弧齿锥齿轮的加工调整计算
弧形锥齿轮模数计算公式
有零度齿、等顶隙收缩齿（格里森制）、等高齿。
他们的外形计算和普通直齿锥齿轮是一样的。
全齿高和齿顶高一般用查表计算。
你可看化工出版社的“机械零件设计手册”第三版，第三卷，P14-164。
另一种奥利康齿形P14-172。
齿形比较复杂这里说不清。
大多用在汽车、拖拉机、建筑机械、军工。
由专用的格里森圆弧锥齿轮加工机床或奥利康圆弧齿加工机床制造。
外径D=d+2h’*conφ，其中φ为节锥角，h’为齿顶高,d为节圆直径d=Zm(端）齿数乘端面模数。
齿面中点切线与轴线夹角一般为35°。
螺旋圆锥齿轮铣刀盘由表查出。
弧齿锥齿轮铣齿计算
弧齿锥齿轮铣齿计算弧齿锥齿轮是传动行业中常用的一种齿轮，其结构相对复杂，铣齿计算难度较大。
本文将围绕弧齿锥齿轮铣齿计算进行分步骤的阐述。
第一步：确定齿轮参数在进行弧齿锥齿轮铣齿计算之前，需要确定齿轮参数，包括轴距、锥距、锥度、压力角等参数。
这些参数需要在设计时给出，或者由实际应用中的传递比、轴功率等参数推算得出。
第二步：计算齿数弧齿锥齿轮铣齿计算的第一步是计算齿数。
通常情况下，弧齿锥齿轮的齿数较小，一般不超过20个。
计算齿数需要使用弧齿锥齿轮铣刀的几何参数，以及齿面曲线的基本方程。
每个齿面曲线可以看做一条螺旋线，其截面积呈三角形状。
根据这些参数计算得出的齿数，不一定是整数，需要舍入到最接近的整数。
第三步：计算铣刀参数在确定齿数之后，就可以开始计算铣刀参数了。
铣刀的参数包括齿宽、齿高、齿间隙等。
齿宽可以由齿数和啮合角度计算得出；齿高可以由矢高、压力角等参数计算得出；齿间隙可以采用经验数据或理论计算得出。
第四步：计算加工参数铣齿前需要确定加工参数，包括进给量、转速等。
这些参数需要根据加工机床和工件材质等具体情况进行选取，以获得最佳的加工效果。
进给量的选择要尽量保证加工效率和质量，而转速的选择则要考虑切削油，刀具材料等方面的因素。
第五步：检验加工精度最后一步是检验加工精度。
通过测量齿轮的齿高、齿宽、轴向距离、齿距等参数，可以判断齿轮加工的精度是否符合要求。
如果齿轮加工精度不足，则需要对铣刀的加工参数进行调整，并重新进行铣齿计算。
综上所述，弧齿锥齿轮铣齿计算需要经过齿轮参数计算、齿数计算、铣刀参数计算、加工参数选择和加工精度检验等多个步骤，这些步骤需要根据具体的工件、机床和材料等因素进行调整。
只有经过认真的计算和精细的加工，才能获得符合要求的弧齿锥齿轮。
Matlab与VB混合编程在弧齿锥齿轮SGM调整卡计算中的应用
加工小轮机床坐标关系【５】５。
由图４可知机床调整参数可由下列公式确定
Ｅｏｌ＝Ｒ０１ｓｉｎ（筋一风１）
（１）
Ｇ，：盟掣 Ｓｌｌ－＝＿—＿Ｒ—ｏｌ—Ｃ０—６届■０１＿
（ＬＺ２，）
（３）
ｏ
Ｓ１ｎＯｆｌ
ｑｌ＝筋＋ｊｌ
（４）
施施２＝Ｇｆ一一盂鲁瓦
（Ｌ３５’）
ｉ‘：２——ｒ＇ＲＯｏｌｌＣ—ＯＳ卢ｆｌ
（Ｌｏ６，）
Ｓｐｉｒａｌ ｂｅｖｅｌ ｇｅａｒ ＳＧＭ ａｄｊｕｓｍｌｅｎｔ ｃａｒｄ
Ｏ引言
