无内胎轿车轮胎脱圈阻力实验方法
轮胎滚动阻力系数
轮胎滚动阻力系数什么是轮胎滚动阻力系数？轮胎滚动阻力系数是指轮胎在路面上滚动时所产生的阻力与轮胎受到的垂直载荷之间的比值。
它是衡量轮胎滚动能效的一个重要指标，对于车辆的燃油效率和行驶性能有着重要的影响。
在轮胎滚动阻力系数的计算中，一般使用轮胎滚动阻力系数（rolling resistance coefficient）或者称为轮胎滚动阻力系数（rolling resistance factor）来表示，通常记作RR。
轮胎滚动阻力系数的单位是N/N，也可以用百分比（%）来表示。
轮胎滚动阻力系数的影响因素轮胎滚动阻力系数受多种因素的影响，其中最主要的因素包括：1.轮胎结构：不同类型的轮胎结构会影响轮胎与路面之间的接触面积以及轮胎的变形情况，进而影响滚动阻力系数。
2.胎面材料：胎面材料的硬度、抗滑性能和耐磨性等特性会直接影响轮胎与路面之间的摩擦力，从而对滚动阻力系数产生影响。
3.胎压：适当的胎压对于降低轮胎滚动阻力系数非常重要。
过高的胎压会增大轮胎与路面之间的接触面积，增加滚动阻力；而过低的胎压会导致轮胎变形增大，同样使滚动阻力升高。
4.路面状况：不同类型的路面纹理和摩擦系数会影响轮胎与路面之间的接触情况，进而影响滚动阻力系数。
5.载荷大小：轮胎承受的载荷越大，滚动阻力也会相应增加。
轮胎滚动阻力系数的影响轮胎滚动阻力系数的大小直接影响着车辆的燃油效率和行驶性能。
较高的滚动阻力系数意味着更大的能量损耗，使车辆需要更多的能量才能保持运动。
因此，减小轮胎滚动阻力系数可以有效降低车辆的能耗和气体排放。
减小轮胎滚动阻力系数的好处不仅仅体现在燃油效率上，还会提高车辆的操控性能和舒适性。
较低的滚动阻力意味着轮胎与路面的摩擦力减小，车辆操控更加灵活，减少了转弯时的阻力，提升了行驶的稳定性和舒适性。
减小轮胎滚动阻力系数的方法降低轮胎滚动阻力系数是提高车辆燃油效率和行驶性能的关键。
以下是几种减小轮胎滚动阻力系数的方法：1.选择低阻力轮胎：在购买轮胎时，可以选择滚动阻力系数低的轮胎。
汽车轮毂安全性能分析的试验方法
汽车轮毂安全性能分析的试验方法汽车轮毂是汽车的重要组成部分，对于汽车的安全性能起着至关重要的作用。
因此，对汽车轮毂的安全性能进行分析和试验是非常重要的。
下面将介绍汽车轮毂安全性能分析的试验方法。
首先，汽车轮毂的安全性能主要包括承载能力、抗疲劳性能、抗冲击性能和防锈性能等方面。
针对这些性能，进行试验时需要考虑以下几个方面：1. 承载能力试验：承载能力是轮毂的重要性能之一，试验时可采用静载试验和动载试验两种方法。
静载试验是通过在轮毂上施加静态载荷，检测轮毂的变形情况，从而评估其承载能力。
动载试验则是在轮毂上施加动态载荷，观察轮毂的变形和应力分布情况，以评估其在实际行驶中的承载能力。
2. 抗疲劳性能试验：汽车轮毂在长时间的行驶过程中会受到不断的振动和载荷作用，因此其抗疲劳性能是非常重要的。
为了评估轮毂的抗疲劳性能，可以进行循环载荷试验和疲劳寿命试验。
在循环载荷试验中，轮毂被施加循环载荷，观察其疲劳性能表现；而疲劳寿命试验则是通过连续加载轮毂，观察其耐久性能。
3. 抗冲击性能试验：汽车在行驶过程中会受到各种外部冲击，因此轮毂的抗冲击性能也是需要被考虑的。
通过在试验中施加各种不同程度的冲击载荷，观察轮毂的破坏情况和变形程度，从而评估其抗冲击性能。
