高炉煤气烟气处理
废热锅炉工作原理
废热锅炉工作原理
废热锅炉的工作原理如下：
1. 废热回收：废热锅炉通过管道将工业生产过程中产生的废热导入锅炉系统。
废热可以来自各种设备、过程和废气排放，例如高炉、烧结机、锅炉排烟等。
2. 烟气处理：废热煤气经过除尘器和除硫装置等烟气处理设备进行净化处理，以降低烟气中的颗粒物、二氧化硫等有害物质的含量。
3. 烟气加热：废热煤气进入锅炉后先经过烟气预热器进行余热回收，将烟气温度降低，同时加热预热器内的水蒸气。
4. 锅炉工作：加热后的烟气进入锅炉燃烧室，与燃料进行充分混合并燃烧，释放出大量高温烟气和燃烧产物。
5. 余热回收：燃烧释放的高温烟气经过锅炉燃烧室和换热器，将其余热传递给水或工艺流体，使其达到预定的温度和压力。
6. 蒸汽或热水产生：在锅炉中，通过余热传递，水或工艺流体被加热为蒸汽或热水。
蒸汽可以用于工业过程、发电或供暖等。
7. 烟气排放：在经过余热回收后，烟气温度明显降低，同时含有的有害物质也得到减少。
最后，煤气通过烟囱排放到大气中。
废热锅炉利用废热进行热能回收，减少能源浪费，提高能源利用率，并降低环境对工业废气污染的影响。
高炉煤气和焦炉煤气
焦炉煤气，又称焦炉气，英文名为Coke Oven Gas(COG)，由于可燃成分多，属于高热值煤气，粗煤气或荒煤气。
是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。
焦炉气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。
其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（1.5%~3%)、氧气(0.3%~0.8%))、氮气(3%~7%)。
其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。
概述焦炉气属于中热值气，其热值为每标准立方米17~19MJ，适合用做高温工业炉的燃料和城市煤气。
焦炉气含氢气量高，分离后用于合成氨，其它成分如甲烷和乙烯可用做有机合成原料。
焦炉气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6%~30%。
构成焦炉煤气主要由氢气和甲烷构成，分别占56%和27%，并有少量一氧化碳、二氧化碳、氮气、氧气和其他烃类；其低发热值为18250kJ/Nm3，密度为0.4~0.5kg/Nm3，运动粘度为25×10`(-6)m2/s。
根据焦炉本体和鼓冷系统流程图,从焦炉出来的荒煤气进入之前,已被大量冷凝成液体,同时,煤气中夹带的煤尘,焦粉也被捕集下来，煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。
焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。
分离后氨水循环使用，焦油送去集中加工,焦油渣可回配到煤料中炼焦煤气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温，此时，残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。
出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去，然后进入鼓风机被升压至19600帕(2000毫米水柱)左右。
为了不影响以后的煤气精制的操作，例如硫铵带色、脱硫液老化等，使煤气通过电捕焦油器除去残余的焦油雾。
冶金企业煤气系统安全整治及验收标准
冶金企业煤气系统安全整治及验收标准一、工艺介绍高炉煤气生产工艺：高炉煤气干法除尘流程图转炉煤气生产工艺流程：转炉煤气回收工艺流程图二、高炉煤气生产的工艺要求及标准：21区域布置：211高炉应布置在居民区常年最小频率风向的上风侧，且厂区边缘距居民区边缘的距离应不小于1000m。
212高炉的除尘器应位于高炉铁口、渣口10m以外的地方。
旧有设备不符合上述规定的，应在改建时予以解决。
213高炉煤气区附近应避免设置常有人工作的地沟，如必须设置，应使沟内空气流通，防止积存煤气。
214厂区办公室、生活室宜设置在厂区常年最小频率风向的下风侧，离高炉100m以外的地点。
炉前休息室、浴室、更衣室可不受此限。
215厂区内的操作室、仪器仪表室应设在厂区常年最小频率风向的下风侧，不应设在经常可能泄漏煤气的设备附近，一般不小于40米，如空间受限不能满足，则应采取相应措施（配备煤气报警器、呼吸器）及必要的防护（如通风）。