弧齿锥齿轮由于原理复杂，其设计和加工过程十 分繁琐，加工过程中的齿形参数和机床调整参数非常 多，所以其调整卡计算经常遇到复杂的数据计算和查 表等问题。Ｍａｔｌａｂ以其科学计算功能的强大和开放式 的开发思想而成为当今最为流行的、最为优秀的科技 应用软件之一，在数值分析、科学计算、算法开发等方 面具有独特的优势，用其进行复杂算法设计和方程组 求解的效率很高，但Ｍａｔｌａｂ也有局限性，一般它不能脱 离Ｍａｔｌａｂ的集成环境，而且生成良好的人机交互图形 界面的功能不强…。ＶＢ是一种简单、易学和高效的可 视化软件拉Ｊ，但它的计算功能薄弱，因此将Ｍａｔｌａｂ强大 的计算功能与ＶＢ在图形用户界面方面的优势结合起 来，可以有效缩短开发周期，提高程序开发的效率。
一１．３６８１
１．５４８９
一１．３６８４
１．５４８９
从上表的比较中可以看出两者计算得到的大部分 数据还是相同的，只有少数数据存在差异，且差异都在 误差允许范围的之内。
５结论
图５软件输入界面
４应用实例
在图５所示的ＶＢ界面中输入齿数、模数、齿面 宽、弧齿角和刀盘半径等基本参数时（其余界面略），系
统计算并输出调整卡参数计算结果，表１是其与商用 软件计算结果的比较（其余计算参数略）。
全工序法弧齿锥齿轮加工参数计算方法
全工序法弧齿锥齿轮加工参数计算方法
全工序法是一种用于弧齿锥齿轮加工的常用方法，它通过一系列工序来逐步完成锥齿轮的加工。
以下是全工序法中常用的弧齿锥齿轮加工参数计算方法：
1.齿轮模数：齿轮模数是弧齿锥齿轮加工的基本参数，表示
齿轮齿数与有效齿轮直径的比值，用M表示。
根据具体
应用需求和设计要求，选择合适的齿轮模数。
2.压力角：压力角是指斜齿轮齿廓与法线之间的夹角，常用
标准值为20度。
选择合适的压力角，以确保齿轮的传动
效果和强度。
3.齿数：根据需要计算齿数。
在弧齿锥齿轮加工中，通常齿
数是通过参考传动比和齿轮齿数之间的关系来计算的。
4.锥度：锥度是指齿轮齿条与齿轮轴的夹角，常用度数表示。
计算锥度的方法包括参考标准值、设计要求和实际使用情
况。
5.齿轮齿宽：齿轮齿宽是指齿轮齿条的宽度，一般由设计要
求和传动功率等因素决定。
6.齿根圆直径：计算齿根圆直径以确定弧齿锥齿轮的基准尺
寸。
齿根圆直径是齿轮齿廓最低点的圆形位置。
7.齿顶圆直径：计算齿顶圆直径以确定弧齿锥齿轮的基准尺
寸。
齿顶圆直径是齿轮齿廓最高点的圆形位置。
8.齿廓修形参数：根据特定设计要求和加工方法，确定齿廓
修形参数，如修形系数和修形位移。
以上仅是全工序法中一些常用的弧齿锥齿轮加工参数计算方法的概述。
在实际应用中，还需结合具体工件的设计要求、加工设备和工艺流程等因素来确定适当的参数值。
弧齿、零度弧齿锥齿轮计算-任意轴交角
14 齿宽中点螺旋角 15 中点模数 16 中点法向模数 17 中点锥距 18 小端锥距 19 切向变位系数 20 径向变位系数 21 齿顶高 22 齿根高 23 顶隙 24 全齿高 25 工作齿高 26 27 28 齿顶角（不等顶隙） 齿顶角（等顶隙） 齿根角
m em m nm Rm Ri xt x ha hf C
K ψ mn S mn
h am d0
β β
e i
533.4 39.87016633 30.84621438 48.69468613 29.79729163 22.24976736 18.51003688 18.8973945 14.27481083 8.179908056
Pe
se s ne h ne
ht h
θ
a
θ δ δ
f
