紧耦合气流雾化喷嘴的设计与制造
高压水雾化气体保护喷嘴的设计
2. 3 实现颗粒球化的理论依据 水雾化粉末的形状主要与水流量 、熔体温度 、金属
熔点 、熔体的表面张力 、雾化气氛与雾化夹角等因素有
关 ,它遵循下列关系式[6] :
t凝固 = [ D PmΠ6 h ] Cpln[ ( Tm - To ) Π( Ts - To ) ] +
HΠ( Ts - To )
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第4期
丁俊年 : 高压水雾化气体保护喷嘴的设计
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图 3 原喷嘴雾化粉末形貌
图 2 水气组合雾化喷嘴示意
调至 2. 5 MPa ,喷嘴组装好后进行水压试验 。水压试 验从 1 MPa 开始 ,缓慢调至 15 MPa ,观察过程中喷嘴运 行正常 ,无水返流 ,说明角度设计合理 。 3. 2 生产应用试验
雾化合金 1Cr18Ni9Ti ,将配好的炉料在 50 kg 中频 感应炉中熔炼 ,待熔炼完全合金化后 ,将钢水温度过热 100～150 ℃,然后注入烘烤温度达 900 ℃以上的漏包 中 ,漏嘴内径控制在 6～8 mm ,并以 9～14 MPa 的高压 水和 1～2. 5 MPa 的氮气 ,进行保护雾化 ,试验结果表 明 ,整个雾化过程安全正常 ,50 kg 钢水全部顺利喷雾 完成 ,未出现堵包和中断雾化现象 。 3. 3 雾化过程成因分析
高压水加低压气体雾化 ,从雾化角度上来说 ,属于 一种保护性雾化 ,但它不仅仅是保护金属液滴不被氧 化的问题 。因为气体的注入方式是以喷嘴形式叠加于 水雾化喷嘴之下的 ,且水雾化焦点在气雾化焦点之上 , 由于气雾化的负压效应 ,起到了一个抽吸作用 ,同时气 体还起到了一个减缓冷却的作用 ,延长液滴球化的时 间 ,所以能使雾化过程顺利进行 。
喷雾喷嘴内部结构详解
喷雾喷嘴内部结构详解
空气雾化喷嘴是空气流和液体流相互冲击而产生薄雾的喷嘴，可分为可调实心锥形喷雾喷嘴、不可调实心锥喷雾喷嘴、可调扇形喷雾喷嘴、不可调扇形喷雾喷嘴。
此雾化喷嘴独特的内部结构设计能使液体和气体均匀混合，产生微细液滴尺寸的喷雾。
通常，经过提高气体压力或降低液体压力可得到更加微细的液滴喷雾。
空气雾化喷嘴独特的内部结构能使液体和气体均匀的混合。
可调空气雾化喷嘴在不改变空气压力和液体压力的条件下，能够调节液体流量，满足不同的喷雾需求。
每一种喷雾喷嘴均由空气帽和液体帽构成，有扇形和圆形两种喷雾形式。
喷嘴喷出的微细液滴细雾，能对周围环境发挥很好的加湿效果。
喷嘴部件能够互换，拆装简单。
空气雾化喷嘴内部结构是什么样的？看如下图：。
气泡雾化施药喷嘴的设计和试验的开题报告
气泡雾化施药喷嘴的设计和试验的开题报告一、题目气泡雾化施药喷嘴的设计和试验二、研究背景农药喷雾是现代农业生产中的重要环节之一。
传统农药喷雾主要通过液体喷雾的形式进行，但其存在诸多问题，如喷雾效果不佳、浪费农药、对环境造成污染等。
因此，气泡雾化喷雾技术应运而生，它将液体农药雾化成微小气泡，喷洒到植物表面，从而提高了农药的利用率和喷洒效果，大大降低了农药使用量，降低了农业环境污染，受到了广泛关注。
气泡雾化喷雾技术需要通过喷嘴将液体农药变成微小气泡，但喷嘴的设计和制作并不简单，需要考虑气泡大小、稳定性、喷洒均匀度等因素，从而保证喷雾效果。
因此，本文将对气泡雾化喷嘴的设计和试验进行研究。
三、研究内容1. 气泡雾化喷嘴的设计方案，包括双吹管喷嘴和圆管喷嘴两种方案。
2. 基于COMSOL多物理场仿真软件，对不同方案下的气泡雾化喷嘴进行数值模拟，并分析不同参数对气泡大小、稳定性、均匀度的影响。
