焊缝超声波探伤
焊缝超声波探伤
焊缝超声波探伤锅炉压力容器和各种钢结构主要是采用焊接的方法制造。
为了保证焊缝质量，超声波探伤是重要的检查手段之一。
在焊缝探伤中。
不但要求探伤人员具备熟练的超声波探伤技术。
而且还要求探伤人员了解有关的焊接基本知识，如焊接接头型式，焊接坡口型式、焊接方法和焊接缺陷等。
只有这样，探伤人员才能针对各种不同的焊缝，采用适当的探测方法，从而获得比较正确的探测结果。
第一节 焊接加工及常见缺陷锅炉压力容器及一些钢结构件主要是采用焊接加工成形的。
焊缝内部质量一般利用射线和超声波来检测。
对于焊缝中的裂纹、未熔合等危险性缺陷，超声波探伤比射线更容易发现。
一、焊接加工l.焊接过程常用的焊接方法有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊和电渣焊等。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程，首先利用电能或其他形式的能产生高温使金属熔化，形成熔池，熔融金属在熔池中经过冶金反应后冷却，将两母材牢固地结合在一起。
为了防止空气中的氧、氮进入熔融金属，在焊接过程中通常有一定的保护措施。
手工电弧焊是利用焊条外层药皮高温时分解产生的中性或还原性气体作保护层。
埋焊和电渣焊是利用液体焊剂作保护层。
气体保护焊是利用氩气或二氧化碳等保护气体作保护层。
2.接头形式焊接接头形式主要有对接、角接、搭接和T型接头等几种：如图7.1所示。
在锅炉压力容器中，最常见的是对接，其次是角接和T型接头，搭接少见。
3.坡口形式为保证两母材施焊后能完全熔合，焊前应把接合处的母材加工成一定的形状，这种加工后的形状称为坡西，坡口各部分的名称如图7.2所示。
根据板厚、焊接方法、接头形式和要求不同，可采用不同的坡口形式。
常见对接和角接接头的坡口形式如图7.3所示。
二、焊缝中常见缺陷焊缝中常见缺陷有气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，如图7.4所示。
1.气 孔气孔是在焊接过程中焊接熔池高温时吸收了过量的气体或冶金反应产生的气体，在冷却凝固之前来不及逸出而残留在焊缝金属内所形成的空穴。
产生气孔的主要原因是焊条或焊剂在焊前未烘干，焊件表面污物清理不净等。
焊缝超声波探伤原理
焊缝超声波探伤原理
焊缝超声波探伤是利用超声波的传播和相互作用原理来检测和评估焊缝中的缺陷和杂质。
超声波是一种高频机械波，具有传播距离远、穿透性好和对被测材料无损伤的特点。
在焊缝超声波探伤过程中，超声波传播到焊缝区域时，其中的能量会发生转换，一部分能量被反射回传感器，另一部分能量经过焊缝进入焊接材料内部继续传播。
当超声波遇到焊缝中的缺陷或垂直于超声波传播方向的杂质时，会发生反射或散射，这些反射或散射波会被传感器接收并转换成电信号。
根据接收到的电信号，可以分析焊缝中的缺陷类型、大小和位置，以及评估焊缝的质量和可靠性。
常用的超声波探伤方法有脉冲回波法和全景扫查法。
在脉冲回波法中，通过发射短脉冲超声波来激励焊缝区域，接收并记录回波信号。
根据回波信号的时间延迟和振幅变化，可以确定焊缝中的缺陷位置和大小。
全景扫查法是一种全面检测焊缝的方法，可以将焊缝区域划分为多个小区域，逐个扫描并记录每个小区域中的回波信号。
通过综合分析所有小区域的回波信号，可以获得焊缝的完整图像，并对缺陷进行全面评估。
总的来说，焊缝超声波探伤利用超声波在焊缝中传播、反射和散射的特性，通过接收和分析回波信号来检测和评估焊缝的质
量。
这种方法是一种无损检测技术，可以提高焊接质量并确保焊缝的可靠性。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测是在焊接过程中对焊缝进行质量控制的重要方法。
以下是一些常用的焊缝探伤检测方法：
1. 超声波探伤检测：通过将超声波传入焊缝中，利用超声波在不同介质中传播速度的变化来检测焊缝内部的缺陷和不良结构。
这种方法非常灵敏，并且可以在不破坏焊缝的情况下进行检测。
2. 射线探伤检测：利用射线（通常是X射线或γ射线）在焊
缝中的吸收和散射来检测焊缝内的缺陷。
这种方法可以探测到非常小的缺陷，并且可以用于检测深部焊缝。
3. 磁粉探伤检测：将磁性材料（如铁粉）喷洒在焊缝表面，通过施加磁场来检测焊缝中的裂纹和断裂。
这种方法适用于检测表面缺陷，并且可以快速、经济地进行。
4. 渗透探伤检测：将渗透剂涂覆在焊缝表面，待其渗透入表面裂纹或孔洞中，随后用显色剂着色，可看到颜色变化，以检测表面缺陷。
这些方法各有优势和适用范围，具体选择何种方法应根据焊缝的要求和实际情况来决定。