2.165679711 27.27235224 21.0329108 265.7804032 184.6753387
29 顶锥角(等顶隙） 30 根锥角 31 大端齿顶圆直径 32 小端齿顶圆直径
a
f
d ae d ai
33 冠顶距 34 中点法向齿厚 35 中点法向齿厚半角 36 中点齿厚角系数 37 中点分度圆弦齿厚 38 中点分度圆弦齿高 39 铣刀盘名义直径 40 大端螺旋角 41 小端螺旋角 42 齿距 43 大端分度圆理论弧齿厚 44 大端理论弦齿厚 45 大端理论弦齿高 46 当量齿数 47 48 49 50 51 端面重合度 52 纵向重合度 53 总重合度 54 不根切的许用最大齿根角 55 不产生根切的最少齿数
Zv
at
α
vat
α β
29.69023654 161.6468434 23.95680324 0.418125095 36.92510996 0.644464745 25.43970428 0.4440066
弧齿锥齿轮几何参数设计
第14章 弧齿锥齿轮的轮坯设计14.1 弧齿锥齿轮的基本概念14.1.1 锥齿轮的节锥对于相交轴之间的齿轮传动，一般采用锥齿轮。
锥齿轮有直齿锥齿轮和弧齿锥齿轮。
弧齿锥齿轮副的形式如图14-1所示，与直齿锥齿轮相比，轮齿倾斜呈弧线形。
但弧齿锥齿轮的节锥同直齿锥齿轮的节锥一样，相当于一对相切圆锥面作纯滚动，它是齿轮副相对运动的瞬时轴线绕齿轮轴线旋转形成的（图14-2）。
两个相切圆锥的公切面成为齿轮副的节平面。
齿轮轴线与节平面的夹角，即节锥的半锥角称为锥齿轮的节锥角δ1或δ2。
两齿轮轴线之间的夹角称为锥齿轮副的轴交角∑。
节锥任意一点到节锥顶点O 的距离称为该点的锥距R i ，节点P 的锥距为R 。
因锥齿轮副两个节锥的顶点重合，则 21δδ+=∑大小轮的齿数之比称为锥齿轮的传动比1212z z i =(14-1) 小轮和大轮的节点半径r 1、r 2分别为11sin δR r = 22sin δR r = (14-2)它们与锥齿轮的齿数成正比，即121212sin sin z z r r ==δδ (14-3) 传动比与轴交角已知，则节锥可惟一的确定，大、小轮节锥角计算公式为∑+∑=cos 1sin 12122i i tg δ 21δδ-∑= (14-4)当090=∑时，即正交锥齿轮副，122i tg =δ 14.1.2弧齿锥齿轮的旋向与螺旋角1．旋向弧齿锥齿轮的轮齿对母线的倾斜方向称为旋向，有左旋和右旋两种（图14-3）。
面对轮齿观察，由小端到大端顺时针倾斜者为右旋齿轮（图14-3b ），逆时针倾斜者则为左旋齿（图14-3a ）。
大小轮的旋向相图14-2 锥齿轮的节锥与节面(a) 左旋 (b) 右旋图14-3 弧齿锥齿轮的旋向图14-1 弧齿锥齿轮副反时，才能啮合。
一般情况下，工作面为顺时针旋转的（从主动轮背后看，或正对被动轮观察），主动锥齿轮的螺旋方向为左旋，被动轮为右旋（图14-1）；工作面为逆时针旋转的，情况相反。
弧齿锥齿轮计算范文
弧齿锥齿轮计算范文1.基本概念:-弧齿锥齿轮：是一种带有锥面的圆锥形齿轮，在用于传动时，锥齿轮的啮合点在轴心线上。
-基本参数：包括齿数、模数、齿顶高系数、齿根高系数等。
-啮合角：两个齿轮齿廓线的交线与轴线间的夹角。
2.弧齿锥齿轮计算的基本公式:-模数m:弧齿锥齿轮齿数与模数的比值。
