小齿轮切削加工工艺设计
齿轮加工工艺流程
齿轮加工工艺流程1.锻造制坯热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。
近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。
这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。
2.正火这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。
所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和最终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。
为此，采用等温正火工艺。
实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
3.车削加工为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。
从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。
另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。
4.滚、插齿加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。
随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。
5.剃齿径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。
6.热处理汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。
对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。
7.磨削加工主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。
齿轮加工工艺流程
齿轮加工工艺流程齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮加工工艺是指将原材料经过一系列加工工序，最终制成符合要求的齿轮产品的过程。
下面将介绍齿轮加工的工艺流程。
首先，齿轮加工的第一步是原材料的准备。
通常情况下，齿轮的原材料是金属材料，如钢材、铝材等。
在准备原材料时，需要对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
然后根据设计要求，将原材料切割成适当尺寸的坯料，为后续加工工序做好准备。
接下来是齿轮的车削加工。
车削是一种常见的金属加工方法，通过车床上的刀具对原材料进行切削，使其形成所需形状。
在齿轮加工中，通过车削可以将坯料的外形加工成齿轮的外形，为后续的齿加工和热处理工序提供基础。
然后是齿轮的齿加工。
齿加工是齿轮加工的关键工序之一，其质量直接影响到齿轮的传动性能。
齿加工通常采用铣削、滚齿等方法，将坯料上的齿轮齿形加工成设计要求的形状和尺寸。
在齿加工过程中，需要严格控制加工参数，确保齿轮的齿形精度和表面质量。
紧接着是齿轮的热处理工艺。
热处理是提高齿轮硬度和耐磨性的重要手段，通常包括淬火、回火等工艺。
通过热处理，可以使齿轮表面形成一定深度的硬化层，提高其使用寿命和传动效率。
最后是齿轮的精加工和检验。
精加工是为了保证齿轮的精度和表面质量，通常包括磨削、滚压等工艺。
在精加工后，需要对齿轮进行严格的检验，包括齿形检测、硬度检测、尺寸检测等，确保齿轮的质量符合要求。
总的来说，齿轮加工工艺流程包括原材料准备、车削加工、齿加工、热处理、精加工和检验等多个环节。
每个环节都需要严格控制工艺参数，确保齿轮的质量和性能。
只有在严格遵循工艺流程的前提下，才能生产出高质量的齿轮产品，满足各种机械设备的传动需求。
齿轮齿形的加工工艺
铣齿机
用于加工各种类型的齿轮 ，包括直齿、斜齿和人字 齿。
刀具
滚刀
用于切削齿轮的齿槽。
插刀
用于切削直齿和斜齿圆柱齿轮。
铣刀
根据齿轮类型选择不同种类的铣刀。
量具与测量设备
千分尺
用于测量齿轮的尺寸精度和形位公差 。
杠杆表
光学显微镜
用于检测齿轮表面粗糙度和微观缺陷 。
用于测量齿轮的跳动量和齿距偏差。
03 齿轮齿形加工工艺方法
铣齿工艺
总结词
高效加工大型齿轮
详细描述
铣齿工艺是一种通过铣刀在齿轮毛坯上切削，形成齿形的加工方法。它适用于 加工大型齿轮，具有较高的生产效率和加工精度。
插齿工艺
总结词
适合加工直齿圆柱齿轮
详细描述
插齿工艺是利用插齿刀在齿轮毛坯上切削，形成直齿圆柱齿轮齿形的加工方法。 它具有切削速度快、加工精度高的特点，广泛应用于直齿圆柱齿轮的加工。
1.D 磨削工序同样用于提高齿轮的精度和表面光
洁度，而热处理则用于提高齿轮的硬度和抗 疲劳性能。同时，航空齿轮还需要进行一系 列的强度和疲劳试验，以确保其可靠性。
谢谢聆听
切削液的使用与管理
总结词
切削液在齿轮加工中起到冷却、润滑和清洗的作用，对提高加工质量和效率具有重要意 义。
详细描述
切削液的使用和管理需要注意以下几点：首先，要选择合适的切削液品种和浓度，以满 足加工要求；其次，要定期更换切削液，保持切削液的清洁度和浓度；最后，要采用一 些先进的切削液管理技术，如切削液过滤技术、切削液回收利用技术等，提高切削液的