在进行焊缝探伤检测时，应根据操作规程严格执行，确保检测结果的准确性和可靠性。
超声波焊缝探伤标准
超声波焊缝探伤标准超声波焊缝探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊接质量的评定和缺陷的检测。
本文将介绍超声波焊缝探伤的标准，包括其定义、应用范围、技术要求等内容，以期为相关领域的从业人员提供参考。
超声波焊缝探伤是指利用超声波技术对焊缝进行缺陷检测的方法。
它可以有效地检测焊缝中的各种缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，对焊接质量的评定具有重要意义。
超声波焊缝探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输等领域，对提高产品质量、保障安全生产具有重要意义。
超声波焊缝探伤的标准主要包括以下几个方面：首先，超声波探伤设备的选择和校准。
超声波探伤设备是进行焊缝探伤的关键工具，其选择和校准直接影响着探伤结果的准确性。
因此，超声波探伤设备的选择和校准应符合相关标准要求，确保其性能和准确性。
其次，超声波探伤操作规程的制定和执行。
超声波焊缝探伤需要进行严格的操作规程，包括探头的放置、超声波的发射和接收、数据的采集和分析等步骤。
操作规程的制定和执行应符合相关标准要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
再次，焊缝探伤的技术要求和评定标准。
超声波焊缝探伤需要对焊缝中的各种缺陷进行检测和评定，其技术要求和评定标准应符合相关标准要求，确保焊接质量的评定准确性和一致性。
最后，超声波焊缝探伤的报告和记录。
超声波焊缝探伤的结果应当进行报告和记录，报告和记录内容应符合相关标准要求，确保探伤结果的可追溯性和可验证性。
综上所述，超声波焊缝探伤标准是保障焊接质量和产品安全的重要依据，相关领域的从业人员应当严格遵守相关标准要求，确保超声波焊缝探伤工作的准确性和可靠性。
同时，相关标准的制定和更新也是保障超声波焊缝探伤工作质量的重要保障，应当引起相关部门和单位的重视和关注。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
在工业生产中，焊接是一项重要的连接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到产品的使用性能和安全性。
因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的，而且在焊接工艺中也被广泛应用。
首先，焊缝超声波探伤的标准是非常重要的。
焊缝超声波探伤标准的制定，可以规范焊缝探伤操作流程，明确探伤设备的选择和使用要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
目前，国际上常用的焊缝超声波探伤标准有ISO、ASME等，而国内也有相应的标准，如GB/T、JB等。
这些标准的制定，为焊缝超声波探伤提供了技术依据和操作指南，有利于推动焊缝探伤技术的发展和应用。
其次，焊缝超声波探伤标准的内容主要包括探伤设备的选择和校准、探伤操作的步骤和要求、探伤结果的评定标准等。
在选择探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度、材料等因素，以及探伤的灵敏度和分辨率要求。
而设备的校准则是为了保证探伤结果的准确性，需要定期进行校准和验证。
在探伤操作中，操作人员需要严格按照标准规定的步骤和要求进行，包括探头的放置位置、探测角度、超声波的频率和幅度等。
最后，根据探伤结果的评定标准，对焊缝内部的缺陷进行分类和评定，确定是否符合要求。
此外，焊缝超声波探伤标准的实施也需要具备一定的条件和要求。
首先，需要具备专业的探伤人员和设备，他们需要经过系统的培训和考核，熟练掌握探伤技术和标准操作流程。
其次，探伤现场需要具备良好的工作环境和条件，如清洁的焊缝表面、稳定的探伤介质、适当的温度和湿度等。
最后，探伤结果的记录和报告也需要符合标准规定，包括探伤数据的采集和存储、结果的分析和评定、报告的编制和归档等。
总的来说，焊缝超声波探伤标准的制定和实施对于提高焊接质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能保证探伤结果的准确性和可靠性，为焊接工艺的优化和改进提供技术支持和保障。
因此，各相关单位和人员在进行焊缝超声波探伤时，务必严格遵守标准要求，确保探伤工作的顺利进行和结果的准确可靠。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它通过超声波的传播和反射来检测焊缝中的缺陷和疵点，对焊接质量进行评估。