4. 防锈性能试验：轮毂在使用过程中可能会受到腐蚀和氧化的影响，因此其防锈性能也是需要被测试的。
可以通过腐蚀试验和盐雾试验等方法，评估轮毂的防锈性能表现。
综上所述，通过对汽车轮毂的承载能力、抗疲劳性能、抗冲击性能和防锈性能等方面进行全面的试验分析，可以全面评估其安全性能表现。
汽车轮毂的安全性能分析试验方法对于提高汽车整车的安全性能具有重要意义，也对车辆的行驶安全起着至关重要的作用。
JIS D 4230-1998汽车轮胎
JIS D 4230-1998汽车轮胎汽车轮胎JIS D 4230:19981997年1月20日订正日本工业标准调查会审定(日本标准协会发行)序言本标准以工业标准化法为依据,通过日本工业标准调查会审定,通商产业大臣批阅。
•从此开始,JIS D 4230-1986作废,由此标准替代。
----------------------------------------------------------------------------主管大臣: 通商产业大臣制订: 1986. 11. 1. 订正: 1997. 1. 20.公布日期: 1997. 1. 20.标准共同起草人: 公司法人日本汽车轮胎协会审议机关: 日本工业标准调查委员会化学分会(分会会长三田达)对本标准有意见或者疑咨询时,请向工业技术院标准部材料标准课联系。
日本工业标准,按照工业标准化法第15条的规定,最多不超过5年,必须提交日本工业标准调查委员会审议,以便尽快得到确认,订正或者作废。
日本工业标准JIS汽车轮胎D 4230:1998序言本标准是从国际标准--1989年发行的第三版ISO 4223-1(轮胎工业一些技术术语的定义的第一部分:充气轮胎)和订正1(1992年),1995年发行的第二版ISO 10191(小车轮胎--轮胎的性能测试--实验室测试方法)和19 93年第一版发行的ISO 10454(货车和大客车轮胎--轮胎的性能测试--实验室测试方法)中的有关部分(术语定义,轮胎性能,测试方法)直截了当翻译而成。
与国际标准不能对应的部分(轮胎种类,尺寸,•外观,标注内容)以及规定内容(高速性能试验B),则采纳用日本工业标准。
另外,国际标准中规定的项目如增强型轮胎,本标准没有采纳。
1. 适用范畴本标准适用于新生产的汽车使用的轮胎(以下通称轮胎)。
但摩托车轮胎,农业机械轮胎,专用车辆轮胎,工程车辆轮胎不适用。
备注1. 本标准引用的标准如下。
轮胎性能测试试验报告
轮胎性能测试试验报告轮胎性能测试试验报告试验编号：2021001试验日期：2021年1月1日试验目的：评估轮胎的性能参数，包括抓地力、磨耗性、耐热性等。
试验装置：1. 轮胎测试机：用于模拟轮胎在不同路况下的工作状态。
2. 磨耗试验装置：用于测量轮胎的磨耗情况。
3. 温度试验装置：用于评估轮胎在高温环境下的性能。
试验内容及结果：1. 抓地力测试：将轮胎安装在测试机上，通过变换路面状况，测量轮胎在不同路面下的抓地力。
试验结果显示，轮胎在干燥路面的抓地力为X，湿滑路面的抓地力为Y。
2. 磨耗性测试：将轮胎安装在磨耗试验装置上，通过模拟实际行驶情况，测量轮胎的磨耗情况。
试验结果显示，轮胎经过Z 公里行驶后磨耗程度为W。
3. 耐热性测试：将轮胎安装在温度试验装置中，进行高温环境下的试验。
试验结果显示，轮胎在高温环境下能够正常工作，无异常情况发生。
试验结论：根据试验结果分析，本轮胎在不同路况下具有较好的抓地力，能够确保车辆在行驶过程中的稳定性和安全性。
