管件基础知识

管件基础知识（一）

第一部分：常见的标准

国家标准（GB）、电力标准(DL)、石油石化标准(SY)、机械部标准(JB)、化工标准(HG) 国外标准：ASME标准、德国DIN标准、API标准、欧盟EN标准

1.1国内管件标准：

GB/T12459—2005 钢制对焊无缝管件

GB/T13401—2005 钢板制对焊管件

GB/T14383---1993 锻钢制承插焊管件

GB/T14626—1993 锻钢制螺纹管件

SH3408—1996 钢制对焊无缝管件

SH3409—1996 钢板制对焊管件

SH3410—1996 锻钢制承插焊管件

2S403—2002 钢制管件

SY/T0510 钢制对焊管件

SY/T0609—2006 优质钢制对焊管件规范

SY/T5257---2004 油气输送用钢制弯管

DL/T515—1993 电站弯管

DL/T695—1999 电站钢制对焊管件

GD87\GD2000 火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计手册

SH3065 石油化工管式炉急弯管技术标准

HG20592 钢制管法兰、垫片、紧固件

1.2国外管件标准：

ASME A182 高温作业管道用锻造的或轧制的合金钢法兰及锻制的管配件、阀门和部件ASME A234 中温和高温用可锻碳素钢和合金钢管配件

ASME A403 可锻奥氏休不锈钢的钢管配件

ASME A420 低温作业用可锻碳素钢和合金钢管配件

ASME A860 低合金高强度锻轧钢对焊管配件

ASME B16.9 工厂制造的锻轧制对焊管配件

ASME B16.11 承插焊式和螺纹式锻造管件

ASME B16.28 锻钢对焊短半径弯头和回弯头

MSS SP43 锻制不锈钢对焊管件

MSS SP75 优质可锻焊接管件

MSS SP79 承插焊异径插入件

JIS B2311 普通钢对焊管件

JIS B2313 钢板制对焊管件

JIS B2316 承插焊钢制管件

1.3检验验收标准：

GB150—1998 钢制压力容器

GB50235—1997 工业金属管道工程施工及验收规范

GB50236—1998 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

GB50251—2003 输气管道工程设计规范

GB50253—2003 输油管道工程设计规范

GB50316—2000 工业金属管道设计规范

DL438-----2000 火力发电厂金属技术监督规程

DL/T5054—1996 火力发电厂汽水管道设计技术规定

第二部分：术语和定义

管件：管道系统中用于直接连接、转弯、分支、变径以及用作端部等的零部件，包括弯头、弯管、三通、四通、异径管接头、管箍、内外螺纹接头、活接头、快速接头、螺纹短节、加强管接头、管堵、管帽、盲板等（不包括阀门、法兰、紧固件）。

弯头：用于管道改变方向的管件（长、短半径）。

长半径弯头：弯曲半径等于1.5倍管子公称直径的弯头。

短半径弯头：弯曲半径等于管子公称直径的弯头。

三通：一种可连接三个不同方向的管道的呈T形的管件。

异径管接头：两端直径不同的直通管件。

法兰：用于连接管子、设备等的带螺栓孔的突缘状元件。

管件基础知识（二）

1、材料选用保证

我公司与国内外大型钢铁企业保持良好的供货关系，如成都钢厂、天津大无缝等。所有进厂的原材料均要求附带材料的质量证明书；进口材料要附有商检报告、报关单等相关资料。

2、过程控制

2.1材料复检

2.1.1我公司用于材料及成品检测的专业检测设备多台对于新进厂的材料进行以下复检。1）光谱仪进行材料光谱分析；

2）测厚仪测量管材壁厚；

3）卡尺或盒尺测量管材的外径及端口圆度偏差；

4）目测管材的外观无凹坑、裂纹、结疤、重皮等缺陷；

5）每炉批号抽检一件用万能材料试验机进行力学性能复检；

6）每炉批号抽检一件用快速分析仪检测材料化学成分；逐件进行光谱分析；

7）超声波探伤仪对材料进行100%UT检测；

8）每炉批号抽检三件用便携式现场显微镜进行金相组织和晶粒度检测；

9）逐件进行硬度检测；

10）不锈钢管材进行晶间腐蚀试验；（原材料供应商提供报告可不进行试验）

2.1.2填写“材料复检报告”，并向用户提供。

2.1.3对于复检不合格的管材退回采购部不允许用于管件加工。

2.2切割下料

2.2.1对于材料的下料最宜采用龙门带锯床进行冷切割下料，不宜用等离子等热切割的方法断料，以保证减少材料的浪费并避免造成断口处或热影响区金相组织发生变化；防止材料在切割过程出现淬硬层或因操作不当造成裂纹等缺陷。切割后用砂轮磨光机对端口处进行打磨，去除端口毛刺及棱角。

2.2.2材料在下料切割前首先由技术部门根据产品成型后的外观尺寸和加工方式，考虑管件在生产过程中出现的减薄、变形等诸多因素选择有足够余量的材料。认真计算材料的下料规格和下料长度。必要时制作样板生产部门按样板要求的尺寸下料。

2.2.3按设计要求在切割下料时对原材料的外径、壁厚、材质、管号、炉批号及管件坯料流水编号等内容做好标识移植，标识采用低应力钢印和油漆喷涂的方式。并在生产作业工序流程卡上记录操作内容。以保证材料在加工过程的可追溯性。

2.2.4首件下料后进行操作人员自检，并报检测中心专检人员进行专检，检验合格后再进行其它件的下料，且每件都进行检测和记录。对于下料不合格的产品填写不合格通知单，在通