MRP计划表
物料需求计划MRP
物料需求计划MRP物料需求计划(MRP)是一种对所需物料数量和时间进行计算和安排的工具。
它是供应链管理中的一个重要组成部分，旨在确保生产流程的顺利进行，减少库存过剩或缺货的情况发生。
首先，制定MRP的最初步骤是收集所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
这些数据旨在建立一个准确的物料需求计划。
接下来，进行MRP计算。
通过引入需求量与库存水平之间的差异，MRP可以确定所需的物料数量。
这将确保生产过程不会停顿，因为缺乏所需的物料。
根据MRP计算结果，可以制定一项供应计划。
这是一项详细的计划，列出了物料的需求量和交货时间。
供应计划还可以指定各个供应商的角色，以确保及时交货。
一旦供应计划制定完毕，就可以采取行动了。
这可能包括与供应商进行讨价还价，以获得更好的交货期和价格。
此外，企业还可以通过提前确认供应商的能力来减少不确定因素。
制定好供应计划后，就可以进行生产排程。
这将确保所需物料按时到达生产设施，并安排适当的生产量。
生产排程还需要考虑生产设备的可用性和容量，以及人力资源的安排等因素。
在物料到达生产设施后，质检将对其进行检查。
这将确保所购买的物料符合质量标准和规范。
如果有任何问题，质检部门将与供应商协商解决方案。
最后，进行物料的库存管理。
这将确保在不同的生产批次之间保持适当的库存水平，并及时补充所需物料。
通过实施MRP，企业可以更好地掌控物料需求和供应，实现生产和物流的协调。
这将减少不必要的停工时间和库存过剩，提高供应链的效率和灵活性。
使用物料需求计划(MRP)可以为企业提供一种有效的方法，以确定所需物料的数量和时间。
其主要目标是确保生产流程的连续性和稳定性，避免物料短缺或过剩的问题，提高供应链效率和准确性。
MRP的一个重要步骤是准确收集和分析所需的输入数据。
这些数据包括产品的需求量，生产周期，库存水平和供应商可用性等。
企业需要确保这些数据是准确和可靠的，以便进行准确的需求预测和物料计划。
实验四--MPS与MRP计划
实验四 MPS与MRP计划(4学时）一、M PS计划1、相关理论原理2、MPS计划前的检查累计提前期天数推算.库存异常状况查询。
仓库是否参与计算的查询。
设置MPS的预测版本为01，时栅代号，重复计划时格代号,计划的起始日期为2013。
5。
1,冻结日期为一周后，结束日期为半年后。
3、MPS计划执行执行MPS计划。
查询MPS计划后所有的销售订单的情况。
查询MPS计划后MPS件的物料供需情况。
查询MPS计划后的错误信息。
4、系统自动处理对于自制件,自动生成正式生产订单或重复计划订单。
对于委外件，自动生成委外订单。
对于采购件，自动生成采购订单。
5、报表查询(MPS）建议计划量明细表预测消抵明细表供需追溯明细表待处理订单明细表二、MRP计划1、相关理论原理2、MPS计划前的检查累计提前期天数推算。
库存异常状况查询.仓库是否参与计算的查询。
无物料清单查询.订单异常状况查询。
设置MRP的预测版本为11，时栅代号为01，重复计划时格代号为01，计划的起始日期为当前,冻结日期为一周后，结束日期为半年后。
3、MPS计划执行执行MPS计划。
查询MPS计划后MPS件的物料供需情况。
查询MPS计划后的错误信息。
4、系统自动处理对于自制件，自动生成正式生产订单或重复计划订单.对于委外件,自动生成委外订单。
对于采购件，自动生成采购订单.5、报表查询（MPS）建议计划量明细表预测消抵明细表供需追溯明细表待处理订单明细表替换料处理供需资料表。
MRP步骤——精选推荐
MRP 的计算步骤
读懂P544-545MRP 计算程序
总需求是对于某产品总的需求，可能来自于外部客户，也有可能来源于内部制造。
计划接收量是那些已经发出订单，并预计在该时期期初将会到货的产品数量。
预计可用库存是预计在某一时期期初扣掉安全库存后，可以使用的库存数量。
净需求是当预计可用库存加上计划接收量还不足以满足总需求时，所需的数量。
计划订单收料是满足该期净需求的订单批量。
计划订单发出是计划订单收料的时间扣除提前期之后发出订单的数量。
1[()]t t t t t +=--+预计可用库存计划订单收料总需求预计可用库存计划接收量 ()t t t t -+净需求=总需求预计可用库存计划接收量
MRP 的计算是结合主生产计划和库存记录，根据低层编码的物料清单逐层进行的，任何额外的独立需求也应该包含在总需求中。
表1 MRP 应用实例表(结合P545-P547案例)。
MRP
MRP物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式，以实现对企业的库存和生产的有效管理。
MRP的原理物料需求计划MRP是在产品结构与制造工艺基础上，利用制造工程网络原理，根据产品结构各层次物料的从属与数量关系，以物料为对象，以产品完工日期为时间基准，按照反工艺顺序的原则，根据各物料的加工提前期制定物料的投入出产数量与日期。