3. 按照实验设计方案，建立气泡雾化喷嘴的实验测试平台，对双吹管喷嘴和圆管喷嘴的雾化效果进行对比试验。
4. 通过试验数据分析和仿真结果比对，对双吹管喷嘴和圆管喷嘴的优缺点进行评估并提出改进建议。
四、研究意义气泡雾化喷嘴是一种新型的农药喷雾技术，其在提高农药利用效率、减少农药浪费、降低环境污染等方面具有非常重要的意义。
本文将对气泡雾化喷嘴的设计和试验进行深入研究，为该技术在农业生产中的应用提供有力的支持。
五、研究方法本文将采用多种研究方法，包括理论分析、数值模拟和实验测试等。
其中，理论分析主要是对气泡雾化喷嘴的原理和流体力学学基础进行分析；数值模拟将采用COMSOL多物理场仿真软件，对不同喷嘴方案的喷雾效果进行数值模拟；实验测试将采用自行设计的测试平台，对双吹管喷嘴和圆管喷嘴的雾化效果进行试验。
六、进度计划本文的研究时间为一年，大致进度计划如下：第一季度：调研文献，确定研究方向和目标第二季度：设计气泡雾化喷嘴的方案，并进行数值模拟第三季度：建立实验测试平台，进行喷嘴雾化效果的试验第四季度：整理分析试验、仿真数据，撰写论文并进行答辩七、参考文献1. Yu Q, Han J, Zhao K, et al. Bubble sizes and bubble breakup mechanism in bubble column[J]. Chemical Engineering Science, 2012, 69: 153-162.2. Hu M, Wu H, Liu F, et al. Simulation on gas-liquid mixing in a rectangular microchannel under different gas-liquid flow rates[J]. Chemical Engineering Journal, 2018, 345: 487-496.3. Li G, Li Y, Chen X, et al. Bubble column: Experiment and simulation on bubble cloud characteristics[J]. Chemical Engineering Science, 2019, 206: 88-101.4. 刘一鸣. 气液两相流在农药喷雾中的应用研究[J]. 农业装备与机械化, 2015, 10(11): 45-48.5. 张强,李平,石聪聪,等. 液体气泡雾化喷雾对植物叶面农药的覆盖学研究[J]. 农业装备与机械化, 2018, 12(10): 28-35.。
【CN109570517A】一种超音速拉瓦尔喷管结构合金熔体雾化器的设计方法【专利】
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CN 109570517 A
说 明 书
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一种超音速拉瓦尔喷管结构合金熔体雾化器的设计方法
技术领域 [0001] 本发明属于合金粉体雾化制备技术领域，特别涉及一种超音速拉瓦尔喷管结构合 金熔体雾化器的设计方法。
背景技术 [0002] 气雾化法是制备高性能金属和合金粉末的一种重要方法，与传统的研磨破碎法和 电化学法相比 ，它主要有粒度分布窄、冷却速率大、粉末球形度高和杂质含量低等优点；气 雾化法适用性广泛，除难熔金属钨、钼等和非常活泼的金属以外，适用于绝大多数金属和合 金粉末的 制备。近些年 ，对于气雾化的 研究 越来越多 ，主要集中于雾化流场结构、粉末粒度 影响因素以 及熔体破碎行为的 研究。例如对固定宽度的 环形狭缝喷嘴 进行研究 后发现 ，其 流场中存在“开涡”和“闭涡”两种典型的流场结构，且这两种流场结构的转变与喷嘴结构参 数及雾化气体压力相关。