在实际工程中，焊缝超声波探伤标准是非常重要的，它能够指导焊接人员进行正确的超声波探伤操作，确保焊接质量符合标准要求。
本文将对焊缝超声波探伤标准进行详细介绍，以便广大焊接人员和相关技术人员能够更好地理解和应用。
一、焊缝超声波探伤标准的意义。
焊缝超声波探伤标准的制定是为了规范焊缝超声波探伤工作，保证焊接质量符合要求。
它可以帮助焊接人员正确理解焊缝超声波探伤的要求和方法，避免盲目操作和不当操作，提高焊接质量和安全性。
同时，焊缝超声波探伤标准也是对超声波探伤设备和仪器的要求，包括设备的性能指标、操作规程和维护要求，确保设备能够正常工作和准确检测。
二、焊缝超声波探伤标准的内容。
焊缝超声波探伤标准主要包括以下内容，焊缝超声波探伤的一般要求、设备和仪器的要求、操作规程、评定标准和报告要求等。
其中，焊缝超声波探伤的一般要求包括焊接材料的选择、焊接工艺的控制、焊接质量的要求等；设备和仪器的要求包括超声波探伤设备的性能指标、探头的选择和校准、仪器的校验和维护等；操作规程包括超声波探伤的操作步骤、参数设置、探伤技术要求等；评定标准包括焊缝中各种缺陷和疵点的评定标准，如焊缝内夹杂、气孔、裂纹等；报告要求包括探伤报告的格式、内容、保存要求等。
三、焊缝超声波探伤标准的应用。
焊缝超声波探伤标准主要适用于各种焊接结构的检测，包括压力容器、管道、船舶、桥梁、建筑等。
焊缝超声波探伤标准的应用可以帮助焊接人员和相关技术人员正确理解焊缝超声波探伤的要求和方法，规范操作行为，提高焊接质量和安全性。
同时，焊缝超声波探伤标准也是对超声波探伤设备和仪器的要求，确保设备能够正常工作和准确检测。
四、总结。
焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要依据，它规范了焊缝超声波探伤的要求和方法，对焊接质量的评定和检测起着至关重要的作用。
焊缝超声波探伤检测报告
焊缝超声波探伤检测报告一、检测目的本次检测旨在对焊缝进行超声波探伤检测，以确定焊缝的质量和存在的缺陷情况，为后续工作提供参考依据。
二、检测对象本次检测对象为某工程项目中的焊缝，包括横焊缝和纵焊缝。
三、检测方法采用超声波探伤技术进行检测，具体操作步骤如下：1. 对焊缝进行清洁处理，确保表面无杂质和污垢。
2. 将超声波探头放置在焊缝上方，通过超声波的传播和反射，获取焊缝内部的信息。
3. 对焊缝进行全面扫描，记录下焊缝内部的缺陷情况和位置。
4. 根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
四、检测结果经过超声波探伤检测，得到如下结果：1. 横焊缝横焊缝的质量较好，未发现明显的缺陷，焊缝内部结构均匀，无裂纹、气孔等缺陷。
2. 纵焊缝纵焊缝存在一些缺陷，主要包括气孔和裂纹。
其中，气孔分布较为集中，主要集中在焊缝的两端，大小不一，最大的气孔直径为3mm；裂纹主要分布在焊缝的中部，长度不一，最长的裂纹长度为10mm。
五、检测结论根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
横焊缝的质量等级为一级，纵焊缝的质量等级为二级。
六、建议措施针对纵焊缝存在的缺陷，建议采取以下措施：1. 对焊缝进行修补，填补气孔和裂纹，确保焊缝的完整性和稳定性。
2. 对焊接工艺进行优化，减少气孔和裂纹的产生。
3. 对焊接人员进行培训，提高其焊接技能和质量意识。
七、总结超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，可以对焊缝进行全面、准确的检测，为保证焊缝的质量和安全性提供了重要的技术支持。
在实际工程中，应加强对焊缝的检测和管理，确保焊缝的质量符合要求。
一级焊缝超声波探伤合格率要求
一级焊缝超声波探伤合格率要求1.引言焊接是一种常见的连接工艺，在工程领域中得到广泛应用。
对于焊接接头的质量评估至关重要，其中超声波探伤作为一种非破坏性检测方法，被广泛用于焊接质量检验。
本文将讨论一级焊缝超声波探伤的合格率要求。
2.焊缝超声波探伤技术概述超声波探伤是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测材料内部的缺陷的一种技术。
在焊接过程中，焊缝中可能存在各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等，这些缺陷对焊接接头的强度和密封性有着直接影响。
超声波探伤技术可以帮助我们发现这些缺陷，并评估其对焊接接头质量的影响。
