典型零件加工工艺分析PPT课件
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机械加工工艺过程培训课件ppt
复合加工技术能够在一台设备上完成多种加工操作，具有高效率、高 精度等优点，未来将得到进一步发展。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
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机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
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目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
汽车零件常用制造工艺PPT课件
精品课件
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塑料成型工艺
非金属材料是除金属以外的工程材料。 工程上常用：塑料、橡胶、陶瓷、复合材 料等。
在塑料成型生产中，塑料原料、成型设 备和成型所用模具是三个必不可少的物质 条件，必须运用一定的技术方法，使这三 者联系起来形成生产能力，这种方法称为 塑料成型工艺。
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14
注射成型 、压缩成型 、压注成型、挤 出成型、中空吹塑 、热成型压延成型、浇 铸成型、玻璃纤维热固性塑料的低压成型、 滚塑(旋转)成型、泡沫塑料成型、快速成 型等.
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8
焊接与其他连接方法有着本质的区别， 焊接生产的特点主要有：
①节省金属材料，结构重量轻；
②以小拼大、化大为小，制造重型、复杂的 机器零部件，简化铸造、锻造及切削加工 工艺，获得最佳技术经济效果；
③焊接接头具有良好的力学性能和密封性
④能够制造双金属结构，使材料的性能得到 充分利用。
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9
精品课件
4
铸造是最常用的毛坯生产方法，对于形价廉的零件(如活塞、 活塞环、气缸套、气缸体等)，及一些形状复杂、 用其他方法难以成形的零件(如气缸盖、变速箱 壳体及进、排气支管等)，只能通过铸造生产毛 坯。随着铸造技术的不断发展，铸件的应用范围 继续扩大，过去普通采用的锻件自曲轴、连杆、
冲压
冲压工艺是一种先进的金属加工方法， 它建立在金属塑性变形基础上，在常温条 件下使金属板料在冲模中承受压力而被切 离或成形的加工方法。从而获得具有一定 形状、尺寸和性能的零件。板料冲压的坯 料厚度一般小于4mm，通常在常温下冲压， 故又称为冷冲压。
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10
冲压材料（薄板等）的质量占据全部汽车材 料的40％~45％，。采用冷冲压加工的汽车零件 有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及 大多数车身零件。车身本体的零件基本上采用冲 压工艺生产出来。冲压材料（薄板等）的质量占 据全部汽车材料的40％~45％，。
数控机床加工工艺第6章数控铣床加工工艺PPT课件
（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可 以得到保证？
（3）内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小？
（4）零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆 角半径r是否太大？
（5）零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱， 是否可以统一？
（6）零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相 对位置的正确性？
（3）零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要
过大。 （4）应采用统一的基准定位。在有关的铣削件
的结构工艺性实例见表6-1。
(a) R较小
(b) R较大
图6-11 内槽结构工艺性对比
(a) r较小
(b) r较大
图6-12 零件槽底平面圆弧对铣削工艺的影响
3.零件毛坯的工艺性分析
（1）毛坯应有充分、稳定的加工余量。 经验表明，数控铣削中最难保证的是加工 面与非加工面之间的尺寸，在零件图样注 明的非加工面处也增加适当的余量。
(2)平面加工方法的选择 在数控铣床上加工平面主要采用端铣 刀和立铣刀加工。粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达
IT11～IT13，Ra6.3～25；精铣的尺寸精度和表面精糙度一 般可达IT8～IT10，Ra1.6～6.3。
(3)平面轮廓加工方法的选择通常采用3坐标数控铣床进行两轴 半坐标加工。
(4)固定斜角平面加工方法的选择 固定斜角平面是与水平成成 一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下：
1.加工方法的选择
对于数控铣床，应重点考虑几个方面：能保证零件的加工精 度和表面粗糙度的要求；使走刀路线最短，既可简化程序段， 又可减少刀具空行程时间，提高加工效率；应使数值计算简 单，程序段数量少，以减少编程工作量。
(1)内孔表面加工方法的选择