又如模拟环形狭缝雾化气体与熔体之间的相互作用，发现柱状熔 体沿着喷嘴中心线运动，环形高速气流在熔体表面形成扰动并将其推向下游形成不稳定的 液体层，不稳定熔体流边缘破裂成小的液体条带，形成二次破碎。目前国内外对狭缝喷嘴的 流场研究较多，而对于超音速喷管雾化喷嘴的流场研究较少，也不够系统深入。有关专利主 要是基于解决特定问题对喷嘴设计的定性改进，而没有从基本原理出发并以问题为导向通 过提出设计准则并进行合理模拟技术提出雾化器喷嘴关键结构尺寸的定量设计方法。本申 请通结合超声速拉瓦 尔壁面曲 线和紧 耦合雾化的 特点 ，依据抽吸 压力准则、紧 耦合准则和 流场速度准则，设计了一种超音速喷管结构雾化器。利用计算流体力学软件，模拟研究不同 影响因素下的流场结构，对喷嘴的结构参数进行优化和设计。
雾化喷嘴的原理
雾化喷嘴的原理
雾化喷嘴是一种将液体转变为雾状或雾滴状的装置。
它的工作原理主要涉及流体力学以及表面张力等原理。
以下是雾化喷嘴的工作原理：
1. 液体供应：液体被提供到喷嘴中，可以通过管道或者直接进入喷嘴腔体。
2. 压力产生：在喷嘴内部，液体被施加了一定的压力。
这种压力可以通过供液体的源头提供，如泵或者压力容器。
3. 流体力学：当液体进入喷嘴时，由于压力的存在，液体通过喷嘴中的狭窄通道，速度增大，压力降低。
4. 速度改变：快速流动的液体通过通道时，会因为速度增加而产生剧烈的涡流。
这些涡流导致一部分液体形成切向运动，并且在旋涡的作用下，分成小液滴。
5. 分散：由于液滴之间的相互作用和表面张力，液滴会形成一个均匀的液雾。
6. 雾气释放：形成的液雾通过喷嘴的出口喷射出来，形成一个细小的液滴云雾。
需要注意的是，不同类型的喷嘴使用不同的原理来实现雾化。
例如，压缩空气喷嘴使用了空气与液体的相互作用，并通过空气流动来产生雾化效果。
而超声波喷嘴则利用了超声波震荡，
使得液体形成微小液滴。
这些原理的共同点是利用了液体的剧烈流动、涡流以及表面张力等特性来实现液滴的细化和雾化。
真空感应气体雾化技术中紧耦合环缝喷嘴雾化过程的仿真
真空感应气体雾化技术中紧耦合环缝喷嘴雾化过程的仿真孙迎建;周利杰;宫翔;张鹏程;郝瑞林
【期刊名称】《机械工程材料》
【年(卷),期】2022(46)4
【摘要】采用流体体积方法耦合雷诺应力模型与离散相模型结合泰勒类比不稳定性破碎模型,利用计算流体力学软件Fluent19.2,对紧耦合环缝喷嘴初次雾化与二次雾化进行全流程仿真,并进行了试验验证。
结果表明:初次雾化过程使导流管底部形成环形液膜结构,液膜前端的初次雾化主要是气体射流自由边界湍流剪切的结果,并且初次雾化形成的液滴直径满足正态分布;随着分散的液滴群外侧接触气体射流,从液滴群的外侧开始向心部发生二次雾化过程,但是未接触气体射流的液滴仍保持较高的过热度。
仿真得到紧耦合环缝喷嘴二次雾化后粉末的直径与试验结果吻合较好,相对误差小于5%,验证了仿真的准确性。
【总页数】7页(P75-81)
【作者】孙迎建;周利杰;宫翔;张鹏程;郝瑞林
【作者单位】河北省工业机械手控制与可靠性技术创新中心;沧州市工业机械手控制与可靠性技术创新中心;河北水利电力学院机械工程系
【正文语种】中文
【中图分类】TF123
【相关文献】
1.仿真技术在窄缝喷嘴雾化特性试验中的应用
2.超音雾化中喷嘴结构对气体流场与雾化性能的影响
3.电极感应熔化气雾化制粉技术中非限制式喷嘴雾化过程模拟
4.气泡雾化喷嘴气体溢出过程声波信号的时频特征研究
5.环缝气流冲击雾化制粉喷嘴流场特性的仿真研究
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空气雾化喷嘴