-齿距p:两个邻齿间的同心圆周弧长。
-齿厚s:齿顶与齿底之间的距离。
-齿顶高h_a:从齿顶到基圆的距离。
-齿根高h_f:从齿底到基圆的距离。
-齿顶宽b:两齿轮在法向上的接触宽度。
-（注：以上参数表示的是单齿齿轮的大小）3.弧齿锥齿轮计算的步骤:a.齿轮参数的确定：确定需求参数，如传递功率、转速比、传动效率、齿轮种类等。
b.模数的选择：应满足传递功率与转速的要求，并考虑加工性与强度。
c.齿数及啮合角的计算：使用基本公式计算齿数和啮合角。
d.齿顶高和齿根高的计算：使用基本公式计算齿顶高和齿根高，考虑强度。
e.齿轮啮合宽度的计算：使用齿顶高和齿根高计算齿轮啮合宽度，与承载能力有关。
f.齿轮等效齿数的计算：计算齿轮的等效齿数，以确定传动比。
g.法向变位系数及挤压系数的计算：根据实际情况计算法向变位系数及挤压系数，控制齿轮传动质量。
h.齿轮加工校核：计算齿轮加工校核参数。
i.绘制齿轮图样：根据以上计算结果，绘制齿轮尺寸图样。
弧齿锥齿轮计算涉及到多个参数和公式的运用，需要根据实际情况进行具体的计算和校核。
以上给出的步骤和基本公式只是一个简单的概述，实际计算中还需要考虑更多的因素，如弯曲应力、接触应力、表面质量等。
因此，在实际应用中，建议根据实际情况进行具体的计算和校核，确保齿轮传动的正常运行。
HSB弧齿锥齿轮调整计算
小 轮 调 整 修 正 凸 面 减小工件检查滚动，多切齿根和小端 增加工件检查滚动，多切齿顶和大端 退出工件箱，多切齿根和小端 引前工件箱，多切齿顶和大端 减小偏心角，多切大端（见下注） 增加偏心角，多切小端（见下注） 注：如果用刀倾，以相反方向取 偏心角的一半改变刀转角 降低偏置，对左旋小轮则多切齿根和 大端，对右旋小轮多切齿顶和小端 升高偏置，对左旋小轮则多切齿顶和 小端，对右旋小轮多切齿根和大端 床鞍前进，多切小端 床鞍后径，切出较短的接触区
小 轮 调 整 修 正 凹 面 减小工件检查滚动，多切齿根和大端 增加工件检查滚动，多切齿顶和小端 退出工件箱，多切齿根和大端 引前工件箱，多切齿顶和小端 减小偏心角，多切小端（见下注） 增加偏心角，多切大端（见下注） 注：如果用刀倾，以相反方向取 偏心角的一半改变刀转角 降低偏置，对左旋小轮则多切齿根和 小端，对右旋小轮多切齿顶和大端 升高偏置，对左旋小轮则多切齿顶和 大端，对右旋小轮多切齿根和小端 床鞍前进，多切小端 床鞍后退，多切大端 加大刀盘直径，切出较短的接触区 减小刀盘直径，切出较长的接触区
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第二章弧齿锥齿轮的加工调整计算第一节弧齿锥齿轮切齿原理、方法概述弧齿锥齿轮的切齿就是按照“假想齿轮”的原理进行的，而采用的切齿方法要根据具体情况而定。
一、弧齿锥齿轮的切齿原理YS2250(Y225)和Y2280等机床是按所谓“假想平顶齿轮”原理考虑的。
就是在切齿的过程中，假想有一个平顶齿轮与机床摇台同心，它通过机床摇台的转动而与被切齿轮做无隙的啮合。
这个假想平顶齿轮的轮齿表面，是由安装在机床摇台上的铣刀盘刀片切削刃的相对于摇台运动的轨迹表面所代替,如图2-1中所示。
在这个运动过程中，代表假想平顶齿轮轮齿的刀片切削刃就在被切齿轮的轮坯上逐渐地切出齿形。
