焊缝探伤工艺
焊缝X射线探伤施工工艺
焊缝X射线探伤施工工艺焊缝X射线探伤是一项重要的质量检测方法，为了保证检测的准确性和安全性，需要遵守以下一般要求：首先，射线检测人员需要接受辐射安全知识的培训，并持有放射工作人员证。
同时，他们的视力需要符合标准，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0.从事评片的人员每年需要检查一次视力。
其次，观片灯的亮度应能满足评片的要求，并且其主要性能指标包括亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等，需要符合标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400cd/m2，当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时，观片灯的亮度不应低于cd/m2.第三，黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05.黑度计至少每6个月校验一次，校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定。
新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许使用。
第四，X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
第五，底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合规定，未包含的丝径、线号等内容，应符合有关规定。
像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
第六，射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
为防止延迟裂纹倾向，射线检测应在焊接完成24小时后进行。
最后，现场进行X射线检测时，应按规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。
现场进行γ射线检测时，也需要按规定划定控制区和监督区、设置警告标志，并围绕控制区边界测定辐射水平。
检测工作人员同样需要佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。
透照布置方面，可以选择中心法和双壁单影法。
透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
焊缝探伤报告(2024)
引言概述焊缝探伤是现代焊接工艺中重要的质量检测方法之一。
焊缝探伤报告（二）是对焊缝探伤结果的详细分析和总结，旨在评估焊接质量并提供改进建议。
本文将从五个主要方面对此进行详细阐述。
正文内容一、焊缝探伤方法选择1.根据焊接材料和焊缝类型选择合适的探伤方法，如超声波、射线和磁粉探伤等。
2.考虑焊接构件的形状和尺寸，确定适用的探伤仪器和技术参数。
3.对焊缝探伤进行合理的分区和扫查路径规划，以确保全面覆盖和高效率。
二、焊缝探伤结果分析1.针对焊缝探伤的各类缺陷，包括气孔、裂纹和夹杂物等，对其性质、大小和位置进行评估。
2.根据缺陷分布情况和统计数据，分析焊接过程中的异常现象和潜在问题。
3.结合焊接标准和技术要求，评估焊缝探伤结果的合格性和可接受程度。
三、焊接质量评估1.参考焊接标准和规范，对焊缝探伤结果进行综合评价。
2.根据焊接质量要求，对各类缺陷进行分类和级别评定。
3.评估焊接质量与结构安全性之间的关系，提出相应的评估结论并建议改进措施。