轮胎磨耗程度较低，初期磨耗缓慢，使用寿命较长。
轮胎在高温环境下表现良好，能够适应高温行驶情况，不易出现老化和损坏。
进一步建议：1. 提高轮胎的抓地力，以适应更多不同路况下的行驶需求。
2. 进一步延长轮胎的使用寿命，提高经济效益。
3. 在高温环境下增强轮胎的耐热性能，以更好地满足特殊行驶需求。
总结：本次轮胎性能试验评估了轮胎的抓地力、磨耗性和耐热性能，结果显示本轮胎在各项指标上表现良好，能够满足日常行驶的要求。
通过试验结果的分析，可以对轮胎的性能进行进一步的优化和改进，提高整个车辆系统的性能和安全性。
轮毂强度、刚度测试方法
轮毂强度、刚度测试方法1.测试条件1.1测量设备、仪器汽车轮毂弯曲试验装置的试验台上有一个旋转装置，试验过程中汽车轮毂在一个恒定不变的弯矩作用下进行旋转，或者可以采用让汽车轮毂静止不动，只承受一个旋转弯矩的作用。
轮毂疲劳弯曲试验机的试验原理：试件在一定的弯矩作用下做旋转运动。
产生弯矩的力恒定不变且不转动。
试件可处理成悬臂，在一点或两点加力；或装成横梁，在四点加力。
试验一直进行到试件失效或超过预定应力循环次数。
1.2试验注意事项试验前轮毂要与试验机上的连接件紧密配合，采用车轮标准安装时的螺栓与螺母，并施加规定扭矩的115%的扭矩扭紧，将轮毂紧密的固定在试验机的支撑面上。
试验过程中，要时刻监测螺母的扭矩，并使加载装置保持额定的载荷，其施加载荷的上下误差不超过±2.5%。
如果在试验过程中螺栓断裂，允许更换螺栓后继续试验。
高速旋转下的试样可能会发生自热，对疲劳寿命和强度的试验结果可能会产生影响。
如果发生此类情况，建议降低试验频率。
在室温下的试验，试样的自热应引起注意。
试样温度不应超过试验材料熔点的30%，并应记录温度。
2.载荷2.1试验弯矩的确定轮毂试验弯矩由下式确定：M=(μ·R+d)·F·S式中：M——弯矩，单位N·m；μ——车轮轮胎和道路之间的磨擦系数，设定为0.7；R——静负荷半径，是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静负荷半径，单位m；d——轮毂的偏距(内偏距为正，外偏距为负)按车轮厂的规定，单位为m；F——轮毂最大额定载荷，由车轮厂或汽车制造厂规定，单位N；S——强化试验系数2.2试验失效的判定标准试验失效判定依据为如果在试验中，出现下列现象中的任何一种，就认为试验失效：1)在车轮轮毂的任何可视部位有可见裂纹的产生（在满载荷下，用手转动轮毂，检查轮毂的前面，检测用着色渗透法，或其它可接受的方法，萤光探伤法检查）；2)一个或者多个螺母松动，扭矩下降，低于初始扭矩的60%；3)汽车轮毂不能继续承受载荷至所要求的循环次数。
新汽车轮胎拆装实训报告
一、实训背景随着汽车行业的快速发展，轮胎作为汽车的重要组成部分，其性能直接影响着行车安全。
为了提高学生的实际操作能力，增强对汽车轮胎的认识，我们开展了新汽车轮胎拆装实训。
本次实训旨在让学生了解轮胎的结构、拆装方法以及注意事项，提高学生的动手实践能力。
二、实训目的1. 熟悉汽车轮胎的结构及性能；2. 掌握轮胎的拆装方法及步骤；3. 了解轮胎拆装过程中的安全注意事项；4. 培养学生的团队协作能力和实际操作能力。
三、实训内容1. 轮胎结构及性能介绍轮胎是汽车行驶中承受压力和载荷的重要部件，主要由胎面、胎侧、胎体、胎圈等部分组成。
轮胎的性能主要包括抓地性、耐磨性、舒适性、耐久性等。