216高炉煤气净化设备应布置在宽敞的地区，保证设备间有良好的通风。
各单独设备(洗涤塔、除尘器等)间的净距不应少于2m，设备与建筑物间的净距不应少于3m。
22设备结构221高炉应符合GB6222-2005《工业企业煤气安全规程》中5321的要求。
222重力除尘器应符合下列规定：——除尘器应设置蒸汽或氮气的管接头；——除尘器顶端至切断阀之间，应有蒸汽、氮气管接头。
除尘器顶及各煤气管道最高点应设放散阀。
223布袋除尘器应符合下列规定：布袋除尘器每个出入口应设有可靠的隔断装置；——布袋除尘器每个箱体应设有放散管；——布袋除尘器应设有煤气高、低温报警和低压报警装置；——布袋除尘器箱体应采用泄爆装置；——布袋除尘器反吹清灰时，不应采用在正常操作时用粗煤气向大气反吹的方法；——布袋箱体向外界卸灰时，应有防止煤气外泄的措施。
224高炉煤气余压透平发电装置应符合下列规定：——余压透平进出口煤气管道上应设有可靠的隔断装置。
入口管道上还应设有紧急切断阀，当需紧急停机时，能在ls内使煤气切断，透平自动停车；——余压透平应设有可靠的严密的轴封装置；——余压透平发电装置应有可靠的并网和电气保护装置，以及调节、监测、自动控制仪表和必要的联络信号；——余压透平的启动、停机装置除在控制室内和机旁设有外，还可根据需要增设。
高炉煤气分析仪
高炉煤气分析仪简介高炉煤气分析仪是对高炉内煤气成分进行在线分析的仪器。
其主要作用是测量高炉炉膛、炉喉、炉顶煤气的成分和温度等参数，用于控制高炉燃烧状态，提高高炉煤气利用率，降低冶炼成本。
高炉煤气分析仪是冶金工业中必不可少的自动化分析设备。
工作原理高炉煤气分析仪是一种基于光谱分析技术的在线分析仪器。
其工作原理是通过光谱仪器分析高炉煤气中的光谱信息，然后通过计算机软件进行数据处理，最终得到煤气成分和温度等参数。
高炉煤气分析仪的核心部件是光谱仪，它主要包括光源、烟气输入装置、光谱分析仪器和检测器。
当高炉煤气经过烟气输入装置被引入光谱仪时，光源会发出光线，照射到高炉煤气中，煤气分子会吸收和发射光线，这些光线经过光谱分析仪器的分析，可以得到煤气成分和温度等信息。
检测器会将光谱仪器中的光谱信息转换成电信号，传给计算机进行处理。
技术特点高炉煤气分析仪具有以下技术特点：1.高精度：光谱分析技术可以精确地测量煤气中各种成分的含量。
2.快速响应：高炉煤气分析仪可以实时监测和响应高炉内煤气变化，对高炉炉膛温度、燃烧状态等参数进行控制。
3.安全可靠：高炉煤气分析仪采用无线传输技术，可以避免传统有线连接中的电气干扰和线路故障等问题，保证了设备的安全可靠性。
4.自动化程度高：高炉煤气分析仪可以实现自动采样、自动分析、自动报警等功能，减少了人工操作，提高了工作效率和精度。
应用范围高炉煤气分析仪主要应用于高炉冶金行业，用于测量高炉内煤气成分和温度等参数。
同时，该仪器也可以用于其他石油化工、化肥、能源等领域的煤气成分分析。
总结高炉煤气分析仪是冶金行业中必不可少的自动化分析设备。
其基于光谱分析技术，具有高精度、快速响应、安全可靠、自动化程度高等技术特点。
该仪器主要应用于高炉煤气的在线分析，可以提高高炉煤气的利用率，降低冶炼成本。
高炉煤气精脱硫技术介绍
3.高炉煤气精脱硫难点及工艺选择
工艺缺点： 采用“水解+湿法脱硫工艺” ，其可以满足煤气中硫分从150
mg/Nm3降至20mg/Nm3的技术要求；但从目前的效果看： ① 催化剂的稳定性不足、寿命过短、系统阻损较大且存在上 升的隐患，再生困难、成本高。 ② 煤气温度会降低较多，对TRT或BPRT系统及热风炉系统的 运行成本影响较大。 ③ 增加了煤气的水份含量，管网存在腐蚀的可能。 ④ 碱液在脱除H2S的同时，也与部分CO2发生反应，碱液消耗 量大，且会引起高炉煤气热值变化。
解后的煤气温度都比较高，在进入湿法脱硫之前，要设置降温 塔对煤气进行降温。
3.高炉煤气精脱硫典型工艺简介
—工艺（一）
H2S的脱除：高炉煤气经水解，煤气中的有机硫绝大部分转化 为H2S后，进入湿法脱硫装置。 湿法脱硫采用湿式氧化法脱硫。 湿法脱硫的碱源只有氨源与碱源两种。由于高炉煤气中没 有氨的存在，因此，用Na2CO3做为碱源为首选。 根据高炉煤气的工艺状况，选择酞菁钴系列的ZT高效脱硫 催化剂。 吸收塔采用填料脱硫塔，填料采用聚丙烯阶梯环。 再生选择采用喷射氧化再生工艺。
单独脱除一种形态的硫化物, 当进气硫含量甚低时, 可用吸收 型脱硫剂（单脱H2S）或转化吸收型脱硫剂（脱COS和CS2） 一次达到精脱硫的要求。