在数控铣床上加工内孔表面加工方法主要有钻孔、扩孔、铰 孔、镗孔和攻丝等，应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具 体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理选 用。
常用机械加工方法PPT课件
1.生产效率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与 切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工， 大大缩短了根本工艺时间和辅助时间。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光 外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳， 并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃 磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置 误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式 和立式两种)。 加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在 单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加 工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具 电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流， 利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割 加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能 作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要 用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝 电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加 工。
适用加工范围 加工各种精密模具：如冲模、复合模、 粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模 等。
第四章数控铣削加工工艺ppt课件
精选课件ppt
38
第二节 数控铣削用刀具
（4）镗孔刀刀头 分为粗镗刀刀头和精镗刀刀头。
粗镗刀刀头
精镗刀刀头
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39
第二节 数控铣削用刀具
9．铣螺纹用刀具
a)整体螺纹铣刀
b)带组合倒角的整体螺纹铣刀
c)带可换刀片的螺纹铣刀及可换刀片
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40
第二节 数控铣削用刀具
铣螺纹的加工工艺
具有较大的通用性和经济性，适用于尺寸较小的方形 工件的装夹。
a）螺旋夹紧式 b）液压式正弦规 c）气动式精密
通用平口钳
平口钳
平口钳
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d）液式压精密 平口钳
2
第一节 数控铣床/加工中心上的零件装夹
2．压板
适用于中型和大型工件。
压板安装工件所用工具
压板在立式数控铣床应用
压板在卧式加工中心上的应用
倒 角 铣 削
45°倒角铣刀
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加工内容
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第二节 数控铣削用刀具
加工内容
选 槽 择 粗切削铣刀 粗切削铣刀 立铣刀 铣刀 削具
球形端铣刀
立铣刀 粗切削铣刀 粗切削铣刀 圆刃端铣刀
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44
第二节 数控铣削用刀具
型 腔 铣 削
选 择 球形端铣刀 球形端铣刀 八角铣刀 刀 具
加工内容
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51
第二节 数控铣削用刀具
铣刀后角选择参考数值
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52
第二节 数控铣削用刀具
（3）刃倾角的选择原则和数值 1）铣削硬度较高的工件时，可选取绝对值较大的负刃
倾角。 2）粗加工时，可取正刃倾角。 3）工艺系统刚度不足时，不宜取负刃倾角。 4）为了使圆柱铣刀和立铣刀切削平稳轻快，切屑容易
典型零件加工工艺分析(“加工”相关文档)共7张
典型零件加工工艺分析
轴类零件加工工艺分析
零件结构特点和主要技术要求
功用、组成表面、常见类型 主要表面及主要技术要求
材料、毛坯和热处理
中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 棒料、锻件
正火或退火、调质、淬火
正火或退火、调质、淬火 功用、组成表面、常见类型 正火或退火、调质、淬火 中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 举例 ：主轴箱零件加工 零件结构特点和主要技术要求 零件结构特点和主要技术要求 主要表面及主要技术要求 主要表面及主要技术要求 箱体类零件加工工艺分析 举例 ：主轴箱零件加工 举例 ：主轴箱零件加工 箱体类零件加工工艺分析 箱体类零件加工工艺分析 举例 ：主轴箱零件加工 正火或退火、调质、淬火
