焊缝超声波探伤操作步骤
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
焊缝的超声波探伤及缺陷评定
焊缝的超声波探伤及缺陷评定超声波探伤作为无损检测一种方法，因其探伤效率高、成本低、穿透能力强，而被广泛应用。
它是利用频率超过20KHz的高频声束在试件中与试件内部缺陷（如裂缝、气孔、夹渣等）中传播的特性，来判定是否存在缺陷及其尺度的一种无损检测技术。
超声检测因其固有特点，它比较适合于检测焊缝中的平面型缺陷，如裂纹、未焊透、未熔合等。
焊缝厚度较大时，其优点愈明显。
4.1 焊缝超声波探伤焊缝探伤主要采用斜探头横波探伤，斜探头使声束斜向入射，斜探头的倾斜角有多种，使用斜探头发现焊缝中的缺陷与用直探头探伤一样，都是根据在始脉冲与底脉冲之间是否存在伤脉冲来判断。
当发现焊缝中存在缺陷之后，根据探头在试件上的位置以及缺陷回波在显示屏上的高度，就可确定出焊缝的缺陷位置和大小。
这是因为在探伤前按一定的比例在超声仪荧光屏上作有距离—波幅曲线。
下面详细介绍。
(1)检测条件的选择由于焊缝中的危险缺陷常与入射声束轴线呈一定夹角，基于缺陷反射波指向性的考虑，频率不宜过高，一般工作频率采用2.0-5.0MHz：板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用更低一些的频率。
探头折射角的选择应使声束能扫查到焊缝的整个截面，能使声束中心线尽可能与主要危险性缺陷面垂直。
常用的探头斜率为K1.5~K2.5。
常用耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，从耦合剂效果看，浆糊与机油差别不大，但浆糊粘度大，并具有较好的水洗性，所以，常用于倾斜面或直立面的检测。
(2) 检测前的准备(3)探测面的修整探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀和油垢等应清除掉，探头移动区的深坑应补焊后用砂轮打磨。
探测面的修整宽度B应根据板厚t和探头的斜率K计算确定，一般不应小于2.5Kt。
(4)斜探头入射点和斜率的测定1) 斜探头的入射点测定。
斜探头声束轴线与探头楔块底面的交点称为斜探头的入射点，商品斜探头都在外壳侧面标志入射点，由于制造偏差和磨损等原因，实际入射点往往与标志位置存在偏差，因此需经常测定。
焊缝超声检测实操讲解
二.仪器的调整
3）探头前沿校准
M l0
R100
二.仪器的调整
3）探头前沿校准 校准时反射波不仅在圆弧面产生，在两个棱
数字式超声仪测试完一组不同深度的横孔 后，可输入判废线、定量线、评定线与基准线 的差值，自动生成距离-波幅曲线。
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
二.仪器的调整
(4)确定检测范围
调节仪器检测范围，将检测的最大距离 调整到屏幕横坐标的80%左右。
二.仪器的调整
(5)确定探伤灵敏度
探伤时以评定线灵敏度作为扫查灵敏度。 探测的最大距离处的评定线调至满屏20% ， 探伤灵敏度调整完毕。
①将检测范围调整到检测使用的最大检测范 围，并调整好时基线扫描比例； ②根据工件厚度选择试块，选取试块上孔深 不小于检测深度的横孔为第一基准孔，将探 头置于试块探伤面声束指向该孔，调节探头 位置找到横孔的最高反射波；
二.仪器的调整
(3)制作距离-波幅曲线
③调节“增益”使该反射波幅为荧光屏上某一 高度（例如满幅的60%）该波高即为“基准波 高”，此时，探伤系统的有效灵敏度余量应不 小于10dB； ④调节增益，依次探测其它横孔，并找到最大 反射波，分别记录各反射波的相对波幅值（ dB）；
一.检测准备
⑶检测设备与材料: 仪器型号、探头规格参 数、试块种类、耦合剂等； ⑷检测工艺参数: 检测方法、仪器时基线比 例、检测灵敏度、检测面、表面补偿等； ⑸检测环境: 安全、检测空间、亮度等。
二.仪器的调整
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备使用方法
超声波焊点检测设备的使用方法主要包括以下步骤：
1. 接通电源开关，打开主机开关按钮。
2. 调节水平旋钮，使探头中心线与水平面垂直。
3. 将探头和被检工件放在平板上。
4. 按“开始”键，当屏幕显示“请等待...”，说明系统正在自检。
5. 当屏幕上出现“请继续”，说明系统进入自动探伤状态。
6. 根据屏幕提示按相应键盘键。
7. 待屏幕显示正常后即可开始工作。
8. 若需打印报告单可按打印键。
此外，使用超声波焊点检测设备时，需要注意以下事项：
1. 使用前要认真阅读说明书并按要求正确操作。
2. 每次开机必须用清洁液把机器擦拭干净。
3. 严禁用手触摸探头。
4. 发现异常立即切断电源并停止使用。
5. 本设备属高压电器产品，应严格遵守国家有关安全条例。
6. 本设备为非标准产品，不能作为生产依据。
如果在使用过程中遇到问题，建议联系专业人员或厂家进行维修和保养。
焊接缺陷超声波探伤施工工艺
焊接缺陷超声波探伤施工工艺1. 简介超声波探伤是一种常用的无损检测方法，被广泛应用于焊接缺陷的检测。
本文档旨在介绍焊接缺陷超声波探伤的施工工艺，旨在帮助工程师和技术人员正确使用超声波探伤技术，准确检测焊接缺陷，确保焊接质量。
2. 焊接缺陷的常见类型在焊接过程中，常见的焊接缺陷包括焊接孔隙、夹渣、气体孔洞、裂纹等。
这些缺陷会影响焊接接头的强度和密封性，因此需要通过超声波探伤进行及时检测和修复。
3. 焊接缺陷超声波探伤施工流程3.1 准备工作在进行焊接缺陷超声波探伤之前，需要进行以下准备工作：- 确定探测区域：根据焊接图纸和焊接工艺要求，确定需要检测的焊接接头和焊缝位置；- 确定超声波探测仪器：选择适合的超声波探测仪器，包括超声波传感器、探头和信号处理设备；- 准备工作场所：确保施工现场的清洁、安全，以保证探测结果的准确性。