3.一级焊缝超声波探伤合格率要求一级焊缝超声波探伤合格率是指超声波探伤检测过程中焊缝内缺陷检出的合格率。
一般来说，合格率的要求应该根据具体的焊接标准和应用场景而定。
以下是一些常见的合格率要求：3.1标准合格率要求根据国家标准或行业标准的规定，一级焊缝超声波探伤的合格率要求通常应达到90%以上。
这意味着在探伤过程中，至少90%的焊缝内缺陷应能够被准确地检出。
3.2应用场景合格率要求除了标准合格率要求，一级焊缝超声波探伤的合格率还应根据具体的应用场景进行调整。
不同的工程项目可能对焊接接头的质量要求有所不同，因此其合格率要求也可能存在差异。
在一些对焊接接头质量要求极高的项目中，合格率要求可能会高于标准要求。
3.3焊缝类型合格率要求焊缝的类型也会对超声波探伤的合格率要求产生影响。
不同类型的焊缝具有不同的几何形状和缺陷特性，因此其合格率要求也可能存在差异。
一般来说，焊缝类型复杂、缺陷易隐藏的情况下，合格率要求会相对较高。
4.提高一级焊缝超声波探伤合格率的方法为了提高一级焊缝超声波探伤的合格率，我们可以采取以下方法：4.1优化超声波探伤参数超声波探伤参数的选择对于合格率有着重要的影响。
适当调整超声波的频率、传感器的角度和增益等参数，可以提高缺陷的检出率和准确性。
4.2增加焊接前处理焊接接头的质量受到焊前处理的影响。
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焊缝手动超声波探伤锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。
射线探伤和超声波探 伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。
对于焊缝中的裂纹、 未熔合等面状危害性 缺陷，超声波比射线有更高的检出率。
随着现代科技快速发展， 技术进步。
超声 仪器数字化， 探头品种类型增加， 使得超声波检测工艺可以更加完善， 检测技术 更为成熟。
但众所周知： 超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大； 工艺性强； 故此对超声波检测人员的素质要求高。
检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技 术，还应了解有关的焊接基本知识； 如焊接接头形式、 坡口形式、 焊接方法和可 能产生的缺陷方向、 性质等。
针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺， 选用合 适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。
射线检测局限性： 辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。
受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不 好。
5. 需接近被检物体的两面。
6. 检测周期长，结果反馈慢。
设备较超声笨重。
成本高。
常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射 线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。
能即时出结果； 与射线检 测互补。
超声检测局限性：1. 由于操作者操作误差导致检测结果的差异。
2. 对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。
3. 定性困难。
4. 无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）5. 对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。
6. 对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。
7. 需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。
1. 2. 3. 面状缺陷受方向影响检出率低。
4. 不能提供缺陷的深度信息。
超声波的一般特性:超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。
超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。