进气H2S 含量足够低 , COS、CS2稍高时 , 可采用水解吸收两 段精脱硫工艺。
进气H2S、COS、CS2含量均较高时, 可采用吸收-水解- 吸收或 吸收- 水解-转化吸收工艺。
1.高炉煤气精脱硫背景简介
现有高炉煤气净化及后续应用主要是采用袋式除尘去除颗粒物，再 经过TRT余压发电后，送往高炉热风炉、轧钢加热炉、煤气发电等用户 单元作为燃料使用，但高炉煤气中仍然含有硫、氯等有害物质。
焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气
焦炉煤气的安全控制2010-3-13 11:05:35 来源:西安斯沃工业自动化科技有限公司一、冶金煤气的来源煤气是冶金生产的副产品和重要能源，生产和使用量大。
冶金煤气主要有焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气。
炼焦炭时产生的煤气叫焦炉煤气；将焦炭送到高炉去炼铁，它是作为还原剂使用的，把铁矿石中的铁还原出来，焦炭就生成了煤气----高炉煤气；还原过程中有多的炭浸入，铁含炭高，需要脱炭，脱炭即为炼钢，脱炭产生煤气----转炉煤气。
炼焦、炼铁、炼钢过程中煤气的发生量很大：焦炉煤气：500m3-600m3/t高炉煤气：1000m3-1400m3/t回收转炉煤气：50m3-100m3/t冶金煤气是冶金能耗的大头，占能耗的53%，冶金煤气是冶金企业的副产品，有效利用冶金煤气也是企业节能降耗的重要途径。
如转炉回收得好，可以实现负能炼钢。
二、冶金煤气的危险性煤气是混合物，由于成份不一样，煤气体现的危险性不一样。
从安全的角度，最关心的是一氧化炭、氢气、甲烷三种成份，他们既是危险成份，也是有用成份，具有较高的热值。
体现煤气的毒性上，实际主要是一氧化炭，煤气中毒，主要是一氧化炭中毒。
煤气中的氢气和甲烷具有爆炸性，爆炸极限越低，煤气爆炸性越强。
见下表：成分煤气种类COH2CH4爆炸范围焦炉煤气6-958-6022-254.5-35.8高炉煤气26-292.0-3.00.1-0.435.0-72.0转炉煤气63-662.0-3.012.5-74.0铁合金炉煤气60-6313-150.5-0.87.8-75.07发生炉煤气27-317-1016-1821.5-67.5通过这个表格看出来，焦炉煤气中CO含量比较底，毒性最小，但爆炸性下限最低，爆炸性很强；转炉煤气CO最高，含量占60-70％，毒性相当厉害。
高炉煤气既有毒性，又有爆炸性，但有所区别。
所有的煤气都具有毒性和火灾爆炸危险性。
n 焦炉煤气容易爆炸（毒性相对较低）焦炉煤气爆炸下限5.5%左右，接近甲烷、氢气。
绿色低碳炼铁关键技术介绍
绿色低碳炼铁关键技术介绍
绿色低碳炼铁是指利用环保、节能、低碳的技术和方法进行炼铁生产，以减少对环境的影响并降低碳排放。
以下是绿色低碳炼铁的一些关键技术介绍：
1. 高炉燃料替代技术，传统高炉使用焦炭作为还原剂和燃料，而绿色低碳炼铁技术中，可以采用生物质炭、再生资源炭等替代传统焦炭，以减少对森林资源的开采和减少二氧化碳排放。
2. 高炉煤气利用技术，高炉煤气是高炉生产过程中的副产品，通过先进的煤气净化技术和利用技术，可以将高炉煤气中的有用成分提取出来，用于发电、加热或化工原料，从而提高资源利用率和能源利用效率。
3. 高炉炉渣综合利用技术，绿色低碳炼铁技术中，炉渣不再被视为废弃物，而是被视为资源。
通过先进的炉渣处理技术，可以将炉渣中的有用金属成分回收利用，同时生产出对环境影响较小的新型建材产品，如水泥、砖块等。
4. 高炉烟气脱硫脱硝技术，绿色低碳炼铁技术要求高炉烟气中
的二氧化硫和氮氧化物排放达标。
因此，采用先进的脱硫脱硝技术，如湿法脱硫、SCR脱硝等，可以有效降低高炉烟气对环境的污染。
5. 高炉余热回收技术，高炉生产过程中会产生大量余热，通过
余热回收技术，可以将这些余热用于发电或供暖，提高能源利用效率，减少对外部能源的依赖，从而降低碳排放。
总的来说，绿色低碳炼铁技术是一个综合性、系统性的工程，
需要在高炉冶炼的每个环节都进行技术创新和改进，以实现对环境
友好、资源高效利用和碳排放降低的目标。
这些关键技术的应用将
为炼铁行业的可持续发展做出重要贡献。
【生产】高炉煤气干法除尘灰提锌工艺技术探讨
【关键字】生产高炉煤气干法除尘灰提氧化锌工艺技术探讨阮积海(广西柳州钢铁(集团)公司技术中心，)摘要介绍了涟源某氧化锌冶炼厂的生产工艺及生产过程中产生的环境污染及治理技术，同时就以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的生产工艺进行技术（环保）探讨。