四、焊缝探伤缺陷分析1.针对不同缺陷类型，分析其成因和发展机制，如热裂纹的焊接残余应力和成分不均匀性等。
2.探讨焊接过程中易产生缺陷的关键环节，如预热和焊接速度等，提出优化建议。
3.根据缺陷的位置和分布规律，分析焊接参数和操作技术对焊缝质量的影响。
五、焊缝探伤改进建议1.根据前述缺陷分析，提出相应的改进方案，如增加预热温度和控制焊接速度等。
2.结合最新的焊接技术和材料研究成果，推荐适用于当前焊接质量提升的新方法和工艺。
3.建议在焊接过程中加强质量控制和工艺监控，提高操作人员的技术水平和意识。
总结焊缝探伤报告（二）详细阐述了焊缝探伤的方法选择、结果分析、焊接质量评估、缺陷分析和改进建议等五个主要方面。
通过对焊缝探伤结果的评估和分析，可以及时发现焊接质量问题并提供改进措施，确保焊缝质量符合要求，提高焊接结构的安全性和可靠性。
同时，本文也提出了加强质量控制和工艺监控的建议，为焊接过程中的质量提升提供了指导和参考。
角焊缝探伤检测方法
角焊缝探伤检测方法
角焊缝是指两个或多个金属材料在角部焊接而成的焊缝，常见于钢结构、船舶、压力容器等行业。
为保障角焊缝的质量，需采用有效的探伤方法进行检测。
以下是常用的角焊缝探伤检测方法：
1.视觉检测法：通过肉眼观察焊缝和熔合区是否存在缺陷和裂纹等。
2.磁粉检测法：将铁磁性粉末撒在焊缝表面，利用电磁铁产生磁场，检测缺陷。
3.超声波检测法：利用超声波的声波穿透力和反射能力探测缺陷。
4.射线检测法：利用X射线或伽马射线穿透能力探测缺陷。
5.感应热像检测法：利用感应热像仪检测焊缝热量分布和温度分布，判断熔合区、热影响区和母材是否存在异常。
综上所述，以上五种方法均可用于角焊缝的探伤检测。
根据不同的具体情况，选取适宜的探伤方法进行检测，可以保障焊接质量和工程安全。
焊缝探伤
第一部分、焊缝探伤一、焊缝探伤的基本原理1、利用超声波的折射原理实现纯横波斜探头探伤主要针对焊缝表面的焊道不打磨的情况下实现对焊缝内缺陷的扫查（为什么？1、表面；2缺陷性质）要实现焊缝内传播纯横波的条件是超声波探头内的入射角必须大于第一临界角（27.23º）而小于第二临界角（56.71º）（为什么？便于定位）2、使用直探头检测斜探头扫查的区域探头移动区和磨平焊缝的焊道检查（1）、对斜探头移动区的扫查是为了了解斜探头扫查区的情况和保证对缺陷定位的准确；（2）、对磨平焊道的检测主要是为了检测与焊缝表面或钢板平行方向的缺陷（如层状撕裂）；（3）、对T型焊、管座角焊等危害性缺陷的检测。
3、焊缝探伤的定位原理是使用三角涵数关系来定位1、声程定位（主要应用于AWS标准）由于探伤方法的不同，AWS标准要涉及到声程补偿所以标准规定使用声程定位和依据缺陷波高来判定等级数字式仪器：a-b-c=d模拟式仪器：b-a-c=d2、水平定位（主要用于薄板焊缝的检测）因为折射角较大水平定位可以减少定位的累计误差3、深度定位（主要用于厚钢板的检测）因为折射角较小对仪器调试和制作DAC曲线比较方便（声程短、衰减小）4、定位的计算：水平定位：L=Wsinθ深度定位：H=Wcosθ（一次波扫查）、H’=2T-H(二次波扫查)数字式仪器做DAC曲线定位时参数设定要注意：实际深度与显示深度5、斜探头角度的选择K≥(a+b+L)/T{(a+L)/K+(b)/K}≦T（为什么：目的是焊缝截面的扫查全覆盖，中心缺陷不漏检）二、焊缝中缺陷的类型和缺陷的探伤特点缺陷类型：1、气孔：产生的部位：引弧处和焊接起始处、表面、中间都有可能形状：圆形、长条型、带尾巴形产生原因：焊材、母材、环境、气体、速度、措施（引弧板、息弧板、坡口、间隙）2、夹渣：产生部位：引弧处、层间、坡口边（与未熔合同时产生）、根部（清根不彻底）形状：体积状（点、条、块）产生原因：焊接清洁程度、焊材、母材、坡口角度、根部间隙、焊接速度、清根处理3、未熔合、未焊透：未熔合——产生在坡口面和焊层之间的结合不良未焊透——