图2-1图2-2在调整切齿机床的时候，必须使被切齿轮的节锥面与假想平顶齿轮的节锥面相切并做纯滚动，而刀顶旋转平面则需和被切齿轮的根锥相切，如图2-2所示。
所以铣刀盘轴线与被切齿轮的节锥面倾斜一个大小等于被切齿轮齿根角的角度，这样就产生了刀号修正问题，从而导致被切齿轮的加工调整较为复杂，刀片的规格比较多。
在加工渐缩齿圆弧齿锥齿轮时，都是采用这种切齿原理的。
二、弧齿锥齿轮的切齿方法弧齿锥齿轮的切齿方法分为成形法和展成法两大类。
1．成形法用成形法加工的大齿轮齿形与刀具切削刃的形状一样。
渐开线齿形的曲率和它的基圆大小有关，基圆越大、齿形曲率就越小，渐开线就直些；当基圆足够大时，渐开线就接近于直线。
而齿轮的基圆大小是由模数m、齿数z和压力角的余弦大小来决定的。
模数和压力角一定时，齿数愈多，基圆直径就越大，相应的齿形曲率越小，也就是齿形越接近于直线。
对于螺旋锥齿轮，传动比也是影响因素之一，当传动比大一些时，大轮的齿形就更直一些。
)一定时，传动比越大，大轮齿数也就越多，这时大轮的当量圆柱小轮齿数(z1齿轮的基圆直径也越大，其齿形接近于直线形，采用成形加工比较方便．当锥齿轮传动比大于2.5，时，大轮就可采用成形加工。
同时，为了保证其正确啮合，相配小轮的齿形应加以相应的修正，用展成法加工，这种切齿方法叫半滚切法或成形法。
此法生产效率较高，适于大批量生产。
半滚切法用以下三种方法加工：①用普通铣刀盘加工，齿形为直线形，用于被切齿轮节角大于45的粗切或传动比大于2．5的大轮的精切。
②在专用机床上以圆拉刀盘加工，简称拉齿，齿形是直线形的，适用于传动比大于2．5的大轮。
③螺旋成形法是半滚切法的特殊形式。
在专用机床上，用特殊的圆拉刀盘，精加工传动比大于 2.5齿轮副中的大轮，齿形是直线形的。
切齿时，刀盘安装轴线垂直于被切齿轮的面锥母线，刀盘除具有圆周方向的旋转运动外，还沿其自身轴向作往复运动，每个刀片通过齿槽的同时，刀盘轴向往复一次，而使刀齿顶刃始终沿着被切齿轮齿根切削。
相啮合的小轮用展成法加工。
螺旋成形法切出的轮齿纵向曲面是一个有规则的、可展的和同向弯曲的渐开螺旋面，它得到的是收缩齿。
但是，可以获得理论上正确的啮合，是现在圆弧齿锥齿轮和双曲线齿轮切齿方法中较完善的一种． 2．展成法(滚切法)展成法是被切齿轮与旋转着的铣刀盘(摇台)按照一定的比例关系进行滚切运动，加工出来的齿形是渐开线形的，它是由刀片切削刃顺序位置的包络线形成的，如图2-3所示。
在切齿过程中刀片的顺序位置如图2-4所示．切削时，先切一面(如图的上侧面)的齿顶和另一面(如图的下侧面)的齿根：在滚切过程中，逐渐移向上侧面的齿根和下侧面的齿顶，最后脱离切削，如同一对轮齿的啮合运动一样．用此法加工的有以下两种常用的齿线形状：①在YS2250、Y2280或格利森16号等机床上，用刀片切削刃为直线的铣刀盘，齿长方向曲线是圆弧的一部分。
②在奥利康2号等机床上用刀片切削刃为直线的铣刀盘，以连续切削法加工，齿长方向曲线是延伸外摆线的一部分． 3．弧齿锥齿轮的切齿方法弧齿锥齿轮的切齿方法很多．粗切齿多数是用双面刀盘同时切齿槽的两侧齿面。
精切齿常用三种方法，即：单面切削法、双面切削法和双重双面法。
这些方法的特性、优缺点和适用范围列于表2-1中。
选择切齿方法时，应按具体情况。