1 前言柳钢共有8座高炉，其中最大高炉炉容为1250m3，冶炼过程中产生的高炉煤气均采用干法进行净化除尘，每年由此产生的干法除尘灰达4万多吨（布袋除尘灰），目前该除尘灰的处理方式是直接销售给柳州附近的砖厂代替粉煤灰烧砖，或者是销售给氧化锌冶炼厂配料提锌。
柳钢非钢环保公司经过调研后，打算以高炉煤气干法除尘灰为原料进行深加工提取氧化锌。
经过对涟源某有色金属冶炼厂进行实地考察后，现对以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的工艺进行技术（环保）探讨。
2 考察介绍2.1 考察对象考察的对象是涟源某有色金属冶炼厂，是一家私营企业。
该厂采用火法工艺提炼氧化锌，共有二条回转窑生产线，原料来源为含锌矿、工业锌渣、煤粉以及部分涟钢高炉除尘灰，每天所耗原料40吨，年产氧化锌1200~1500吨。
2.2 生产工艺该厂采用火法工艺提炼氧化锌，首先含锌矿、工业锌渣、煤粉经加水湿润后用抓斗机抓取均匀并成块状，然后通过皮带输送机将块状原料运至回转窑窑头点火燃烧，在高温作用下（回转窑内温度可达1100℃），原料中的锌经过氧化还原反应，以气熔胶、颗粒物等状态加入废气中，在引风机的作用下，经多组管槽冷却系统冷却（槽中装有冷却水）、最后加入布袋收尘器回收产品。
燃烧后的炉渣经窑尾排渣口加入冲渣池冷却，少量废气通过窑尾顶部的风管引入一个简陋的沉降室回收粉尘后排放。
回转窑中燃料燃烧所需的氧通过回转窑尾部的鼓风机鼓风供应。
其工艺流程如下图2.3 环境污染及治理（1）废气: 废气污染主要来自二个方面，一是原料转运及配料过程产生的扬尘，从在现场看粉尘污染很小，但有关人员介绍，天气干燥时扬尘污染相当严重。
另一方面就是原料在回转窑燃烧冶炼过程中产生的烟尘和废气，由于产品存在于烟尘中，经过布袋收尘器收尘净化后，外排烟气的粉尘浓度大大降低。
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一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目，位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）之首。是国家大力推广的清洁生产技术。
1、工艺流程与设备 1.1系统组成 1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置（包括大灰仓）、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成。 2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置，有热管换热器和管式换热器两类，应优先选用热管式换热器。
1.2过滤面积 1 根据煤气量（含煤气湿分，以下同）和所确定的滤速计算过滤面积 计算公式： 其中 F——有效过滤面积 m2 Q——煤气流量m3/h（工况状态）
V——工况滤速 m/min 2 工况流量。 在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量。以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量。 3工况系数 工况体积（或流量）和标况体积（或流量）之比称为工况系数，用η表示。 计算公式： 其中 η——工况系数 Q0——标准状态煤气流量m3/h Q——工况状态煤气流量m3/h T0——标准状态0℃时的绝对温度273K t—— 布袋除尘的煤气温度℃ P—— 煤气压力（表压）MPa P0——标准状态一个工程大气压，为0.1 MPa 当t值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：
η=1.61.0PP 此时工况系数η与压力关系见表3—2。 温度取值不同，数值略有变化。 表3—2 工况系数η与压力关系 炉顶压力MPa 0.06 0.1 0.15 0.20 0.22 0.25 0.30 工况系数η 1.0 0.8 0.64 0.53 0.50 0.46 0.40
1.3 煤气放散 1 除尘器箱体、前置换热器、荒净煤气主管和密封式眼镜阀应设煤气放散管。 2荒煤气总管尾端应设引气用放散管。放散管设置应符合煤气安全规程，管口宜设点火装置。 3引气用放散管必须设置可靠隔断装置。
