
侧挡销 短圆柱销
平面支承 图4-6 连杆钻孔定位方案
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机械制造工艺与机床夹具
2. 常见定位分析
2） 不完全定位：
去3
侧挡销 短圆柱销
平面支承 图4-7 连杆平面加工定位方案
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机械制造工艺与机床夹具
2. 常见定位分析
3）欠定位：
需 6去 5
图4-8
用专用夹具安装工件
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机械制造工艺与机床夹具
2. 常见定位分析
4）过定位：
图4-9 过定位示意
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机械制造工艺与机床夹具
2. 常见定位分析
4）过定位：
心轴，限制工件移动X,Y, 转动X,Y; 心轴端面，限制工件移动Z,转 动 X ,Y ; 所以转动X,Y,为过定位
P165 表4.1
各种定位元件限制的自由度
定位 + 夹紧 = 安装
小结： 定位在前，夹紧在后 定位是首要的
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机械制造工艺与机床夹具
一、工件在工艺系统内的安装
1.工件的找正安装 直接找正法：是用百分表、划针或用 目测，在机床上直接找正工件，使工件 获 得正确位置的方法。
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图4-1 直接找正法示例 a）磨内孔时工件的找正 b）刨槽时工件的找正
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机械制造工艺与机床夹具
一、工件在工艺系统内的安装
1.工件的找正安装 划线找正法：当零件形状很复杂时， 可先用划针在工件上画出中心线、对 称线或各加工表面的加工位置，然后 再按划好的线来找正工件在机床上的 位置的方法。
9Leabharlann 机械制造工艺与机床夹具图4-2