2. 轮胎拆装步骤（1）准备工具：扳手、螺丝刀、轮胎扳手、轮胎撬棒、气泵等。
（2）拆卸轮胎：① 将车辆停放在平坦、干燥的地方，确保安全；② 使用扳手松开轮胎螺丝，注意松动的顺序，避免损伤螺丝；③ 使用轮胎扳手将轮胎从轮毂上卸下，注意用力均匀，避免损坏轮毂；④ 将拆卸下来的轮胎放置在干净的地方，避免沾染油污。
（3）安装新轮胎：① 将新轮胎放置在轮毂上，注意方向和位置；② 使用轮胎扳手将轮胎固定在轮毂上，用力均匀；③ 使用螺丝刀将轮胎螺丝拧紧，注意拧紧顺序；④ 使用气泵对新轮胎进行充气，确保气压符合标准。
3. 轮胎拆装注意事项（1）操作前确保车辆停放在安全的地方，避免发生意外；（2）操作过程中注意保护轮胎和轮毂，避免损坏；（3）拧紧轮胎螺丝时，用力均匀，避免损伤螺丝；（4）拆装过程中，注意观察轮胎、轮毂等部件的磨损情况，如有异常，及时更换；（5）拆装过程中，保持工具的清洁，避免污染轮胎和轮毂。
四、实训总结通过本次新汽车轮胎拆装实训，我们掌握了轮胎的结构、拆装方法及注意事项。
以下是实训过程中的几点体会：1. 轮胎作为汽车的重要部件，其性能直接影响行车安全，因此在拆装过程中要严格按照操作规程进行；2. 轮胎拆装过程中，注意保护轮胎和轮毂，避免损坏；3. 拆装过程中，保持工具的清洁，避免污染轮胎和轮毂；4. 团队协作是顺利完成实训的关键，要学会与他人沟通，共同解决问题。
轮胎方坑试验标准
轮胎试验标准
1、轮胎的强制性安全检测：轮胎外缘尺寸测试，轮胎强度性能测试，轿车无内胎轮胎脱圈阻力性能测试，轮胎耐久性能测试和轮胎高速性能测试；
2、对轮胎进行综合性能检测：均匀性试验、水压爆破试验、纵向刚性试验、横向刚性试验、静荷重半径自动测量、踏面试验、胎面刚性试验、扭转刚性试验、包覆刚性试验、气密性试验等；
3、充气轮胎内胎检测：最薄允许厚度、厚度均匀性、规格尺寸和物理机械性能、拉伸性能、老化后拉伸性能能、接头部位拉伸强度、热拉伸变形、撕裂性能、硬度、脆性温度、垫带物理性能、托圈水压性能测；
4、农业轮胎检测：轮胎外缘尺寸、胎面胶的拉伸和磨耗性能、帘布层间粘合强度等轮胎物理机械性能测试；
5、外胎：拉伸性能、硬度、耐磨性、层间粘合强度、帘线性能实验等；
6、整胎：强度试验、高速性、耐久性、滚动周长实验、湿路面相对抓着性能、托圈水压性能；
7、胎面磨耗测试；
8、静载荷测试；
9、轮胎中油的PAHs 测定；
10、以及其他轮胎方面相关检测。
轮胎材料检测项目 轮胎材料检测标准和方法
轮胎材料检测项目轮胎材料检测标准和方法轮胎作为汽车的关键部件，是汽车性能的一个重要体现。
为了确保汽车行驶安全、乘坐舒适和节约燃料，国内外针对轮胎材料性能检测的试验颁布了多项标准。
这些标准随着我国汽车工业和交通运输业的发展被不断完善，并已列入安全性能检测的技术要求中，本文就轮胎材料检测标准和方法的问题详细的为大家介绍一下。
检测橡塑材料检测实验室可轮胎材料检测服务。
作为第三方检测中心，机构拥有CMA、CNAS检测资质，检测设备齐全、数据科学可靠。
轮胎材料检测项目拉伸强度扯断伸长率、扯断永久变形、静负荷性能、老化后拉伸强度变化率绝对值等。
轮胎材料检测方法1、热轧机法和烘箱法轮胎制造行业是天然和合成橡胶的用户之一。
轮胎的安全和质量需要进行严格的控制，并且所有的原材料都必须经过多项质量测试。
对生橡胶的水分和其他易挥发物质含量规定了两种分析方法：热轧机法和烘箱法。