磨削工序同样用于提高 齿轮的精度和表面光洁 度，而热处理则用于提 高齿轮的硬度和抗疲劳 性能。
航空齿轮加工工艺实例
齿轮磨削加工工艺
齿轮磨削加工工艺
一、前期准备
1.确定齿轮的材质和规格。
2.根据齿轮的参数计算出齿轮的模数、齿数和压力角等参数。
3.选择合适的磨削机床和磨削工具。
二、磨削前处理
1.清洗齿轮表面，去除表面油污和铁锈等杂质。
2.检查齿轮的硬度和精度是否符合要求，如不符合要求则进行退火或其他处理。
3.在磨削前对齿轮进行测量，确定其实际尺寸和形状。
三、粗磨加工
1.安装好磨削机床和磨削工具，调整好刀具位置和切入角度等参数。
2.将齿轮安装到机床上，并进行对中调整，使其与刀具保持一定的距离。
3.开始进行粗磨加工，采用分段式进给方式进行加工，每段进给深度不宜过大。
四、半精密磨削
1.在完成粗磨后，对齿轮进行半精密磨削，采用同样的分段式进给方式进行加工。
2.为了保证加工质量，需要对磨削机床和磨削工具进行定期检查和维护。
3.在半精密磨削过程中，需要注意控制切削速度、进给速度和切削深度等参数，以确保加工精度。
五、精密磨削
1.在完成半精密磨削后，进行最后的精密磨削。
此时需要采用更加细致的进给方式和切入角度等参数。
2.为了保证加工质量，需要对磨削机床和磨削工具进行更加细致的检查和维护。
3.在精密磨削过程中，需要采用更加严格的控制方法来控制切割参数，以确保齿轮的最终形态、尺寸和表面质量。
六、后处理
1.完成齿轮的精密磨削后，需要对其表面进行清洗，并去除可能存在的毛刺和其他杂质。
2.对齿轮进行测量，并与原始设计要求进行比较，以确保其符合要求。
3.最后将齿轮包装好，并妥善保存。
齿轮加工工艺策划方案
齿轮加工工艺策划方案1. 引言齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮加工工艺是指对齿轮进行切削、磨削、热处理等一系列工艺操作，以获得满足设计要求的齿轮产品。
本文将介绍一个齿轮加工的工艺策划方案，包括工艺流程、设备选型、工艺参数等内容。
2. 工艺流程齿轮加工的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的齿轮材料，并进行加工前的预处理操作，如清洗、除油等。
2.齿轮切削加工：使用数控铣床或数控车床进行齿轮的切削加工，首先进行齿轮齿条的切削，然后进行齿轮齿面的加工。
3.热处理：齿轮在加工后需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
一般使用渗碳、淬火、回火等热处理工艺。
4.磨削：经过热处理的齿轮进行磨削加工，以提高其齿面的光滑度和精度。
5.检验与修整：对磨削后的齿轮进行检验，如齿距、齿厚、齿向等参数的检测，并进行必要的修整工作。
6.表面处理：对齿轮进行表面处理，如磷化、镀铬等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
3. 设备选型齿轮加工过程需要使用一系列设备来完成各个工艺步骤。
根据具体的项目需求和加工规模，可以选择以下设备进行齿轮加工：1.数控铣床：用于齿轮齿条的切削加工，具有高精度和高切削效率的特点。
2.数控车床：可用于齿轮齿条和齿面的切削加工，适用于加工小批量、高精度的齿轮。
3.热处理设备：包括渗碳炉、淬火炉和回火炉等，用于对齿轮进行热处理，提高其硬度和强度。
4.磨床：用于齿轮齿面的磨削加工，在精度和光滑度上有较高的要求时使用。
5.检测仪器：包括齿轮测量仪、齿轮检测仪等，用于对齿轮进行各项参数的检测。
6.表面处理设备：如磷化设备、镀铬设备等，用于对齿轮进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
选择设备时需要考虑工艺要求、加工精度、产能需求等因素，并与供应商进行充分的沟通和协商。
4. 工艺参数齿轮加工过程中的工艺参数对成品的质量和性能有重要影响，下面列举一些常见的工艺参数：1.切削速度：切削速度是指刀具在切削过程中切削的线速度，通常用米/分钟表示。
齿轮加工工艺过程
齿轮加工工艺过程
齿轮加工工艺过程
早在18世纪，人们就开始研究和应用齿轮的加工工艺，作为一种圆柱
形或者直接形状的机械实体元件，齿轮发挥着重要的作用。
由于它的
优势，齿轮的应用在各个领域得到了广泛的使用，如机械传动、减速机、汽车发动机等。
随着技术的发展，齿轮的加工工艺也不断优化和
改进，其处理要求也越来越严格。
齿轮加工工艺过程大致分为三部分：切削加工、热处理加工和精加工。
首先，为了获得所需形状和尺寸，齿轮机械加工要进行切削加工。
通
过铣削或神庭切削等方法，可以在短时间内获得理想齿轮，并且能够
满足高精度和耐久性要求。
其次，为了提高齿轮的质量，要进行热处
理加工。
通过火焰热处理、淬火、回火等方法可以改善齿轮的硬度、
强度和耐磨性，使齿轮获得更好的特性和性能。
最后，要进行精加工，包括磨削、抛光、打磨等，使齿轮获得较 的表面质量和精度，以满
足制造要求。
齿轮的加工工艺过程具有一定的复杂性。
切削加工要求生产过程快捷
准确，热处理要求一定的技术熟练度，而精加工要确保齿轮在使用中
具有良好的特性性能。
在所有的加工过程中，需要使用到不同的加工
工具，以及正确的工艺流程和操作方法，这样才能保证齿轮的质量。
总之，齿轮加工工艺过程是一个复杂而又繁琐的过程，需要在设计和
制造过程中严格遵守相关要求，保证齿轮具有良好的特性和性能，以