如下图MRP的输入信息和输出信息∙输入:根据销售和预测确定的主生产计划（Master Product schedule，MPS）∙物料清单（BOM）∙存货数量和在库但已发出货物数量∙输出：∙订单∙存货分类（1）再生式MRP，它表示每次计算时，都会覆盖原来的MRP数据，生成全新的MRP。
再生式MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期是一周。
（2）净变式MRP，它表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局部运算更新原来MRP的部分数据。
净变式MRP是一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立即运行。
MRP成功案例京凯公司是一家生产电子产品的公司,产品特点是多品种，大批量，在没有应用计算机管理系统之前，管理工作十分繁杂，管理人员经常加班仍不能满足企业的要求。
1.使用前的情况在没有使用计算机管理之前，PMC部每次下生产计划都要人工计算生产用料单，花费大量的时间清查现有库存，计算缺料等；材料品种多，进库、出库、调拨的频繁操作也使得仓库的管理工作量十分大，人工误差导至库存数量的不准也影响到生产发料；仃工待料现象经常发生，因而也影响到生产交货不及时。
供应商的交货信息、客户的发货情况不能及时反馈到财务部门。
各个部门各自为政，信息流通滞后，严重影响经营决策，整个企业的管理比较杂乱。
MRP十三大量
MRP十三大量
计划销售量：未达成的销售预测量（预测数量－已受订量）；
计划生产量：生产计划内的预计生产量（生产计划档的生产数量）；
计划采购量：采购计划内的预计采购量（采购计划档的采购数量）；
计划领用量：相关需求的料件需求量，生产计划档上阶主件的元件需求量；
预计销售量：未结束订单的未销货量（订单数量＋赠品量－已交数量－赠品已交量）；
预计生产量：未完工工单单头主件未生产量；
预计进货量：未结束采购单的未进货数量（采购数量－已交数量）；
预计领用量：工单单身（未完工）料件未领用量（需领用量－已领用量）；
预计请购量：未更前倨后恭的请购数量（请购单已审核未抛采购单的请购数量）；替代他料量：使用取代料件的数量；
被替代量：由取替代件替代的数量；
重排增加量：因工单或采购提前交期所增加的数量；
重排减少量：国工单或采购提前交期所减少的数量；
如何计算计划需求量？
需求类（计划销售量＋预计销售量＋预计领用量＋计划领用量＋替代他料量＋重排减少量）－供给类（计划生产量＋计划采购量＋预计生产量＋预计进货量＋预计请购量＋被替代量＋重排增加量）＝预计可用量
需求数量＝安全库存量＋预计可用量。
物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。
MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。
所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及计算和使用MRP的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。
MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。
它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。
它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。
为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。
这两种产品都需要用到一种支架部C。
因此，对C的平均需求量是每周50个。
A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部C的库存记录表格（尚未完成）。
这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。
这些计划因子的量都需要预先选定。
当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。
下面首先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。
上例中未来8周的粗需求量如图1所示。
其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配（更换）使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。
MRP参数详细说明
MRP参数详细说明MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一个用于确保企业生产和供应链运作平稳高效的计划方法。