空气雾化喷嘴1. 引言空气雾化喷嘴是一种用于将液体转化为细小液滴的装置，常用于喷涂、冷却、加湿等应用。
它以其高效率、节能、环保等优点在许多工业领域得到广泛应用。
本文将介绍空气雾化喷嘴的原理、应用场景、性能参数及选型注意事项等内容。
2. 空气雾化喷嘴的原理空气雾化喷嘴的工作原理是利用高速气流将液体打散成小液滴。
通常，液体通过喷嘴的流道进入喷嘴内部，同时，压缩空气经过气流通道流向液体喷嘴口。
当液体和空气流体接触时，由于液体受到空气流体的冲击，液面产生剪切力，使得液体表面破裂成小液滴，并被空气带走。
这种原理可以实现将液体雾化成颗粒状态，广泛应用于许多雾化工艺中。
3. 空气雾化喷嘴的应用场景3.1 喷涂空气雾化喷嘴在喷涂行业中得到了广泛应用。
其原理可以将液体涂料雾化成细小液滴，通过喷嘴进行均匀喷洒。
相比传统的喷涂方式，空气雾化喷嘴不仅可以提高涂料的利用率，还可以实现更为均匀的涂层，提高喷涂效果。
3.2 冷却空气雾化喷嘴在工业生产过程中的冷却方面也有广泛应用。
通过将液体雾化成细小的水滴，在与空气接触的过程中，水滴会蒸发掉一部分热量，从而达到降低环境温度的效果。
这种方式不仅节能环保，而且在一些对温度要求较高的场景中非常有用。
3.3 加湿在一些干燥的环境中，需要对空气进行加湿以提高舒适度或保持某些工艺的适宜湿度。
空气雾化喷嘴可以将液体雾化成细小的水滴，通过喷射到空气中使之蒸发，从而实现空气湿度的增加。
这种方式被广泛应用于造纸、纺织、温室等领域。
4. 空气雾化喷嘴的性能参数4.1 喷嘴口径喷嘴口径决定了喷射出的液滴尺寸大小，通常以喷嘴孔径来表示。
较小的孔径可以产生更小的液滴，适用于需要细腻雾化效果的场景，而较大的孔径适用于对喷涂效率要求较高的场景。
4.2 雾化效率雾化效率是衡量喷嘴性能的重要指标之一，通常以雾化液滴的均匀程度来评估。
较高的雾化效率意味着喷射出的液滴尺寸均匀，喷涂效果更好。
4.3 压力要求空气雾化喷嘴通常需要配合压缩空气使用，因此需要注意喷嘴的压力要求。
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紧耦合气流雾化喷嘴的设计与制造 1前言 先进的粉末制备技术是现代粉末冶金科学的基础,是相关新兴高技术产业的先导。高性能、低成本粉末的广泛应用不仅改变了粉末冶金工业的生产内容,而且促进了生产方式的变革。发展高性能粉末及其制备技术,已成为当今材料科学与工程研究中一个十分活跃的高科技前沿领域。气雾化制粉具有环境污染小、粉末球形度高、氧含量低以及冷却速率大等优点,经历近200 年的发展,目前已经成为生产高性能金属及合金粉末的主要方法。雾化方法制取的粉末已占到当今世界粉末总产量的近80 %。 气体雾化技术是生产金属及合金粉末的主要方法。雾化粉末具有球形度高、粉末粒度可控、氧含量低、生产成本低以及适应多种金属及合金粉末的生产等优点，已成为高性能及特种合金粉末制备技术的主要发展方向。气体雾化的基本原理是用一高速气流将液态金属流粉碎成小液滴并凝固成粉末的过程。其核心是控制气体对金属液流的作用过程，使气流的动能最大限度的转化为新生粉末表面能。雾化过程是个多因素、多参量变化的复杂过程, 其中喷嘴是雾化装置中使雾化介质(气体等) 获得高能量、高速度并将雾化介质的能量集中传递给熔融金属的部件, 它对雾化效率和雾化过程的稳定性起重要作用，同时喷嘴的结构和性能决定了雾化粉末的性能和效率。 气雾化方法制备粉末,即利用高速气流作用于熔融液流,使气体动能转化为熔体表面能,进而形成细小的液滴并凝固成粉末颗粒。其历史起源于19世纪20 年代,那时人们利用空气雾化制取有色金属粉末。尽管气雾化技术比粉末冶金技术的起源滞后了近千年,但发展速度非常快,到19 世纪30 年代,就形成了至今仍普遍使用的两类喷嘴:自由落体和限制式喷嘴,如图所示。