箱体类零件加工工艺分析 中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 零件结构特点和主要技术要求 箱体类零件加工工艺分析 功用、组成表面、常见类型 举例 ：主轴箱零件加工 举例 ：主轴箱零件加工 正火或退火、调质、淬火 零件结构特点和主要技术要求 主要表面及主要技术要求
箱体类零件加工工艺分析
定位基准的选择
加工方法的选择
面 孔、孔系
加工顺序安排
先面后孔 先基面后其它
加工阶段划分
工序集中
举例 ：主轴箱零件加工
套类零件加工工艺分析
功用、结构特点、主要技术要求 材料、毛坯、热处理
轴类零件加工工艺分析
零件结构特点和主要技术要求
功用、组成表面、常见类型 主要表面及主要技术要求
材料、毛坯和热处理
中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 棒料、锻件
正火或退火、调质、淬火
正火或退火、调质、淬火 功用、组成表面、常见类型 正火或退火、调质、淬火 中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 举例 ：主轴箱零件加工 零件结构特点和主要技术要求 零件结构特点和主要技术要求 主要表面及主要技术要求 主要表面及主要技术要求 箱体类零件加工工艺分析 举例 ：主轴箱零件加工 举例 ：主轴箱零件加工 箱体类零件加工工艺分析 箱体类零件加工工艺分析 举例 ：主轴箱零件加工 正火或退火、调质、淬火
箱体类零件加工工艺分析 中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 零件结构特点和主要技术要求 箱体类零件加工工艺分析 功用、组成表面、常见类型 举例 ：主轴箱零件加工 举例 ：主轴箱零件加工 正火或退火、调质、淬火 零件结构特点和主要技术要求 主要表面及主要技术要求
箱体类零件加工工艺分析
定位基准的选择
加工方法的选择
面 孔、孔系
加工顺序安排
先面后孔 先基面后其它
加工阶段划分
工序集中
举例 ：主轴箱零件加工
套类零件加工工艺分析
功用、结构特点、主要技术要求 材料、毛坯、热处理
数控加工工艺教程PPT课件
总结
数控加工工艺的发展历程
从传统的手动加工到现代的数控加工， 技术的不断进步使得加工效率和精度 得到了显著提升。
数控加工工艺的应用领域
从机械制造到航空航天，数控加工工 艺在各个领域都得到了广泛应用，为 产业的发展做出了巨大贡献。
数控加工工艺的基本原理
介绍了数控加工工艺的基本原理，包 括数字控制技术、加工参数设置、加 工路径规划等方面的知识。
工件装夹
冷却液使用
工件装夹是数控加工中的重要环节，合理 的装夹方式可以减少加工误差，提高加工 精度。
冷却液在数控加工中起到冷却、润滑和清 洗的作用，可以有效降低切削温度，减少 刀具磨损，提高加工表面质量。
03 数控加工工艺流程
零件图工艺分析
总结词
零件图工艺分析是数控加工的第一步，主要对零件图样进行审查，确保其符合加 工要求。
数控编程的基本概念
01 02
数控编程定义
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，它是以零件图样为基础， 根据零件的工艺要求，利用数控编程语言，按照规定的格式和标准，编 写零件的加工程序的过程。
数控编程的步骤
分析零件图样、确定加工工艺、建立数学模型、编写加工程序、程序校 验与修改。
03
数控编程的方法
模具类零件的数控加工实例
总结词：质量保障
详细描述：在模具类零件的数控加工中，质量保障是非常重要的。为了提高加工质量和效率，可以采 用先进的测量和控制技术，如三坐标测量机、激光干涉仪等，对工件进行精确测量和误差补偿；同时 ，要加强生产过程的监控和管理，确保各道工序的加工质量和稳定性。
07 总结与展望
详细描述
数控加工中常用的刀具种类包括铣刀、钻头、车刀、铰刀等，每种刀具都有不同的切削原理和应用范 围。在选择刀具时，需要考虑刀具的材料、切削刃的几何形状、切削用量和刀具使用寿命等因素，以 确保加工质量和效率。
典型零件的加工工艺
§ 8.2 实训项目——典型零件的加工工艺
8.2.4 铣偶数矩形牙嵌离合器
§ 8.2 实训项目——典型零件的加工工艺
【操作步骤】 （1）选择毛坯 （2）选择铣床 （3）选择夹具、刀具和量具 （4）加工V形铁的工序
① 工序1：以表面1为粗基准，紧靠固定钳口，铣削平面2. ② 工序2：以已加工过的平面2为基准，紧靠固定钳口，铣削表
面3。 ③ 工序3：以平面2为基准，紧靠固定钳口，铣削表面1。铣削
条件同工序2。
§ 8.2 实训项目——典型零件的加工工艺
2. 工艺过程的组成
样板工作图
§ 8.1 相关工艺知识
8.1.1基本概念
（1）工序 一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对 几个工件连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
铣样板
用一个工序铣削样板
§ 8.1 相关工艺知识
8.1.1基本概念
用两个工序铣削样板
§ 8.1 相关工艺知识
8.1.1基本概念
§ 8.1 相关工艺知识
8.1.1基本概念
3. 生产类型及其工艺特征 根据生产纲领的大小不同，机械制造业的生产类型可分 为下列三大类：
（1）单件生产 （2）成批生产 （3）大量生产
§ 8.1 相关工艺知识
8.1.2定位基准的选择
1. 基准的种类 （1）设计基准 （2）工艺基准
① 定位基准 ② 测量基准 ③ 装配基准
设计基准
§ 8.1 相关工艺知识
8.1.2定位基准的选择
2. 定位基准的选择原则 （1）粗基准的选择 以毛坯上未经加工过的表面做基准，这种
定位基准称为粗基准。粗基准的选择原则如下： ① 当零件上所有表面都需加工时，应选择加工余量最小的