MRP系统通过识别和计划所需的原材料、零部件和成品，以最低的成本和最高的效率满足生产和客户需求。
下面是MRP参数的详细说明。
1.生产订单参数：-订单数量：确定生产订单的数量，根据市场需求和销售预测进行调整。
-订单日期：指定生产订单的开始日期，以确保及时满足需求和安排生产资源。
2.计划时间参数：-计划时间框架：指定MRP计算所需的时间范围，通常根据企业的生产和物料供应周期而定。
-计划间隔：指定MRP计算的时间间隔，通常以天为单位，以确定物料需求和计划的更新频率。
3.物料参数：-物料编号：唯一标识物料的编码，用于识别和跟踪物料的需求和库存情况。
-物料描述：提供物料的详细说明，包括名称、规格、用途等信息。
-单位：指定物料的计量单位，如个、箱、千克等。
-安全库存：确定所需的最低库存水平，以应对供应链中的不确定性和突发情况。
4.计划参数：-提前期：指定在其需求产生之前所需要的时间，以便及时采购和安排生产。
-采购时间：确定预计采购物料到达的时间，以便安排生产和避免库存短缺。
-生产时间：确定预计完成生产的时间，以便满足客户需求和安排物料采购。
5.库存参数：-初始库存：指定MRP计算开始时的库存水平，以确保准确计算物料需求和采购计划。
-库存减少：确定库存减少的原因，如销售订单、工艺损耗、报废等。
6.供应商参数：-供应商编号：唯一标识供应商的编码，用于管理和识别不同的供应商。
-最小订购量：确定供应商要求的最小订单或采购量，以确保物料供应的经济性和可行性。
-交货时间：指定供应商预计交货的时间，以便安排生产和满足客户需求。
7.MRP运算参数：-引导时间：确定订单或需求在系统中引导到下级供应链环节的时间，以确保及时的物料供应。
-批量大小：确定批量制造或采购的物料数量，以满足成本和效率需求。
物料需求计划（MRP）
物料需求计划（MRP）1.MRPⅡ的发展经历了哪几个阶段？MRPⅡ的发展大体经历了从订货点法到库存订货计划（即物料需求计划MRP）、从MRP到作为一种生产与控制系统的闭环MRP、从闭环MRP到作为一种生产管理信息系统制造资源计划（MPRⅡ）等几次飞跃。
（1）订货点法。
订货点法是一种库存量不低于安全库存的补充方法。
（2）物料需求计划（MRP）。
是依据市场需求预测和顾客订单制定产品生产计划，然后基于产品生产进度计划，组织产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算出所需材料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的种实用技术。
（3）闭环MRP。
闭环MRP系统是在基本MRP系统基础上，把能力需求计划、执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路。
（4）制造资源计划（MRPⅡ）。
闭环MRP系统的出现，使生产活动方面的各种子系统得到了统一。
但这还不够，因为在企业的管理中，生产管理只是一个方面，它所涉及的仅仅是物流，而与物流密切相关的还有资金流。
这在许多企业中是由财会人员另行管理的，这就造成了数据的重复录入与存贮，甚至造成数据的不一致性。
于是，在八十年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）系统，英文缩写还是MRP，为了区别物料需求计划（亦缩写为MRP）而记为MRPⅡ。
2. 物料需求计划MRP的基本内容有哪些？MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，必须做好以下三方面的工作：⑴主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)。
主生产进度计划是指在每个时间段根据各种终端物品（一般是最终物品）的需求数量和需求时间，在平衡企业资源和生产能力的基础上制定出的生产进度表。
这是MRP展开的依据。
⑵物料清单(Bill of Material, 简称BOM)。
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mrp计划培训操作手册一、基础设置（1）设置需求时栅（2）设置时格2．打开业务工作-生产制造-需求规划-基本资料维护-mrp计划参数维护，设置起始日期和截止日期，并设置需求时栅和预测版本等相关信息。
二、（1）搭建物料清单（2）查看库存管理-报表-库存帐-现存量查询，“电力液压盘式制动器”的可用数量为100。
（3）打开需求规划—需求来源资料维护—产品预测订单输入，手工增加一张“电力液压盘式制动器”（以下简称为“制动器”）的预测订单，开始、截止日期分别为2010-7-1,2010-7-31，预测数量为1000。
（4）打开需求规划—计划作业—mrp计划生成。
a.初始库存选择现存量，计划时考虑全部不勾选。