产生在根部和X型坡口中间的结合不良产生部位：引弧处、层间、坡口边、根部（清根不彻底）形状：线状、点线状产生原因：坡口角度、根部间隙、焊接速度、清根处理4、裂纹：分为冷裂纹和热裂纹两类产生部位：息弧处、层间、表面、T型、十字接头等高应力区形状：线状产生原因：弧坑裂纹——息弧速度太快层间裂纹——厚度较大的母材中间有杂质、无预热、保温措施、施焊工艺不规范（电压、电流、温度）表面裂纹——焊接环境温度、焊材强度与母材不匹配、焊接材料、冷却太快高应力区裂纹——设计不合理、焊接顺序、焊前预热、焊后保温或热处理措施不当缺陷的探伤特点1、气孔——波型单峰、较稳定、各方探测波高大致相同，一般当量小于同声程Φ22、夹渣——波峰毛粗、主峰边有小峰、探头移动波幅变化明显、一般当量小于同声程Φ23、未焊透——有一定长度，一般产生于起弧息弧处，从焊缝两侧探大致当量相当，一般当量大于同声程Φ24、未熔合——要通过改变探伤方向和探头角度来检测，焊缝两侧探伤结果差异很大，有时甚至缺陷会漏检。
焊缝探伤
、焊缝探伤焊缝探伤区域包括接触焊、气压焊和铝热焊焊缝及其两侧各20mm的热影响区。
探伤方法包括单探头法、双探头法、多探头法。
焊缝探伤是钢轨探伤技术力量最集中，判伤结果分歧最大的工作区域，其中以铝热焊焊缝的探伤最具说明性。
其几何形状复杂多变，焊筋回波和焊筋所引起的各种变形波对伤损波形识别的干扰很大，是焊缝探伤的难点重点。
焊缝探伤中的“一重点、三要素、五确定”，一重点指探伤灵敏度的调整和使用。
三要素指仪器、探头和试块。
五确定指“定人、定仪器、定探头、定耦合剂、定灵敏度”，人员、仪器、探头确定，对仪器性能的熟悉程度有很大的帮助，为下一步探伤灵敏度的确定奠定了基础。
定耦合剂，耦合剂的选择也是探伤灵敏度不确定性的一方面，使用不同的耦合剂，探伤灵敏度往往有2~6dB的差异，所以要求在试块上确定灵敏度使用的耦合剂和焊缝探伤中使用的耦合剂一致。
焊缝探伤仪灵敏度的调节和钢轨探伤仪有所不同，不仅包括单探头，双探头和多探头的灵敏度调节，还包括钢轨焊缝各部位分层区域的灵敏度。
虽然TB/T2658-2007，TB/T2340-2012等探伤技术标准文件都规定了各种探头的探伤灵敏度的校验方法，但在实际操作中，按标准确定的探伤灵敏度在工作中会出现很多问题。
例如：同一仪器的双K1探头在轨腰探伤中，轨头探伤灵敏度40~50dB仍然绰绰有余，探测轨底部分，30多dB也不够用；单K2.5探头扫查轨底边，30~40dB还会出现各种杂波，探测轨底三角区，要调整到20多dB才够用，这说明钢轨各部位由于厚度的不同对探伤灵敏度的要求也不同。
在焊缝探伤中，可以根据钢轨几何部位和深度的不同，在焊缝不同部位使用不同的灵敏度。
例如轨腰探伤，需要知道单K1探头、双K1探头在轨头、轨腰、轨底的不同探伤灵敏度，它们分别对应GHT-5试块B区4#、6#、8#横孔和GHT-1a试块2#、3#、5#平底孔反射波达到满幅度80%时的不同灵敏度；轨底部分单K2.5探头探测1#和2#竖孔80%波高时的不同灵敏度，然后根据探测面情况进行适当表面耦合补偿（一般为2-6dB），做为探测焊缝不同部位时的探伤灵敏度。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
一、简介
焊缝探伤检测方法是一种采用 X 射线等无损检测技术对焊缝内部探伤缺陷进行检测的方法。
它以 X 射线等有效检测技术为基础，将被检物（焊缝）放置于相应的检测装置中，使电子或 X 射线撞入物体后，使其衰减和散射，利用其吸收率来测量物体内部的缺陷情况。
二、探伤原理
1、X 射线探伤原理
X 射线探伤原理是基于 X 射线撞击物体后，使得物体内部缺陷离子化，从而改变 X 射线的吸收率，从而可以检测出物体内部的缺陷。
2、电子束探伤原理