1.4予防腐蚀 1部分干法除尘煤气冷凝水腐蚀性强，波纹膨胀器材质应当优先选用耐腐蚀不锈钢材料，管壁适当加厚，管道内壁涂以防腐蚀涂料，涂刷前焊缝处仔细打磨。 2可设置喷碱液或喷水装置。 3煤气管路应全部保温。
二、 煤气脱硫——干法脱硫 具体到某项工程，脱硫方案的确定，既要考虑到可行性，又要考虑到经济性。对于用气量较小（比如每小时五、六千立方米以下），而且煤气中含硫量不高的用户，可以考虑单级采用干法脱硫。
干法脱硫 目前最常用的干法脱硫剂是氧化铁和活性炭。通常，干法脱硫的脱硫工艺流程较为简单，但考虑到环保及经济性，一般都要对脱硫剂再生使用，而氧化铁和活性炭的再生从流程到成本都差别较大。
1.1氧化铁脱硫剂 氧化铁脱硫剂的使用条件一般限定以下几点： 1) 温度 正常使用温度以20—30℃为宜。温度过高，将使氧化速度加快，相对降低了硫化速度，使脱硫效率降低，同时温度过高将使硫化铁的水合物（Fe2S3 ? H2O）失去水分，进而影响脱硫剂的湿度及酸碱度，影响脱硫效果。温度过低，会大大降低硫化速度，使脱硫效率下降，同时也将使煤气中的水分冷凝下来，造成脱硫剂过湿。 2) 水分 脱硫剂宜保持25%—35%的水分，若水分小于10%将会影响脱硫操作。水分能保持硫化氢与氧化铁的足够接触时间，减少脱硫剂结块，并可溶解部分盐类，防止其包在氧化铁表面，影响脱硫反应的进行。 3) 含氧量 煤气中含有一定的氧，可以使氧化铁在脱硫的同时实现再生一般以含氧1.0—1.1%为宜。含氧量过高会加速铁的腐蚀和形成煤气胶。 4) 煤气的杂质含量 煤气中的焦油等杂质要脱除干净，否则容易造成脱硫剂表面被焦油等覆盖而失效。 5) 酸碱度 氧化铁脱硫一般要求在弱碱性（PH值8—9）的环境下进行，PH值过高过低都会影响脱硫效率。 1.2活性炭脱硫 活性炭脱硫生产主要的工艺条件有： 1) 温度 正常使用温度可以在27—82℃，但最佳使用温度为32—52℃，因此在寒冷地区使用，脱硫塔应该保温。 2) 硫化物与氧含量的比值应在1：2以上，氧含量不足时可补充空气。 3) 相对湿度 煤气的相对湿度应在70—100%，湿度不足时可补充水蒸汽，但不应带液态水进入活性炭床。 4) 气体中酸碱性要求 活性炭脱硫要求碱性环境，如煤气中不含碱性气体成分，可以使用浸碱活性炭。 5) 煤气的杂质含量 煤气中的焦油等杂质要脱除干净，否则容易造成活性炭表面微孔被焦油等覆盖而失效。 6) 压力 操作压力应小于5Mpa，目前一般的煤气生产工艺都不超过此压力。此外，脱硫塔的设计要考虑到空速、线速度等要求。
三、结 论——经济适用性 1.烟气除尘——高炉煤气干法 高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类，目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘，而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少。 干法布袋除尘与湿法除尘相比有以下优点: 1） 节水，干法除尘基本不用水，而湿法除尘需要大量的冷却水。 2）可提高TRT发电量，由于采用干法除尘后煤气的温度较高，煤气压力损失少，使得TRT发电量增加，一般多发电30%～50%。 3）降低焦比，由于干法除尘后的煤气温度较高，供给热风炉后，风温提高50℃以上，可降低焦比。 4）节电，采用干法除尘后，没有冷却水，也就不需要污水处理系统，可降低电耗。 5）环保，由于不需要污水处理系统，可减少污染。
2.烟气脱硫——干法脱硫 干法脱硫——制作成本较低，这种自制的氧化铁脱硫剂，一般脱硫效率较高、脱硫效果较好，但其硫容较低、可再生次数较少。脱硫剂使用一段时间后需要再生，这种自制氧化铁脱硫剂一般采用塔外再生。将脱硫剂取出，放在晒场上充分氧化再生。 但这种自制的氧化铁脱硫剂虽然成本低，但制作、再生都需要较大的场地、较多的人工，也比较麻烦，所以现在很多单位购买成型的氧化铁脱硫剂，也有许多单位研制成型的氧化铁脱硫剂销售。这些成型的氧化铁脱硫剂，颗粒均匀、孔隙率大、强度较高、氧化铁含量高、脱硫效率高、硫容大、可再生次数多，其再生可以在塔内进行。
3. 结论 目前我国煤炭开发和利用造成的生态破坏和环境污染还很严重。如何在经济条件允许的情况下提高煤炭等资源的利用率 ，减少对环境的污染使我们迫切需要解决的问题 1实施洁净煤技术是中国能源的战略选择，它将解决三个方面的问题：(1)污染物及温室气体排放量的控制；(2)降低对进口石油的依存度；(3)提高利用效率。