篇四：mrp计划编制练习1、 mrp计划编制练习(1)根据用户订单，要求在第5、6周分别交货产品x90件、、80件。
(2) 产品x的树型结构物料清单阶层0 产品x阶层1 部件件)自制部件x2(2 )外购阶层2 部件x11(2 件) 部件x12(1 件)自制阶层3 材料m1(2kg) 产品x的树型结构物料清单示意图(3)库存量与提前期(4)分阶层编制mrp计划表。
表1产品物料需用量计划表由于x11部件采购提前期为1周，即使接到客户订单立即采购20件，这20件x11将在第二周到货。
那么55件x1的自制时间不能按计划于第一周开始，必须推迟到第二周开始，这样第一个100件产品x的交货期也只能推迟到第6周。
向客户推荐以下方案：1）第五周交货90件，第六周交货10件，第10周交货100 件；2）第五周交货90件，第10周交货100件； 3）第五周交货90件，第10周交货110件； 4）第六周交货100件，第10周交货100件；客户选择了方案1。
现根据客户订货选择，重新编制产品x物料需用量表如下：产品x物料需用量计划表篇五：mrp-物料需求计划mrp(material requirement planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。
mrp是当今众所周知的erp的雏形，mrp与erp的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
简介mrp(material requirement planning)物料需求计划：是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。
从mrp到erp 制造资源计划（manufacturing resources planning简称mrpⅱ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。
mrp起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。
mrp是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。
mrp的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。
mrp是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。
一旦作业不能按计划完成时，mrp系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。
物料需求计划（material requirements planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。
物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。
它可以用来计算物料需求量和需求时间,从而降低库存量。
[1]mrp 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存mrp是物料需求计划（materialrequirementplanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士在对多家企业进行研究后提出来的。
mrp 被看做是以计算机为基础的生产计划与库存控制系统。
mrp系统的运行步骤（１）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。
（２）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。
（３）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。
（４）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。
（５）通过mrp逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。
（６）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。
基本原理从相关需求库存问题出发，通过制造业基本方程和制造工程网络，可以阐述物料需求计划的基本思想，由此我们把物料需求计划的原理概括如下：物料需求计划mrp是在产品结构与制造工艺基础上，利用制造工程网络原理，根据产品结构各层次物料的从属与数量关系，以物料为对象，以产品完工日期为时间基准，按照反工艺顺序的原则，根据各物料的加工提前期制定物料的投入出产数量与日期。
物料需求计划mrp原理的逻辑关系可以用图2来表示。
物料需求计划逻辑原理mrp的基本思想围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