它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。
但不能在真空中传播。
在很多方面，一束超声波类似一束光。
向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）第一节焊接加工及常见缺陷、焊接加工1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。
利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。
焊接过程中，其焊弧温度高达6000 r，相当于太阳表面温度。
熔池温度也在1200C以上。
因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。
为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。
埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。
气体保护焊是利用氩气或二氧化碳气（惰性气体）作保护层。
2、接头形式：有对接接头、角接接头、T型接头和搭接（搭接接头在锅炉压力容器中不允许采用）。
对接接头角接接头T 型接头3、坡口形式：I 型、V 型、U 型、X 型、K 型为保证两母材焊接时能完全熔合，焊前将母材加工成一定的坡口形状，使 其有利于焊接实施。
其形状和各部名称如下:二、焊缝中常见缺陷及产生原因焊缝常见缺陷：气孔、夹渣、夹钨、内凹、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔合、裂纹等。
2、缺陷形成及产生原因:气）而形成的空穴。
因焊条焊剂烘干不够；坡口油污不干净；防风不利导致电弧 偏吹；保护气体作用失效等原因所至。
残留在焊缝内的溶渣或非金属夹杂物（氮化物、硅酸盐） 因坡口不干净；层间清渣不净；焊接电流过小；焊接速度过快；熔池冷却过快, 熔渣及夹杂物来不及浮起等原因导致。
坡口角度小；间隙小；坡口加工不规范；焊偏；钝边过大等原因所至。
搭接接头坡口目的 减少填充量。
钝边目的 保证全熔透, 防止咬边。
间隙目的保证全熔透, 控制内凹、未焊透。
1、a. 气孔熔池冷却凝固之前来不及逸出残留气体（一氧化碳、氢b.夹渣C.未焊透接头部分金属未完全熔透。
因焊接电流小；焊速过快;d.未熔合填充金属与母材或填充金属之间未熔合在一起。
因坡坡口角度保证全熔透,口不干净；电流小；运条速度快；焊条角度不当（焊偏）等原因所至。
脱落导致。
热裂纹——焊缝金属从液态凝固到固体时产生的裂纹（晶间裂纹）因接头中存在低熔点共晶体，偏析；由于焊接工艺不当所至。
冷裂纹——焊接成形后，几小时甚至几天后产生（延迟裂纹）原因：相变应力 （碳钢冷却过快时， 产生马氏体向珠光体、 铁素体过渡时产生）； 结构应力 （热胀冷缩的应力、 约束力越高应力越大， 这是低碳钢产生冷裂纹的主 要原因。
忌强力装配） 和氢脆（氢气作用使材料变脆， 壁厚较大时易出现） 所至。
再热裂纹——再次加热产生。
3、缺陷在设备服役中的危害：孔、泄漏）未焊透：垂直于焊缝，根部未焊透易腐蚀；有发展裂纹趋势。
裂纹：尖锐的面状缺陷，达临界深度即断裂失效。
第二节 平板对接焊缝超声波探伤焊缝的超声波检测———可用直射声束法或斜射声束法（无需磨平余高）进 行检测。
实际探伤中，超声波在均匀物质中传播，遇缺陷存在时，形成反射。
此 时缺陷即可看作为新的波源，它发出的波被探头接收，在荧光屏上被解读。
JB/T4730-2005 标准规定缺陷长度的测定是以缺陷波端点在某一灵敏度 （定量线） 下，移动探头， 该波降至 50%时为缺陷指示长度， 以此作为判定依据。
而此时正 是探头中心对准缺陷边缘时的位置。
缺陷越小，缺陷回波越不扰乱探头的声场； 由扫查法 （此时用移动探头测定缺陷长度） 测定缺陷尺寸不正确 （适用当量法）。
此法测定的不是缺陷尺寸， 而是声束宽度。
惠更斯原理称： 波动是振动状态的传e. 夹钨钨熔点高，未熔化并凝固在焊缝中。
因不熔化极氩弧焊极f. 内凹 表面填充不良。
因焊条插入不到位。
g. 裂。
裂纹焊接中或焊接后， 在焊缝或母材的热影响区局部的缝隙破。
产生一般危害气孔； 夹渣；内凹 （焊缝截面强度降低，腐蚀后造成穿严重危害裂纹； 未熔合；未焊透未熔合：面状缺陷， 应力集中，易产生裂纹。
播，如果介质是连续的（均匀介质可连续传递波动），那么介质中任何质点的振动都将引起邻近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振动。
