滚动轴承套圈的成型加工
毕业论文滚动轴承的加工工艺设计》
滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。
本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。
主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。
通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。
关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5)2.3 滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)3.1 选择轴承时的考虑因素 (8)3.2 具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)5.1 滚动轴承零件的生产特点 (11)5.2 滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)7.1 车削加工的内容和方法分类 (14)7.2 套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)7.3 车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)7.4 套圈车削加工的切削用量 (20)7.5 套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)9.1 6203轴承套圈的磨削过程 (22)9.2 套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)10.1 钢球加工的基本工艺路线 (25)10.2 钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)12.1 装配的基本工艺路线 (28)12.2 轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2滚动轴承的主要类型及其代号2.1滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。
【涨知识】轴承是怎么加工出来的？工艺流程给你（附图）
【涨知识】轴承是怎么加工出来的？工艺流程给你（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。
能在较高的转速下工作。
接触角越大，轴向承载能力越高。
那么轴承是怎么加工出来的呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）1、滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研2、保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔3、套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配(1) 锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
套圈锻造加工的主要目的是：(a) 获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b) 消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业(2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷(3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
车削加工的主要目的是：(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
车削加工的方法：集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
轴承滚珠的制造流程
轴承滚珠的制造流程轴承滚珠是机械设备中重要的零件之一，用于为重载和高速操作提供支持。
轴承滚珠具有耐磨、高强度和耐腐蚀等优点，如何制造这个重要的机械部件呢？本文将介绍轴承滚珠的制造流程。
1. 材料选择最常用的材料是铬钢(Chrome Steel)，由于其高强度、高耐磨性和抗腐蚀性能，在高速应用中表现良好。
其他材料包括不锈钢、陶瓷等，不过铬钢仍是主流材料。
2. 热处理首先，钢材板材要进行正火、精炼和淬火，以保证材料的硬度和强度。
热处理可以改变钢的性质，增加强度和耐磨性，提高轴承滚珠的使用寿命。
3. 弯曲和成型钢热处理完后，接下来需要把钢丝弯曲成一个圆环，以便后面的加工。
机器通常使用精密加工、热处理和控制系统，生产出更加均匀和高质量的滚珠。
4. 钢球生产轴承滚珠的制造过程主要是生产钢球。
钢球是通过机器冷或者热冲压生产出来的，大多数机器冷冲生产，因为效率高，成本低。
冷冲压机器使用类似于模具的工具，将将不锈钢片冲压并弯折合适的大小，形成球体。
5. 精密加工钢球已经生产，这时需要对其进行精密加工，以确保其尺寸、质量和形状达到满足规格要求。
加工包括外圆形特征、端面特征和轴心特征等等。
6. 清洗和涂层钢球加工后，还需进行清洗和涂层等处理。
清洗过程可以去除表面处理和精密加工过程中产生的污垢和碎片，涂层可以提高钢球的防腐蚀性能，延长使用寿命。
7. 装配作业最后一步就是轴承滚珠的装配作业。
轴承滚珠通常是与其他机械部件一起装配，作为依靠其支持性能的机械部件之一。
总结：以上是关于轴承滚珠的制造流程，从材料选择到装配作业，完成了整个过程的详细介绍。
轴承滚珠的制造是一个复杂而精湛的过程，需要高精度的机械设备和严格的制造标准。
只有这样才能生产出更加高品质的轴承滚珠，为机械设备的高效运转提供了重要的保障。
调心滚子轴承滚子加工工艺流程
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【精品】滚动轴承套圈加工工艺
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件二．三．零件的服役条件及性能要求滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。
一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。
所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。
综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能四．材料选择套圈的材料选择一般有6种GCr4,GCr15,GCr15SiMn,GCr15SiMo,GCr18Mo在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。
GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。
GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。
GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。
GCr18Mo的淬透性比较高五．，性能优越，但价格较高。
GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。
六．加工工艺1.棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品2.正火正火的目的（1）消除网状碳化物及线条状组织（2）返修退火的不合格品（3）为满足特殊性能的需要为退火做组织准备加热温度正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。
此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。
如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。
轴承套圈生产工艺
轴承套圈生产工艺轴承套圈是用于支撑轴承内部机械装置的关键零部件，生产工艺的优劣直接影响到轴承套圈的质量和使用寿命。
下面将介绍一种常见的轴承套圈生产工艺。