自由落体喷嘴设计简单、不易堵嘴、控制过程也比较简单, 但雾化效率不高。限制式喷嘴结构紧凑,雾化效率显著提高,但设计复杂,工艺过程难于控制。因此,气雾化技术在随后一段时期里发展缓慢。随着二次世界大战的爆发,铁粉烧结零件需求量剧增,为此,人们开始寻求更理想的铁粉制备技术。Hanmitak 发明了一种称为DPG的气雾化制粉工艺,成功制取了铁粉,人们把这种铁粉叫做R1E 粉。Mannesman 利用锥形空气气流粉碎熔融铁水的方法同样制得了高性能的铁粉,这就是著名的曼内斯曼法,其基本原理一直沿用至今。雾化铁粉球形度高,表面光洁,适应于大批量生产。 两种方法制得铁粉形貌 伴随气雾化制粉技术的迅速发展,关于气雾化制粉工艺和机理的研究也不断深入。Thompson 研究了工艺参数对雾化铝粉粉末粒度的影响,发现粉末粒度随金属液流速提高、射流压力增加以及金属 过热度加大而减小 。Watkingson 在曼内斯曼法基础上使用环形喷嘴,工艺过程更稳定,并发现使用空气雾化容易引起金属粉末氧化,降低了粉末纯度。不久,采用惰性气体雾化(氮气和氩气) 的实验研究得到发展。 20 世纪50～60 年代,气雾化工艺开始大规模用于生产金属及合金粉末。20 世纪70 年代初关于雾化工艺的优化以及雾化机理的研究取得了显著的进展,推动了气雾化制粉技术的快速发展。
2气雾化研究 2.1概论 气雾化的基本原理是用高速气流将液态金属流粉碎成小液滴并凝固成粉末。图1 为气雾化过程示意图。 从气雾化过程示意图中可以看出,雾化设备、雾化气体和金属液流是气雾化过程3 个基本方面。在雾化设备中,输入的雾化气体加速,并与输入的金属液流相互作用形成流场,在该流场中,金属液流破碎并冷却凝固,从而获得具有一定特征的粉末。雾化设备参数有喷嘴结构、导液管结构、导液管位置等。 图2为喷嘴结构示意图。雾化气体及其过程参数有气体性质、进气压力、气流速度等,而金属液流及其过程参数有金属液流性质、过热度、液流直径等。气雾化通过调节各参数及各参数的配合达到调整粉末粒径、粒径分布及微观组织结构的目的。 目前关于气雾化的各种研究主要集中在2 个方面。一方面研究喷嘴结构参数和喷射气流的特性。其目的在于获得气流流场与喷嘴结构的关系,以使气流在喷嘴出口处达到最大速度而气体流量最小,为喷嘴的设计加工提供理论依据。另一方面研究雾化工艺参数与粉末性能的关系。其旨在特定的喷嘴基础上研究雾化工艺参数对粉末特性和雾化效率的影响,以优化和指导粉末的生产。提高微细粉末的生产率并降低气体消耗量引导着气雾化技术的发展方向。
2.2工艺参数对粉末特性的影响 Unal A. 采用限制式喷嘴,通过采用不同的雾化气体(N2 、Ar 、He) 改变雾化压力、过热度和金属流率等条件,研究不同工艺过程对AA2014 铝粉颗粒尺寸的影响 。研究发现,氦气雾化得到的粉末最细,其中值粒径为14. 6～18. 5μm；氮气得到的粉末粒径居中;氩气雾化得到的粉末颗粒最粗,其中值粒径为21～37μm。高于825 ℃的雾化温度仅使颗粒尺寸有轻微的减小,这是由于金属表面张力和粘度的减小所致。而在更低的雾化温度条件下,观察到了半凝固造成的影响。对于氮气, 1. 56MPa 的雾化压力是合适条件, 更高的压力(2. 12MPa) 条件会造成浪费,而在更低的压力(1. 05MPa) 条件下有薄片形成。在所有的情况下,粉末粒径分布都符合对数正态分布规律,粉末中值粒径的增大与金属流率的平方根成正比,粒径标准几何偏差随金属流量的增大而增大。在1. 56MPa 的进气压力条件下,气流在雾化喷嘴出口处的速度为2. 64Ma ,所制备的Al 、Zn 、Cu 粉末平均粒度分别为15μm、18μm 和18μm ,其冷却速度为103 ～104 K/ s 。研究指出粉末的平均粒度与金属流率大小成正比,在气体质量流率和金属质量流率一定时,雾化压力的增大对粉末粒度没有显著影响,减小导液管的外径有利于粉末的细化,而导液管突出长度和雾化压力必须匹配才能更有效地雾化。Ozbilen S. 研究了关于金属液流性质对粉末颗粒尺寸的影响。研究发现,在固定的气体流动条件下,控制气雾化粉末颗粒尺寸、液态金属体积流率是最重要的,表面张力是次要的,具有低的表面张力和粘度的高密度液体金属能得到更细的粉末 。