因此波 动中任何质点都可以看作是新的波源。
（当探测小于探头晶片尺寸的缺陷时，其 指示长度与探头直径相近）、探伤条件选择1.根据图纸、合同要求选用规范、标准（JB/T4730-2005）。
确定检测技术等 级（A 级；B 级；C 级）2.频率选择：一般焊缝的晶粒较细，可选择较高频率；2.5~5.0MHz 对板厚较薄焊缝，采用高频率，提高分辨力。
对厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝， 应采 用较低频率探伤，以保证探伤灵敏度。
3. K 值选择:使主声束能扫到整个焊缝截面;使声束中心线尽量与主要危害性缺陷垂直; 保证有足够的探伤灵敏度。
b.公式:a+b+L oK > -------（不能满足此条件，中间有一主声束扫查不到的菱形区域。
这一区域内缺陷可能漏检）；副声速也可能扫到，但找不到最高波，无法定量。
焊缝宽度对 K 值选 择有影响。
在条件允许（探伤灵敏度足够）的情况下，应尽量采用大a.要素彳\-K 值探头。
K 值：薄工件采用大K 值探头，避免近场探K 值探头，以缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。
同时还可减少打磨宽度。
JB/T4730-2005 推荐 K 值工件厚度mmK 值 6~25 3.0~2.0 >25~46 2.5~1.5 >46~120 2.0~1.0 >120~4002.0~1.0d. K 值会因工件声速变化（斯涅尔定律） 所以要经常K 值进行校验。
变化规律：声速快, 值变大。
4. 试块选择:JB/T4730-2005标准中规定的标准试块有; CSKV 。
CSK-I A 试块用于超声波仪器、探头系统性能校准和检测校准。
CSKI A ; CSKn A; CSKV 试块用于超声波检测校准。
CSKI A ; CSKV 试块的人工反射体为长横孔。
长横孔反射波在理论上与焊缝的 光滑的直线熔渣相似。
同时，利用横孔对不同的声束折射角也能得到相等的反射 面；但需要不同深度对比孔，适应不同板厚的焊缝检测。
长横孔远场变化规律, 因距离变化，其变化规律更类似于未焊透。
在长横孔试块上绘制曲线，测定灵敏 度，适用未焊透类缺陷的控制。
长横孔变化规律：（不适合近场）Df1 X2 3△ dB = 10lg ------------C.根据工件厚度选择伤，提高定位、定量精度。
厚工件采用小 和探伤中探头的磨损而产生变化。
K 值变大；探头后面磨损大，KCSK- I A; CSKI A; CSKn A;Df2 X1 3CSKffiA试块的人工反射体为短横孔。
短横孔远场变化规律，因距离变化，其变化规律似球孔。
以此绘制曲线，灵敏度可有效的控制点状缺陷。
但此灵敏度对条状缺陷偏严。
对中厚板检测灵敏度偏高。
短横孔变化规律：（不适合近场）Df1 X2 4△ dB = 10lg _____________Df2 X1 4两种反射体试块因反射体类型不同，两者灵敏度不相同。
反射规律不同，曲线规律亦不同。
所控制检测对象不同。
故二者不得混用。
5.耦合剂：在超声波直接接触法探伤中，探头和被检物之间不加入合适的耦合剂，探伤是无法完成的。
耦合剂可以是液体、半液体或粘体。
并应具备下列性厶匕能:a.在实际检测中能提供可靠的声耦合;b.使被检物表面与探头表面之间润湿，消除两者之间的空气;C.使用方便；d.不会很快地从表面流溢；e.提供合适的润滑，使探头在被检物表面易于移动；f.耦合剂应是均匀的，且不含有固体粒子或气泡；g.避免污染，并且没有腐蚀、毒性或危害，不易燃;h.在检测条件下，不易冻结或汽化；i.检测后易于清除。
常用耦合剂有机油；糨糊；甘油；润滑脂（黄油）；水。
机油不利于清除,还给焊缝返修带来不利。
糨糊更有利于垂直、顶面探伤。
耦合剂的另一重要特性是其声阻抗值应介于探头晶片与被检材料声阻抗值之间（Z 2= V 乙?Z 3 ，薄层介质声阻抗为两侧介质阻抗几何平均值时， 声强透射率等于1超声全透射）。
操作者的技术对良好的耦合是重要因素， 整个过程对探头施加均匀、固定压力，有助于排除空气泡和获得均匀的耦合层厚度。
6. 探伤面：清除焊接飞溅、氧化皮、锈蚀、油漆、凹坑（用机械、化学方法均可）检测表面应平整，便于探头扫查移动。
表面粗糙度三6.3卩m 。
一般应打磨。
段区域（5~10mm ）。
探头移动区宽度： （P=2KT ）一次反射法检测，应大于或等于1.25 P ; 直射法检测，应大于或等于0.75P 。
缺陷。
母材检测要求:① .2~5MHz 直探头，晶片直径② .检测灵敏度：无缺陷处第二次底波调为屏幕满刻度的 100%③ .缺陷信号幅度超过20%寸，应标记记录。