该生产工艺包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选取合格的轴承套圈材料，通常采用高硬度、高强度的金属材料，如碳钢或不锈钢。
原材料经过检验合格后，按照规定的尺寸和重量进行切割，准备用于下一步的冲压。
2. 冲压成型：使用冲床将切割好的原材料进行冲压成型，根据轴承套圈的外形和尺寸要求，通过冲模将金属材料冲压成圆形或其他形状。
冲床具有较大的压力，能够使原材料迅速变形，得到所需的形状。
3. 精密加工：冲压成型后的轴承套圈仍然存在一些不规则形状或粗糙表面，需要进行进一步的精密加工。
通常使用车床、铣床等机床进行切削、磨削等加工工艺，使轴承套圈表面光滑、尺寸精确。
4. 热处理：为了提高轴承套圈的机械性能，通常会进行热处理。
热处理包括淬火和回火两个步骤。
淬火可以增加轴承套圈的硬度和强度，回火可以减少内部应力，提高韧性和耐磨性。
5. 表面处理：轴承套圈的表面一般需要进行镀铬或镀锌等处理，以提高其耐腐蚀性能和光洁度。
镀铬或镀锌可以形成一层保护膜，防止轴承套圈与外界环境接触，延长其使用寿命。
6. 检验和包装：经过上述工艺后，轴承套圈需要进行质量检验。
检验包括尺寸、外观、硬度等方面的测试，只有合格的轴承套圈才能被包装和出厂销售。
检验合格的轴承套圈装入合适的包装箱中，以防止在运输过程中损坏。
上述工艺是一种常见的轴承套圈生产工艺，不同厂家和不同轴承套圈类型可能会有一些差异。
通过严格控制每个生产步骤的质量和工艺参数，可以保证轴承套圈的质量和性能，满足用户需求。
轴承制造工艺
轴承制造工艺
轴承是一种圆柱形的旋转零件，又称"滚动体"。
它的结构与
滚动轴承的内外圈、滚动体和保持架组成。
在轴承内、外圈之间、滚动体与保持架之间，或保持架与外壳孔之间，都装有滚动体。
由于各零件的形状，尺寸和性能不同，它们的加工方法也不同。
轴承的制造方法主要有铸造法和锻打法。
1.铸造法
铸造法是将毛坯放入金属模中，在压力和温度作用下使毛坯熔化而形成轴承零件的方法。
由于轴承零件形状复杂，因此用这种方法生产的轴承零件数量不多，但精度高。
如滚动轴承中的深沟球轴承，除薄壁外，一般都是用铸造法制造。
2.锻打法
锻打法是用锻压机械把材料加热到一定温度，然后在压力作用下进行塑性变形和淬火处理而获得零件的方法。
这种方法生产的产品精度较低，但精度高、形状复杂、制造工艺简单，适用于批量生产。
如深沟球轴承、球面滚子轴承、圆柱滚子轴承等都是用锻打法生产的。
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轴承加工工艺流程
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
形状公差：平面度用符号“ ”表示； 圆度用符号“ ”表示； 锥度用符号“ ”表示。
位置公差：侧摆用符号“ ”表示； 对称用符号“ ”表示； 垂直度用符号“ ”表示； 壁厚差用符号“ ”表示。
注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
3
宽 度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差
沟道刀具的安装
车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀 车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许
车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的1% ，车内圈时，允许车刀稍低于工件中心，允许量 为工件直径的1% 车刀轴线尽量与工件轴线平行 装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片 数 车刀要紧固牢靠
5、密封槽
测量内容：口径、底径、中宽、槽形、 圆度、壁厚差、平行差
测量工具：自制表座、标准件、千分尺、 百分表、形状测量仪
测量方法：（见下图）
测量圆度示意图
密封槽宽度的测量方法
密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两种 方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测 量途径
不合格分析： 1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增 加大拖板的轴向进给量以增加槽宽 2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减 小大拖板的轴向进给量以增加槽宽
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滚动轴承套圈的成型加工
虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程均包含以下内容：
1、轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-
轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。
2、套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。
又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此，套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。
3、套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。
1)(棒料)下料-锻造-退火(或正火-车削(冷辗成型)-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。
2)(棒料、管料)下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。
3)(管料)下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配4)(棒料)下料-冷(温)挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配套圈成型方法：
目前在套圈加工中，成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷(温)挤压成型。
在以上成型方法中，锻造成型加工应用最为广泛，占总生产量的80%左右，对于一些小型通用类产品可以采用棒(管)料直接车削成型。
20世纪80年代以来，我国一些中小型企业在中小型套圈的生产中采用了冷辗扩和冷(温)挤压成型工艺。
1)锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好。
锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，可以完成从内径~20mm的小型产品到外径5000mm的特大型产品的加工。
常见的锻
造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工，我国以热锻为主。
热锻加工因其成型加工设备不同又分为：自由锻造加工工艺、压力机锻造工
艺、平锻机锻造工艺和高速镦锻机锻造工艺。
2)冷辗成型冷辗扩工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。
从理论上说，冷辗成型的产品不需进行车削可直接进行热处理及磨削加工。
目前，冷辗扩工艺主要应用于中、小型深沟球轴承，其主要工艺过程为：
锻造毛坯(环形)-车削(除沟道)-辗扩(沟及倒角)整径-软磨两端面。
采用冷辗扩工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。
3)车削成型：
在轴承行业，传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。
但由于该方法所用设备调整难度大、机床精度低、材料利用率低，因此该工艺方法正在被淘汰。
随着科学技术的发展，数控车削机床迅速发展并日益完善。
目前，一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。
综上所述，套圈成型加工的方向应该是向着金属材料利用率高、生产效率高、成型精度高的方向发展。
因此，高速镦锻技术、冷辗扩技术、数控车削成型技术将会得到越来越多的应用。