诸如根据现有的切齿机床和刀盘的数量以及被加工齿轮的精度要求等，做出符合客观实际的决定。
如果齿轮的加工精度要求较高，产量较大、机床与刀盘齐全时，采用固定安装法比较合适。
精度要求不太高的齿轮可用单刀号单面切削法。
半滚切和螺旋成形法适宜于大批量生产。
图2-3图2-4表 2-1 弧齿锥齿轮切齿方法表第二节单号单面法切齿计算第二节单号单面法切齿计算第二节单号单面法切齿计算第二节单号单面法切齿计算第二节单号单面法切齿计算第二节单号单面法切齿计算第二节单号单面法切齿计算中国齿轮协会教育培训中心资料中国齿轮协会教育培训中心资料中国齿轮协会教育培训中心资料中国齿轮协会教育培训中心资料中国齿轮协会教育培训中心资料中国齿轮协会教育培训中心资料20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30第三节双面法切齿调整计算双面法是用一个刀盘同时切出齿槽的两侧面，常用于大轮，切小轮时用单面法。
这种方法有简单双面法、单号双面法或固定安装法。
本章主要介绍固定安装的双面法。
固定安装法在切制大轮时，齿槽的两侧面是用一个刀盘同时精切成的，采用双面刀盘加工。
这种方法广泛用于模数2.5～17毫米的范围。
固定安装双面法切制小轮的齿侧两面时，分别用内外精切刀盘加工。
用不同的机床调整，分别精切齿的两侧面。
利用对齿规控制余量分配及齿厚的一致性。
固定安装法的优点表现在对于齿的凸凹两面接触区完全是单独的控制。
这个方法适合于尤其是生产高精度的锥齿轮。
固定安装双面法与单刀号单面法的主要区别为：在采用固定安装双面法加工齿轮时，大轮的粗切和精切各采用一把双面刀盘加工而成；小轮的粗切采用一把刀盘加工，小轮凸面和凹面的精切各采用一把单面刀盘加工。
共需五把刀盘。
而在单刀号单面法加工齿轮时，大小轮的粗精切均可采用一把刀盘加工。
但错刀距必须小于大轮或小轮最小的齿槽宽，从而使加工效率降低。
固定安装双面法通常需要五台机床。
分别用于大轮粗切、大轮精切、小轮粗切、小轮凸面精切和小轮凹面精切。
这样可以减少调整时间，从而提高加工效率。
因此，固定安装双面法广泛用于大批量生产中。
而单刀号单面法可在一台机床上，完成大、小轮的粗、精切加工。
但每完成一道工序都要调整机床，生产效率较低。
适合单件小批量生产。
此外，由于双面法采用的刀盘多，接触区容易控制，所以采用双面法加工的齿轮接触区比用单号单面法加工的好。
下面为固定安装双面法切齿计算表（表2-2）。
计算举例为解放牌载重汽车后桥螺旋锥齿轮。
表2-1 固定安装双面法切齿计算表（格利森16号铣齿机）以上数据来自几何计算（即来自产品）''''15 01 40 2044 17.41(21)0.8191520刀号计算值刀盘名义半径（见)()()()()[]m ()()()()()a 333311L 92r L 2289=+=+⎡⎤⎡⎤⎢⎥⎢⎥⎣⎦⎣⎦35)a 2cos S β()9=-()()'cos 2a 49S 9β=cos 4a 0β=()29=()()()()m L tg 56293856α=)2259W +()62)tg34403440()()dr S 6768∆=- ()()L 2957∆= ()3229213左旋左旋()( 26589=)77()1—2.98轮粗计算说明：1. 刀号的确定：第（22）向计算为理论上需要的刀号，要采用最接近的标准刀号。