保证机械传动、减速器等部件寿命长久可靠。
齿轮轴的机械加工工艺规程设计
齿轮轴的机械加工工艺规程设计一、设计方案1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。
根据齿轮轴的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。
2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和磨料磨具。
3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。
二、工艺操作1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具的状况。
2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。
采用小进给、较大切削深度进行粗加工。
保证尺寸精度和表面质量。
3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。
4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。
采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保证加工精度和表面光洁度。
三、工艺参数1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于IT8，磨削精度等级不低于IT6。
2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。
3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。
如冷却液等，有助于降低加工热量和保持加工表面光洁度。
四、加工设备1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。
车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。
2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。
内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。
五、工装设计1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。
夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。
齿轮加工工艺设计过程和分析
齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。
其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。
3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。
6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。
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小齿轮切削加工工艺设计
说明书
课程设计题目：小齿轮
前言
齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。
实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。
齿轮加工机床是加工各种圆柱齿轮、锥齿轮和其他带齿零件齿部的机床。
齿轮加工机床的品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮的小型机床，加工十几米直径齿轮的大型机床，还有大量生产用的高效机床和加工精密齿轮的高精度机床。
齿轮加工机床广泛应用在汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、
冶金机械、石油、仪表、飞机和航天器等各种机械制造业中。
本课程设计的是小齿轮，其具体设计内容下文将做详细介绍。
目录
机械加工说明书 (1)
前言 (1)
1. 分析零件工作图和产品装配图 (4)
2. 工艺审查 (4)
3确定毛坯的种类和制造方法 (4)
4.拟定机械加工工艺路线 (5)
4.1选择定位基准 (5)
4.3安排加工顺序以及热处理 (7)
4.4检验 (8)
5.确定各工序所需的机床和工艺设备 (8)
6.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差 (9)
7.参考文献 (10)
1. 分析零件工作图和产品装配图
阅读零件工作图，以了解产品的用按在途、性能及工作条件，明确产品在零件中的位置、公用及其主要技术条件。
该小齿轮是与齿数为129的大齿轮配合使用，属于高速级齿轮，其齿面受力较大，所以加工的时候需满足有一定的强度要求。
2.工艺审查
该小齿轮主要技术参数有：齿轮类型属于渐开式直齿圆柱齿轮，材料是40MnB，齿数为24，模数为6，压力角为20°，齿顶高系数为1,顶隙系数为0.25，制造精度7-7-7GK，配对齿轮齿数129，以及配对后的中心距为459。