电子束探伤原理是电子束撞击物体后，由于其能量的传递，使得物体内部缺陷离子化，从而改变 X 射线的吸收率，从而可以检测出物体内部的缺陷。
三、优缺点
1、优点：
（1）无损性检测：X 射线和电子束探伤技术属于无损检测技术，可以精确地检测焊缝内部缺陷，而不会损坏焊缝。
（2）灵敏度高：X 射线和电子束探伤技术具有非常高的灵敏度，可以检测到局部小型缺陷离子化。
2、缺点：
（1）技术复杂：X 射线和电子束探伤技术技术难度较大，除需要专业的设备外，还需要熟练的操作人员。
（2）成本较高：X 射线和电子束探伤技术属于高投入的检测技术，检测成本较高。
二保焊探伤缝技术要领
二保焊探伤缝技术要领
1 定义二保焊探伤缝
二保焊探伤缝是一种特殊的焊接过程，它可以用来检查焊接缝附
近的材料是否存在缺陷。
一般而言，二保焊探伤缝指的是用一个或多
个二次焊接来增加焊缝腐蚀试验区域的一种方法。
二保焊探伤缝可用
来检测任何类型的缺陷，包括晶间腐蚀、晶内点蚀以及毛坯残余焊瘤等。
2 二保焊探伤缝技术要领
1. 首先选用合适的材料，如低碳钢、不锈钢、酸洗钢、钢铸件及
其它软质材料等;
2. 根据焊接结构的不同，确定焊接参数，比如电流、焊接时间等;
3. 选择合适的二次焊接材料，比如焊丝、帽头焊剂或通孔堵料;
4. 根据结构形状，按工艺要求进行焊接;
5. 探伤一般是采用正弦振动方法，用带探针的探伤仪或探伤枪进
行检查，检查到缺陷后，进行管理和处理;
6. 焊接后应进行失火检查和表面审查，检查结果需满足质量要求。
3 操作注意事项
1. 在焊接前应实行现场检查，以确保施工条件能够达到规定的要求;
2. 应使用正确的焊接方法来确保焊接的质量;
3. 焊工应覆盖探伤位置，并且要记录探伤位置;
4. 在焊接过程中应密切关注焊接熔池及余热情况，以确保焊接完成后熔池和熔接接头完全冷却。
4 总结
二保焊探伤缝是一种用于检测焊接缝内缺陷的任务，它可以用来检测晶间腐蚀、晶内点蚀以及毛坯残余焊瘤等缺陷。
在二保焊探伤缝探伤过程中，要求选用合适的材料，根据工艺要求正确进行焊接，并要求正确的探伤参数和审查方法。
操作过程中，应实行现场检查，端正应用正确的焊接方法及覆盖探伤位置，确保焊接完成后满足质量要求。
焊缝实时成像探伤工艺和操作规程及标准要求
钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程1. 基本要求1.1 焊缝表面要求：焊缝需经表面检验合格后，才能进行照相，焊缝表面不得有咬边，焊瘤及其它以影响图象评定的缺陷。
1.2 图象标志：铅字和有关标志应按标准规定有图象的正确位置上显示出来，且一定要与工件位置相符，以保证透照部位的鉴别。
另外，铅字码不得压在焊缝上。
1.3 标记：为保证工件在重拍时位置不发生偏移，故按规定的起点位置起拍第一幅图象，并划出起点的位置。
1.4 图象搭接长度：为防止漏检，每幅图象之间连接的搭接长度不少于10mm。
1.5 象质计放在射源侧，图象的灵敏度不低于JB4730-94标准AB级要求。
1.6 图象灰度：图象有郊评定区域内的灰度范围为80-230。
2. 器材技术要求及工艺标准：2.1 射线机采用恒压式小焦点连续检测X射线机，焦点为0.4*0.4mm，X射线机的能量应适应被检焊缝厚度的要求，并有一定的穿透能力储备。
2.2 图象增强器：图象增强器输入屏直径不小于150mm，分辩率不小于3.6LP/mm。
2.3 电视摄像机：采用光电耦合器件(CCD)或电子管线路摄像机, 采集分辩率不小于800*6 00象素。
2.4 计算机主要配置中央处理器：高于或等于166MMX内存：高于或等于32MB显示卡：在1024*768象素时，垂直刷新速度要高于或等于80Hz，高于或等于24位真彩色图象采集卡：采集分辩率768*576显示器：显示器屏幕尺寸不小于380mm，点距0.25mm，逐行扫描，显示分辩率1024*76 8象素2.5 系统分辩率：X射线实时成象系统分辩率应大于或等于1.4LP/mm3. 拍摄准备：3.1 准备好铅字片，按规定排齐字码，并核对所拍的工件，是否与字码一致。