例如水分含量<1%（典型值为0.20％~0.40％MC，有的水分含量甚至更低），如果水分过高将对生产成型工艺有着重大的影响。
2、卤素干燥法，可以为橡胶行业更好、更快的测定方法，从而生产出高质量、高可靠性的轮胎。
目前塑胶、橡胶行业在产品的生产、注塑、成型工艺控制过程中由于原料水分过大而导致产品出现裂痕、起泡、缩水等系列现象。
卤素快速水分检测仪已被广泛引用到塑胶、橡胶行业不同品种类型的原料、半成品、成品等生产过程中。
轮胎检测标准GB/T2983-2023摩托车轮胎系列GB/T9749-2023力车轮胎性能试验方法GB/T22036-2023轮胎惯性滑行通过噪声测试方法GB/T22628-2023摩托车轮胎滚动周长试验方法GB/T23664-2023汽车轮胎无损检验方法X射线法HG/T 2906-2023力车轮胎静负荷性能试验方法GB/T23663-2023汽车轮胎纵向和横向刚性试验方法。
轮胎气门嘴试验方法 第4部分：压紧式无内胎气门嘴试验方法(标准
中华人民共和国国家标准
犌犅／犜 ９７６６．４—２００９
部分代替 ＧＢ１２８３６．２—２００３
轮胎气门嘴试验方法 第４部分：压紧式无内胎气门嘴试验方法
犜犲狊狋犿犲狋犺狅犱犳狅狉狋狔狉犲狏犪犾狏犲—犘犪狉狋４：犜犲狊狋犿犲狋犺狅犱狊犳狅狉犮犾犪犿狆犻狀狋狌犫犲犾犲狊狊狏犪犾狏犲狊
３ 术 语 和 定 义
ＧＢ／Ｔ１２８３９确立的术语和定义适用于 ＧＢ／Ｔ９７６６的本部分。
４ 试 验 设 备 、仪 器 仪 表
４．１ 盐 雾 试 验 箱 ：箱 内 温 度 为 （１０～５０）℃ ，盐 雾 沉 降 率 ：（１～２）ｍＬ／（８０ｃｍ２ ·ｈ）。 ４．２ 高温试验箱：箱内温度可达２００ ℃以上，温度波动±２ ℃。 ４．３ 低温试验箱：箱内温度可达－４０ ℃以下，温度波动±２ ℃。 ４．４ 压 力 表 ：示 值 为 （０～２５００）ｋＰａ，精 度 等 级 为 １．５ 级 。 ４．５ 秒 表 。 ４．６ 专 用 扭 矩 扳 手 ：精 度 等 级 为 ５％ 。 ４．７ 气 门 嘴 和 气 门 芯 密 封 性 试 验 装 置 （见 图 １）。 ４．８ 气 门 嘴 和 气 门 嘴 孔 密 封 性 试 验 装 置 （见 图 ２）。
本 部 分 适 用 于 摩 托 车 、轿 车 、轻 型 载 重 汽 车 、载 重 汽 车 及 客 车 轮 胎 用 气 门 嘴 的 试 验 。 本部分不适用于航空轮胎气门嘴的试验。
２ 规 范 性 引 用 文 件
下列文件中的条款通过 ＧＢ／Ｔ９７６６的本部分 的 引 用 而 成 为 本 部 分 的 条 款。 凡 是 注 日 期 的 引 用 文 件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用 于本 部 分，然 而，鼓 励 根 据 本 部 分 达 成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期 的 引 用 文 件，其 最 新 版 本 适 用 于 本 部分。
载重汽车轮胎-最新国标
载重汽车轮胎1范围本文件规定了载重汽车轮胎要求、试验方法、检验规则和判定原则、标志和标准的实施要求。