材料需要调制处理。
零件图如上图所示。
分析零件图可知，齿轮的最高粗糙度要求为Ra3.2,为零件图所示齿轮右端面、内孔面、键槽两侧面、轮齿齿面。
为满足零件的粗糙度要求，零件图所示齿轮右侧面需先进行粗车，然后进行精车；键槽两侧面的粗糙度要求，在进行插键槽的过程中即可得到保证；齿轮轴孔须经半精铰才可满足粗糙度要求；轮齿齿面的粗糙度要求需有粗磨予以满足。
零件图上，轴孔左端面和齿轮齿顶的粗糙度要求均为Ra6.3，根据各加工方法表面粗糙度表分析，需对这两个表面进行半精车。
其他面在粗车后即可满足粗糙度要求。
综上所述，除了齿轮齿面需要粗磨之外，其他表面都可将精车、半精车或精铰作为终加工，来满足零件的粗糙要求。
切削齿轮需要用到的设备有车床、滚齿机、磨齿机、插床、钳工台等。
3确定毛坯的种类和制造方法
对已如图块状金属一般选择铸造制作毛坯，但是由于齿轮属于特殊零件，需要高强度要求，一般的经济铸造无法满足设计要求，所以毛坯应该选择锻造成型。
各类毛坯的特点
4.拟定机械加工工艺路线
4.1选择定位基准
选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面的位置关系具有重要作用，零件图中的齿轮选择的钢坯难免心。
加工时若以圆加工表面作为粗基准，则内孔以外圆以保持同轴，而且可以选择精基准后可以保证加工余量均匀。
以锻件毛坯外圆为粗基准车右端面，扩、半精铰齿轮轴孔；以齿轮锻件右端面为粗基准粗车、精车齿轮左端面。
以齿轮轴孔为精基准粗车外圆面；以齿轮外圆面为精基准半精铰齿轮轴孔；以齿轮右端面为精基准粗车齿轮左端面和轴孔左端面，同时半精车轴孔左端面；以齿轮外圆为精基准，插削键槽；以齿轮外圆为精基准磨削键槽两侧面；以齿轮轴孔为精基准滚齿。
加工工艺基准表
4.2零件表面加工方法的选择
分析零件各加工面粗糙度和精度等级确定各加工面的加工方法。
本课程设计中，齿轮机加工的毛坯件为锻件，由于在锻造过程中有氧化皮的产生，故在机加工过程中每个面都需要加工。
对于没有特殊要求的表面，可把粗加工工序作为其终加工。
下面依据齿轮零件图给出齿轮各表面的加工方法及齿轮的热处理方法。
描述中涉及到的方位均以附录中的零件图为依据。
本课程设计齿轮的制造精度为7-7-7GB。
粗车的加工经济度为IT12~IT12，切粗糙度为10~80μm；半精车的加工经济度为IT10~IT11，粗糙度为2.5~10μm；精车的加工经济度IT7~IT8，粗糙度为1.25~5μm。
钻Φ15mm以下的孔的加工经济度为IT11~IT13，粗糙度为5~80μm；钻Φ15mm以上的孔的加工经济度为IT10~IT12，粗糙度为20~80μm。
粗扩的加工经济度为IT12~IT13，粗糙度为5~20μm；一次扩孔的加工经济度为IT11~IT12，粗糙度为10~40μm；半精铰的加工经济度为IT8~IT9，粗糙度为1.25~10μm；精扩的加工经济度为IT9~IT10，粗糙度为1.25~10μm。
精铰的加工经济度为IT6~IT7，粗糙度为0.32~3.2μm。
插削加工的粗糙度为2.5~20μm。
平磨中粗磨的加工经济度为IT8~IT10，粗糙度为1.25~10。
零件图要求左右表面的粗糙度为Ra6.4，所以方法为:粗车——精车。
孔的表面粗糙度要求为Ra3.2，考虑到锻造车的孔，所以加工方法为：粗扩——精扩。
齿轮轴孔处的键槽，其顶面的粗糙度为12.5μm，插削键槽之后即可满足其粗糙度要求。
而两侧面的粗糙度为Ra3.2，，故在插削之后安排粗磨工艺，以满足其粗糙度要求。
齿轮轮齿面的粗糙度为Ra3.2，在滚齿机上滚齿之后即可达到其粗糙度要求，
故滚齿之后不再对其安排其他切削工艺。
4.3安排加工顺序以及热处理
1）齿轮右端面：粗车——精车；
2）齿轮外圆：粗车——精车；
3）齿轮左端面：粗车；
4）齿轮轴孔左端面：粗车——半精车；
5）齿轮轴孔：钻——粗扩——半精铰；
6）键槽：插削——粗磨——半精磨；
7）齿轮轮齿：滚压。
综上所述，齿轮的切削加工工艺路线为：
4.4检验
检验各工艺要求是否达标。
5.确定各工序所需的机床和工艺设备
精扩、半精铰齿轮内孔在车床上进行，夹具为三爪卡盘，刀具为扩孔钻和铰刀，测量工具为游标卡尺。
粗车外圆在车床上进行，夹具为心轴和拨盘以及轴向固定装置，刀具为90°切刀，测量工具为游标卡尺。
粗车、精车齿轮右端面，粗车齿轮左端面，粗车半精车齿轮轴孔左端面，均在车床上进行，夹具均为三爪卡盘，测量工具均为游标卡尺。
热处理调质在电磁炉中进行，夹具为钳头夹具。
插削键槽在插床上进行，粗磨键槽两侧面在平磨磨床上进行，插削时刀具为插刀，磨削时刀具为砂轮。
6.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差
根据上表，采用分析计算法可以算出工序余量。
但是分析计算法切丁加工余量的过程较为复杂，多用于大批量生产或者贵重材料零件加工。
对于成批单件生产，目前大部分工厂都采用查表法或者经验法来确定加工余量。
查表法时采用《机械加工工艺手册》提供的资料查处各表面的总余量，但表中的余量不一定与实际相符，一般偏大，多以加工时工厂更具自身情况可做适当调整。
上图为余量表之一。
7.参考文献
（1）《金工工艺设计》.刘友和主编.华南理工大学（2）《机械制造工艺设计简明手册》.机械工业出版社（3）《机械加工工艺手册》.北京出版社
（4）《金属工艺学》《机械加工工艺基础》
（5）《机械加工工艺学》《机械制造技术基础》
（6）《机械制图》
（7）《金属工艺学实习教材》。