3.2 字码卡应放置在被检工件的规定位置上对准钢瓶上的起始线。
3.3 应使射线中心束垂直于被摄位置的中心点。
3.4 应保持射线摄象焦距一致。
探伤焊缝的焊接方法
探伤焊缝的焊接方法
探伤焊缝通常可以使用以下几种焊接方法：
1、手工焊接：这是一种使用手工控制电弧焊接的方法。
这种焊接方法需要熟练的焊工技能，以确保焊缝质量。
手工焊接也可以用于焊接较小的焊缝。
2、气保焊接：气保焊接使用保护气体来保护焊接区域，以减少空气和氧气的接触对焊接质量的影响。
这种焊接方法适合焊接较小的焊缝和薄板。
3、埋弧焊接：埋弧焊接是一种半自动焊接方法，使用电极和保护气体来焊接焊缝。
这种焊接方法适用于较大的焊缝和厚板。
4、激光焊接：激光焊接可以提供高精度、高速和高质量的焊接。
这种焊接方法适用于焊接需要高精度和高质量的焊缝，如航空航天和医疗设备等领域。
选择适当的焊接方法取决于焊接材料、焊接质量要求、焊接焦点等因素。
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钢轨焊缝超声波探伤工艺规程
1．主题内容和适用范围
本工艺规定了使用A型通用超声波探伤仪对60kg/m钢轨接触焊缝、气压焊缝和各类铝焊焊缝的探测方法和判伤标准。
本工艺适用于60kg/m钢轨工厂接触焊、移动式气压焊和各类铝热焊焊缝内部缺陷的检测。
2．探伤人员
按本工艺规程实施焊缝探伤作业的人员必须持有无损检测UTⅡ级及以上资格证书，并经钢轨探伤实作培训合格者（UTⅠ级人员必须在UTⅡ级及以上人员指导下，方可按本工艺规程实施焊缝探伤作业，但无判伤资格）。
3. 探伤设备
（1）性能符合JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件、带直流电源的A型超声波探伤仪。
仪器面板上各旋钮开关的工作状态：模拟仪器：“增益”置最大，“发射强度”置强，“抑制”置“动态范围6db”，“深度范围”置于250mm档；数字仪器：工作方式：选择单;发射能量：强；阻尼：400Ω；检波方式：＋－；频带：宽；抑制：20%；
（2）2.5P 13×13 K2.5-D斜探头；2.5P 20-D 直探头；CSK-1A 标准试块；60kg/m钢轨对比试块；GHT-1a焊缝试块；耦合剂机油；串列式扫查架，扫查架使用2.5P13×13、K 0.75-K1探头，
扫查架应有定位刻度。
4．探伤灵敏度
探伤灵敏度在60kg/m 钢轨对比试块上测定。
单斜探头以发现轨头2#孔位Φ2平底孔，波高80%为基准。
直探头将直探头置于被检焊缝两侧钢轨母材踏面上，测得钢轨一次轨底回波波高80%（在焊缝两侧原轨衰减差别较大时，取衰减大者底波），再释放22db 为基准。
串列式扫查架探测距轨底面深度40mm φ3平底孔（GHT －1a 试块4＃孔），波高80%为基准。
各探头探伤灵敏度测定后，分别记下衰减器读数，结合现场探测面条件，适当进行表面补偿，作为现场探伤灵敏度。
5．探伤作业
（1）探测部位：将焊缝的全断面分为轨头、轨腰和轨底三个部位，其中轨底部位包括轨脚和轨底三角区，并将轨脚分为四档。
（图-6）
（2）轨头、轨脚用单斜探头采用锯齿形扫查方式（见图七），根据缺陷存在的部位，钢轨受力状态和始波占宽影响必须运用偏20°角的二次波探测轨头两侧上方缺陷，用偏角扫查方式加强对轨脚边沿和变坡点下方缺陷的探测（见图-8）
，为防轨头近表面缺陷漏检，在焊后图-6 轨底部位探测范围
质量检验中，应增加轨头两侧向轨头上方的扫查。
轨头扫查距离不小于250mm ，轨脚扫查距离不小于150mm 。