2. 实施中国洁净煤战略（即煤炭加工与转化）能够最经济、有效地解决煤炭利用中的低效率、高污染和替代石油的问题。为使煤炭工业适应国民经济的需求，国家应积极致力于中国洁净煤的研究和开发，促进煤炭加工与转化的迅速发展；
3. 进一步提高煤炭利用效率、减少环境污染，促进国民经济和社会可持续发展，是中国的一项基本国策。建议政府有关部门对大型坑口热—电联产和高效干法选煤技术项目给予相应的政策支持，进行工业示范，以达到我国煤炭能源清洁、高效、经济、稳定的供应。
参考文献 [1] 2003中国能源发展报告.中国能源报告编辑委员会.北京.中国计量出版社.2003. [2] 高炉煤气干法布袋除尘设计规范 中国冶金建设协会 2009 [3] 中国工程院.“十五”高技术产业发展咨询报告——先进能源技术领域. 2001. 钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨 2009-10-19 09:37:24 [点击数:187] 随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战。钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。1996年钢铁工业二氧化硫(SO2) 排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点。随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂。目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择。目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺。
1. 烧结烟气SO2主要控制技术 目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有: 1)低硫原料配入法; 2)高烟囱稀释排放; 3)烟气脱硫法。 1. 1 低硫原料配入法 烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有机硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施。
该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用。
1. 2 高烟囱稀释排放 烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数国家仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱最高达360m.
我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2最大落地质量浓度在0. 017mg/m3以下。宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放。这种方法简单易行,又比较经济。从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡。但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2 污染的手段是正确的。
1. 3 烟气脱硫法 低硫原料配入法和高烟囱排放简单易行,又较经济。但我国SO2的控制是排放浓度和排放总量双重控制,因此,为根本消除SO2污染,烟气脱硫技术在烧结厂的应用势在必行。
烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染最有效的方法。目前世界上研发的烟气脱硫技术有200多种,进入大规模商业应用的只有10余种,我国也先后引进了不同的脱硫装置主要用于火电厂,而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢。国内仅有几个小烧结上了脱硫设施。如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺,临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等,因脱硫设施或多或少存在一些问题,所以运行也不正常。