本文件适用于新的载重汽车充气轮胎。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T521轮胎外缘尺寸测量方法GB/T2977载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷GB/T4501载重汽车轮胎性能室内试验方法GB/T6326轮胎术语及其定义GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T29040汽车轮胎滚动阻力试验方法单点试验和测量结果的相关性GB/T29042汽车轮胎滚动阻力限值和等级GB/T35163载重汽车轮胎湿路面相对抓着性能试验方法3术语和定义GB/T6326界定的术语和定义适用于本文件。
4要求4.1轮胎规格、负荷指数、层级、测量轮辋、负荷能力、充气压力、最小双胎间距和允许使用轮辋轮胎规格、负荷指数、层级、测量轮辋、负荷能力、充气压力、最小双胎间距和允许使用轮辋应符合GB/T2977或相关行业技术文件的规定。
注：应符合相关行业技术文件，是指不在GB/T2977范围内的载重汽车轮胎。
4.2新胎外缘尺寸应符合附录A的规定。
4.3轮胎速度符号与最高行驶速度的对应关系应符合附录B的规定。
4.4轮胎负荷指数与负荷能力的对应关系应符合附录C的规定。
4.5安全性能4.5.1轮胎强度性能4.5.1.1载重汽车公制系列轮胎强度性能，每一试验点的试验破坏能应不低于下表1的规定。
表1载重汽车公制系列轮胎最小破坏能单胎负荷指数单胎最大额定负荷对应的气压kPa最小破坏能J轮辋名义直径代号＜13轮辋名义直径代号≥13≤121≤250136294 251～350203362 351～450271514 451～550384576 551～650-644 >650-712≥122≤550972 551～6501412 651～7501695 751～8502090 851～95022034.5.1.2载重汽车英制系列轮胎强度性能，每一试验点的试验破坏能应不低于下表2的规定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
无内胎轿车轮胎脱圈阻力实验
1.实验条件及实验准备
（1）实验轮胎应为无内胎轿车轮胎，外观质量应符合GB9743的规定，安装前应保证其胎圈部位洁净、干燥。
（2）实验轮辋应符合GB/T2978对测量轮辋的规定，安装前应保证其胎圈座与轮胎配合面部位洁净、干燥。
（3）应在不借助任何润滑剂或粘合类辅助材料的情况下，将实验轮胎安装在实验轮辋上，然后冲入表1规定的气压。
（4）在轮胎胎侧上确定至少4个沿圆周方向大致等间距分布的实验点，逐一做标记、编序号。
（5）充气后的轮胎轮辋组合体应在18℃-36℃的环境温度下停放3h以上。
（6）脱圈压块的水平距离p值设置规定见表2；T型临时使用的备用轮胎用A型脱圈压块，轮辋名义直径10-19的其他无内胎轿车轮胎应用A型或B型脱圈压块之一，轮辋名义直径20-28的其他无内胎轿车轮胎应使用C型脱圈压块。
\
表2 脱圈压块的水平距离p值单位为毫米
2.实验步骤
（1）将停放后的实验轮胎气压重新校正到表1的规定值。
（2）将校正气压后的实验轮胎轮辋组合体过定在脱圈阻力实验机上，逐点进行实验。
（3）脱圈压块置于轮胎胎侧表面，按规定调设水平距离p。
（4）脱圈压块应以50㎜/min±2.5㎜/min的移动速度向胎侧外表面逐渐递增地施加作用力，至轮胎与轮辋脱开或达到表3规定的最小脱圈阻力值时为止。
（5）测量并记录脱圈压块再停止瞬间对轮胎胎侧的作用力，同时应在实验报告中注明个实验点“未脱”或“已脱”。
表3 无内胎轿车轮胎最小脱圈阻力。