3.2 实施探测按照以下步骤进行焊接缺陷超声波探测：1. 清洁焊接接头表面，确保无杂质干扰；2. 安装超声波探测仪器，根据焊接接头的形状和尺寸选择合适的超声波传感器和探头；3. 设置探测参数，包括超声波频率、脉冲宽度、增益等；4. 对焊接接头进行扫描，记录探测数据，并标记发现的缺陷位置；5. 根据探测数据分析缺陷类型和严重程度，判断是否需要修复。
4. 结果分析与修复根据焊接缺陷超声波探测的结果，进行以下分析和修复工作：- 分析缺陷类型和严重程度，确定是否影响焊接接头的强度和密封性；- 基于分析结果，制定修复方案，包括补焊、磨光等；- 完成修复后，进行二次超声波探测，确保缺陷得到有效修复。
5. 安全注意事项在进行焊接缺陷超声波探测施工时，需要注意以下安全事项：- 确保工作场所通风良好，避免超声波探测仪器的信号受到干扰；- 使用个人防护装备，如手套、护目镜等；- 遵循超声波探测仪器的使用说明，确保操作安全。
6. 结论焊接缺陷超声波探伤施工工艺是一种重要的无损检测方法，可帮助工程师和技术人员准确检测焊接缺陷，并进行及时修复。
焊缝超声波探伤检测报告
焊缝超声波探伤检测报告一、检测目的本次检测旨在对焊缝进行超声波探伤检测，以确定焊缝的质量和存在的缺陷情况，为后续工作提供参考依据。
二、检测对象本次检测对象为某工程项目中的焊缝，包括横焊缝和纵焊缝。
三、检测方法采用超声波探伤技术进行检测，具体操作步骤如下：1. 对焊缝进行清洁处理，确保表面无杂质和污垢。
2. 将超声波探头放置在焊缝上方，通过超声波的传播和反射，获取焊缝内部的信息。
3. 对焊缝进行全面扫描，记录下焊缝内部的缺陷情况和位置。
4. 根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
四、检测结果经过超声波探伤检测，得到如下结果：1. 横焊缝横焊缝的质量较好，未发现明显的缺陷，焊缝内部结构均匀，无裂纹、气孔等缺陷。
2. 纵焊缝纵焊缝存在一些缺陷，主要包括气孔和裂纹。
其中，气孔分布较为集中，主要集中在焊缝的两端，大小不一，最大的气孔直径为3mm；裂纹主要分布在焊缝的中部，长度不一，最长的裂纹长度为10mm。
五、检测结论根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
横焊缝的质量等级为一级，纵焊缝的质量等级为二级。
六、建议措施针对纵焊缝存在的缺陷，建议采取以下措施：1. 对焊缝进行修补，填补气孔和裂纹，确保焊缝的完整性和稳定性。
2. 对焊接工艺进行优化，减少气孔和裂纹的产生。
3. 对焊接人员进行培训，提高其焊接技能和质量意识。
七、总结超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，可以对焊缝进行全面、准确的检测，为保证焊缝的质量和安全性提供了重要的技术支持。
在实际工程中，应加强对焊缝的检测和管理，确保焊缝的质量符合要求。
超声波探伤仪操作步骤
超声波探伤仪操作步骤公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]步骤一：校准（显示区只显示A扫图像）（1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离)1 、直探头（以厚度校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。
②声速：5950m/s。
③探头角度：0度。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤输入参考点1和参考点2的值。
（如下图，参考点1的值为100，参考点2的值为200）⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。
⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v2、斜探头（以半径校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
如上图，将扫描范围调节到大于100mm。
②声速：5950m/s。
（是否按横波和纵波）③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的值。
（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。
平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。
移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。
移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v =(s 2−s 1)t）同时可计算出楔块延时：t delay =s 2v−2(s 2−s 1)v找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L 。
（2）斜探头角度（K 值）校准现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。
① 进入K 值校准菜单② 输入孔深：（如下图，30mm ） ③ 输入孔径：（如下图，50mm ）④ 增益：调节选择适当的增益。
⑤ 移动探头，找到?50mm 圆孔最高反射波。
焊缝超声波实操步骤47013
焊缝实操步骤一、开机：长按‘电源'键，按两次‘确定'键，按'1'选择模拟探伤模式。
二、初始化仪器按‘功能'键，按’9'确认。
三、调试1、测零点前沿、K值将斜探头放在CSKTA试块上，按‘范围'键调整声程，查找RIoO的回波并移动探头找到最高回波。
此时用钢尺量出探头最前端至100mm弧顶的距离L,前沿=100-L。
将斜探头放在CSKTA试块上移动，查找①50孔的最高回波。