mrp的系统结构mrp的基本处理模型主要包括基本条件数据和展开数据两方面。
mrp的基本条件数据组成mrp基本条件数据主要有：产品出产计划（主生产计划）、产品结构、库存状态。
产品结构文件bom 产品结构文件bom（billofmaterials）也叫物料清单，是mrp的核心文件，它在物料分解与产品计划过程中占有重要的地位，是物料计划的控制文件，也是制造企业的核心文件。
以光缆产品为例，其产品结构文件中，各物料处于不同层次，我们采用层次码表示。
光缆成品的层次码为最高层，或用0层表示，钢带、成缆半成品、护套料等分为第2层，缆膏、松套半成品、聚脂带等分为第3层??有时一种原料同时在不同的部件上使用，为了计算机处理方便，把同一种原料集中表示在它们的最低层次上，即采用低层码，提高计算机的运行效率。
库存状态文件mrp中的库存状态文件的数据主要有两部分：一部分是静态的数据，在运行mrp之前就确定的数据，如物料的编号、描述、提前期、安全库存等；另一部分是动态的数据，如总需求量、库存量、净需求量、计划发出（订货）量等。
mrp在运行时，不断更变的是动态数据。
下面对库存状态文件中的几个数据进行说明： 1、总需求量（grossrequirements）。
如果是产品级物料，则总需求由mps决定；如果是零件级物料，则总需求来自于上层物料（父项）的计划发出订货量。
2、预计到货量（scheduledreceipts）。
该项目有的系统称为在途量，即计划在某一时刻入库但尚在生产或采购中，可以作为mrp使用。
3、现有数（onhand）。
表示上期末结转到本期初可用的库存量。
现有数＝上期末现有数＋本期预计到货量-本期总需求量。
4、净需求量（netrequirements）。
当现有数加上预计到货不能满足需求时产生净需求。
净需求＝现有数＋预计到货-总需求。
5、计划接收订货（plannedorderreceipts）。
当净需求为正时，就需要接收一个订货量，以弥补净需求。
计划收货量取决于订货批量的考虑，如果采用逐批订货的方式，则计划收货量就是净需求量。
6、计划发出订货（plannedorderrelease）。
计划发出订货量与计划接收订货量相等，但是时间上提前一个时间段，即订货提前期。
订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期。
另外，有的系统设计的库存状态数据可能还包括一些辅助数据项，如订货情况、盘点记录、尚未解决的订货、需求的变化等。
展开数据mrp的展开数据主要是生产与库存控制计划与报告，其内容与形式与企业生产的特点有关。
主要有以下几个方面： 1、计划发出的订单，主要是零部件的投入出产计划、原材料采购或外协件计划。
这两种计划是mrp的主要展开数据。
2、订单执行的注意事项通知。
3、订单的变动通知。
4、工艺装备的需求计划。
5、库存状态数据。
此外，也有一些辅助的报告，比如： 1、例外情况报告，如迟到或过期的订货报告、过量的废品与缺件报告等。
2、用于预测需求与库存的计划报告，如采购约定与评价需求的信息。
3、交货期模拟报告，对不同的产品实际交货期进行模拟。
4、执行控制报告，如指出呆滞物品、实际的使用量与费用的偏差报告。
运算流程与运行方式mrp的运算逻辑基本上遵循如下过程：按照产品结构进行分解，确定不同层次物料的总需求量；根据产品最终交货期和生产工艺关系，反推各零部件的投入出产日期；根据库存状态，确定各物料的净需求量；根据订货批量与提前期最终确定订货日期与数量。
mrp有两种运行方式，即重新生成与净改变方式。
重新生成方式是每隔一定时期，从主生产计划开始，重新计算mrp。
这种方式适合于计划比较稳定、需求变化不大的mts(面向库存生产)。
净改变方式是当需求方式变化，只对发生变化的数据进行处理，计算那些受影响的零件的需求变化部分。
净改变方式可以随时处理，或者每天结束后进行一次处理。
能力需求计划crp尽管mrp的出发点是“围绕物料转化，组织制造资源，按需准时生产”，但是，实际上基本的mrp并没有能够获得真正的按需准时生产，因为mrp采用的是基于无限能力的基础上进行倒排的方法来确定物料需求计划，没有考虑能力占用的问题，因此这样的计划是不能真正达到准时生产的。
为了解决这样的问题，在物料需求计划之后需要一个能力需求计划，进行能力与负荷的平衡，然后调整物料需求计划，使物料需求计划建立在生产能力基础上，切实可行。
能力需求计划的主要任务是： 1、将物料需求计划转化为对车间的设备、人力等资源的能力需求（如工时）； 2、按照时段和设备组（或工作中心）对所需要的能力进行汇总； 3、用能力需求报告或负荷图检查能力与负荷之间的差异；4、提供解决能力与负荷之间差异的措施。
演变与发展制造资源计划mrpⅱ（manufacturingresourceplanning）是以生产计划为中心，把与物料管理有关的产、供、销、财各个环节的活动有机地联系起来，形成一个整体，进行协调，使它们在生产经营管理中发挥最大的作用。