（3）直探头在焊缝中心的轨头踏面作纵向、横向移动扫查，确保对轨腰投影范围的全面探测。
（4）探伤前必须进行时基线校正和灵敏度测试，对仪器面板上各旋钮开关的工作状态（包括电源电压）和探头线、接插件作认真检查。
现场作业前应进行探伤系统灵敏度校验。
校验方法为：探头横向放置在被探焊缝钢轨轨脚上（见图-9），探头入射点距轨脚边10mm 左右，找出对边轨脚边回波最大值，显示在荧光屏刻度5.0左右，要求衰减器读数与该探伤系统在60kg/m 钢轨对比试块上用同样方法校验时的衰减器读数误差在±4db 以内。
（5）焊缝两侧轨头和轨底坡面应打磨除锈，除锈长度大于图-9 探伤系统灵敏度校验示意图
图-7 探头在轨头、轨脚坡面上
作锯齿形扫查 图-8 探头在轨头内外侧作二
次扫查，在轨脚作偏内、偏外扫
250mm，轨脚、轨底连接圆弧处的焊渣必须清除干净，以确保探头的耦合良好。
（6）串列式探伤探头连接：两探头分别连接通用探伤仪的两个Q9插座。
（7）仪器探头选择旋钮置于
（8）探测方法：将串列式探头架侧面刻度尺零位分别对准焊缝中心及两侧焊筋边缘（铝焊），本侧和对侧各扫查一遍。
（9）其它要求：
①配合焊接施工进行的跟踪焊缝探伤必须在轨温低于50℃下进行。
②无缝线路对铝热焊、现场焊焊缝的全断面探伤(包括轨头、轨腰、
轨底及焊缝两侧各50mm范围应按规定周期进行；线上焊接的接头，应进行探伤复核；线路外焊接的接头，严格执行“先探伤、后上道，有伤不上道”的规定，对更换上去的焊接接头应进行全断面跟踪探伤，并在10日内进行复探。
③按工艺要求进行探测面除锈、打磨，拆除探测范围内的扣件。
④探伤时耦合剂充足，探头按规定在探测面进行扫查，轨脚边探测时，铝焊接头应保证三次波探测，以减少探测盲区。
⑤轨底三角区必须使用轨面串列式探头进行探测，同时要重视对轨底热影响区的探测。
⑥必须重视直探头对焊缝的探测，灵敏度不可太高，以提高仪器发现焊缝粗晶等缺陷。
⑦对上次探测时发现的波形进行校对并记录，对新发现的波形采
用眼看、手摸、尺量等方法排除假象波进行判伤。
⑧对未判重伤的加固接头必须拆检探伤，做好记录，并根据伤损发展情况提出处理意见。
6．判伤方法
（1）非缺陷回波的识别
①焊筋轮廓波：探头在探测轨头时，焊筋下颚前轮廓有较强的回波，探头后移时有时会显示后轮廓波。
铝焊接头探测轨脚时，探头抵着焊筋边缘会出现轨脚焊筋上轮廓波，探头向后移动10mm左右，该回波最强。
②识别方法：为防止误判，应加强波形分析和了解波形显示规律及特征。
同时必须用钢尺量，手指摸、镜子照的办法，确定回波信号真伪，以防轨头下颚和轨底热影响区缺陷的漏检。
（2）缺陷的定位及判伤标准
①定位：根据时基线标定比例和伤波显示位置，用钢尺直接测定缺陷的水平位置，并通过计算确定缺陷距探测面的深度。
②串列式探伤缺陷定位：
水平定位：标尺零位即缺陷的水平位置。
深度定位：标尺指针所指数值即缺陷的深度。
（3）判伤标准
①单斜探头探测深度＜30mm有伤损回波显示：衰减12db,波幅＞80%时，判重伤。
②探测深度≥30mm有伤损回波显示，波幅＞80%时，判重伤。
③直探头底波前有伤损回波显示，波幅＞80%时，判重伤。
一次
底波波幅＜100%时判重伤。
④串列式探伤发现伤损回波，波高＞80%时，判重伤。
⑤现场气压焊、工厂接触焊轨脚发现伤损回波，波高≥80％判重伤。
⑥现场气压焊、工厂接触焊焊缝中有两处及以上轻伤时判重伤。
⑦现场气压焊、工厂接触焊焊缝有伤损回波显示，但达不到重伤标准的判轻伤。
并打上标记，作成记录，以便复查和监控。
⑧铝热焊接头焊缝有伤损回波显示，但达不到重伤标准时：深度≥30mm判轻伤；深度＜30mm时衰减6db仍有伤损回波显示判轻伤。
并打上标记，作成记录，以便复查和监控。
⑨串列式探伤发现伤损回波，波高≤80%时，判轻伤。
7．探伤记录
凡发现伤损必须认真作成记录，及时汇报调度，向所属工区签发《伤损通知书》。