标准刀号有0、112、122、132、142、152类推到1202。
经采用标准刀号后，要在计算出实际的螺旋角m β，以后就用此螺旋角进行计算。
若计算的刀号位于两个刀号之间，大轮用较大的刀号，小轮用较小的刀号，维持原来的螺旋角，计算仍用平均刀号。
螺旋角m β一般在30到40间。
2. 刀顶距W 的计算：2W 为大轮精切刀顶距，一般都圆整到0.25间隔值。
对于传动比大于2.5的一般向上圆整到0.25值，如6.13圆整到6.25值。
对于传动比小于2.5的锥齿轮，一般向下圆整到0.25值。
也可以不依0.25为间隔，如圆整到0.10。
3. (61)项中f 值为为齿的接触区长度对齿长的比值，可取0.4~0.5，一般使用0.5。
4. (81)项中表示摇台角，当切齿右旋锥齿轮时，刀盘的中心定位于机床中心的上方，此时Q=q.当切齿左旋锥齿轮时，刀盘的中心位于机床中心的下方，此时摇台角Q=360q -。
5. (91)项中的1X ∆为切齿小轮时的轮位修正量，这个数值是由于要消除角接触而用的。
在大轮粗、精切与小轮的粗切都是使用不修正的轮位，也就是使齿轮的节锥顶点和机床中心相重合。
6. (92)项中的B X ∆为切制小齿轮时的床位修正量。
“+”表示床位向后移动，“—”表示床位向前移动。
7. (94)项为摇台检查角，对于大轮用30，对于小轮用20。
当1ψ大于120时摇台检查角用16。
粗切小轮时，当摇台转过20时，工件主轴应转过()'14939ψ=。
精切小轮凹面时，摇台转过20，工件轴应转过'4818，切凸面时工件轴应相应转过'5100。
这个检查主要为检查机床滚比挂轮的正确性。
8. 切齿时的精切齿留量，一般见下表，当批量大而且工艺比较稳定时，余量还可减少。
9. 本计算表带有“±”号的计算项目中，“+”号用于凹面，“—”号用于凸面。
10. 机床的水平轮位为齿轮的轴向安装位置。
大轮粗精切以及小轮粗切时的水平轮位为齿轮的安装距A ，加上夹具支撑定位面到主轴端面的距离N ，即为A+N 。
对于小轮的精切应当增加或减去水平轮位修正量1X ∆，即为1A+N X ±∆。
尺寸A 和N 如图5-1所示。
齿轮模数m 齿两侧的加工余量（毫米） 2 3 3 6 612 12150.5 0.75 1.00 1.25Y225或格利森16号机床主轴孔时，两端面间的间隙，当紧住新轴时次减息立即消失。
11. 切齿调整表如图5-3；表中括号中的数字为计算表中的相应序号的计算值。
12. 机床调整表中的主要项目说明：≠ 轮位安装角：此角一般等于被切齿轮的根角。
如此调整则使刀盘刀顶迴转端面与齿轮的根锥相切。
表2-3表2-4 机床调整项目对照表Z5()2535②垂直轮位：工件轴线相对于摇台轴线的偏置量，此值有正负之分。
③水平轮位：水平轮位指摇台中心至机床工件主轴端面的距离，此值等于工件安装距、夹具高度和水平轮位修正量的和。
注意安装基面若留有磨量时，安装距尺寸应加上磨量值。
夹具高度是指心轴伸出长，就是自工件定位及面刀主轴定位端面间的距离，④床位：即工件箱座或刀具主轴箱座沿摇台轴线方向相对于标准位置的移动量。
此值有进退之分。
⑤刀位：指自摇台中心至刀盘中心间的距离，又叫径向刀位。
⑥摇台角⑦刀倾角⑧刀转角⑨刀转角一般按经验选取，见表2-4。