此时量出探头至试块边的距离a,K=（a+前沿-35）/30O2、调整扫描比例：将斜探头放在CSK-IIA-I试块上，找到深度20mm的最高回波并衰减到屏幕的80%o 按'范围'键，把20mm的回波移动到屏幕的第2格，这时移动探头找到深度40mm的最高回波并衰减到屏幕的80%并留意观看此时波与屏幕的第4格相差多少距离，按‘范围'键，将40mm回波移动到第4格之后的相同距离，按‘移位'键，再把40mm回波移动到第4格处，这时重新找到20mm的最高回波，看是否处于第2格，若不在则重复步骤，直到20mm处于屏幕的其次格且40mm处于屏幕的第4格，此时深度1:1调好。
3、制作面板曲线：将斜探头放在CSK-HAT试块上，查找IOmm深孔的最高回波，按‘衰减'键调整使回波达到80%,按'曲线/调校'，按‘确定'键开头制作。
按'键锁定回波，按‘确定'键完成第一点制作；按上述步骤依次采定测试点（2OmiIb30mm,40mm,50mm……）各点采集完成后按‘确定'完成曲线并存储数据，面板曲线生成。
设测得：前沿L=12mm,板厚T=24mm,探头K=2。
（10-48,20-58,30-88,40~98,50-118mm）o （1）做出面板曲线,假设母线为56dB,则判废线为:母线-4-4=48dB,定量线为：母线-12-4=40dB,评定线为：母线-18-4=34dB;（2）通过仪器衰减按钮，衰减16dB到40dB,此时为定量线灵敏度，把定量线灵敏度定为扫查灵敏度，锯齿形扫查钢板；（3）发觉缺陷后，若缺陷波超群出显示屏，通过衰减按钮使缺陷波高降低到屏幕的80%；（4）左右移动探头找出最大波高，读出水平显示，若为27,因27大于板厚，则缺陷深度为2T-27=2x24-27=21,即“缺陷距焊缝表面深度mm”：21。
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焊缝超声波探伤操作步骤
一、探头前沿长度的测量。
将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找
出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。
然后用其所长
100减去此段距离。
此时所得的数据就是探头的前沿距离。
按
此方法连测三次，求出平均值。
二、测量探头的K值
利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数
计算出K值。
将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。
三、扫描速度的调节
1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分
别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。
l1，l2
将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。
2、深度调节法
利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对
应的纵深d1、d2：d1，d2
B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。
如K=2时，经计算d1=22.4mm、d2=44.8mm。
调节仪器使B1、B2分别对准22.4和平共处44.8，这时深度1：1就调节好了。
四、距离——波幅曲线的绘制
1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为
10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器
读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不
动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB
值和孔深填入表中。
2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定
量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用
探头的频率、晶片尺寸和K值。
3、现以T=30mm举例说明
5040302010
10
20
30
40
50
D B
M m
五、 调节探伤灵敏度
调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB 值，也就是说在工件60mm 处评定线所对应的分贝值。
如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。
六、探测钢板
1、初扫，找缺陷，怀疑处作好标记。
2、细探，对可疑处进行仔细扫查。
去伪存真，对真缺陷测最大值，一、二次波都要测一下，另一侧也要测一下，然后作比较，取当量最大者。
4、缺陷的定位
（1）按水平调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df= nτf/K
n——扫描比例τf——实际探伤水平刻度值K=探头的K值二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=nτf df=2T—nτf/K
（2）按深度调节扫描速度时
一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= nτf
二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离lf和深度df为：
lf=Knτf df= 2T—nτf
5、根据最大值，结合dB——距离曲线判定缺陷所处的区域，记录
成φ1×6±X型式。
6、根据6dB法测出缺陷的长度。
7、对Ⅱ区和Ⅲ区的缺陷测定其长度和大小。
并对照JB/T4730-2005
评定级别。