3超声紧耦合雾化技术的原理 气体雾化制粉是二流雾化的一种，基本过程是利用高速气流将液态金属流粉碎成粉末的过程，如图1所示。因此，这一过程包含有气流与液流之间的能量交换和热量传递（其实质是气流的动能转换成粉末的表面能，金属液流的热量传递给气流），能量和热量交换是影响雾化效率的关键因素，而这两个过程由喷嘴的结构和导液管的配置所控制。与常规的限制性喷嘴不同，紧耦合喷嘴的主要结构特征是尽可能缩短气流自出口至液流相交的距离，以减少气流因衰减造成的能量损失，同时对导液管的出口形状作相应的改进，使导液管出口处形成有较的负压，使雾化过程稳定进行。超声紧耦合雾化喷嘴就是在紧耦合喷嘴的基础上，采用火箭喷嘴设计的思路，将气体的流出通道设计成收放结构的拉瓦尔形式，从而使气流出口速度超过声速，能量得到有效提高，如图2所示。经测试表明，超声紧耦合的气流速度可以达到声速的2倍以上，因此，超声紧耦合雾化效率得到进一步的提高。 3.2气雾化和超音速雾化工作原理
雾化喷嘴最上端为熔融漏斗, 周边是加热线包,直接对漏斗加热, 融化金属, 采用XMT———101 型数字温控仪( 具有0.2 级精度) 精确控制其加热温度;塞杆上半部有螺纹, 在融化金属时底部起到堵住漏斗的作用。盖子用三个螺钉固定在漏斗上, 上面开有直径Φ12 的孔, 开始时作为加料孔, 加料完毕后插入温度感应器, 精确测量熔融液体温度。漏斗与第一层喷嘴之间有石墨垫, 雾化开始后通过旋转塞杆, 每转一圈, 塞杆高度增加一个螺距, 在盖子上装有刻度盘, 直接指示金属的质流率, 控制熔融金属的流速。喷嘴第一层通入NaCl 粉末和惰性气体, 喷嘴第二层通入高压惰性气体, 通常在试验中采用的雾化介质为N2, 雾化压力直接由减压阀精确控制。熔融液态金属或合金, 初级气雾化是在距离第一层喷嘴出口处约5mm, 被具有高冲击动量的雾化气流打散成雨伞形。喷嘴第二层为拉瓦尔喷嘴结构, 初级雾化完成之后, 喷嘴第二层在拉瓦尔喷嘴的出口的作用下, 形成高频激振超声波, 超声波与初级雾化完成后的熔融液态金属或合金相遇, 开始二次雾化, 使其雾化为更微小的液滴, 继而冷凝成为固体微细金属粉末, 在下落过程中冷却凝固。 如图3 所示, 漏斗下端的上导液管伸出长度比气体腔出气口高, 在其下部固定下导液管, 下导液管的内径应稍大于上导液管内径, 可保证从上导液管流出的熔融金属不碰下导液管的内壁, 其固定是靠与掺杂粉体腔中心孔的过渡配合来保证的。上下导液管之间留有3mm 的间隙, 防止下导管的低温传给上导液管, 引起堵塞, 同时, 防止上端漏斗加热时, 热量快速传给下导液管, 导致热量大量散失, 漏斗升温困难。除热传导的原因外, 同时有效的产生负压效应,达到引流的目的, 使液体在负压吸力的作用下, 顺利地从漏斗里流下来。熔融液体从上导液管内, 被负压吸引, 向下流过3mm 长的间隙, 进入下导液管内, 呈直线下落, 几乎没有发散角度, 流出下导液管后在5mm 处开始雾化。
4超声紧耦合气体雾化制粉的控制因素 熔融金属的雾化是一个复杂的过程，有许多控制因素还不清楚，雾化参数的影响随着雾化系统和合金体系的不同而异。在紧耦合雾化喷嘴中，下面几个因素对粉末的粒度和雾化过程的稳定性具有重要的影响，这几个控制因素主要由:1)雾化介质压力：提高介质压力可以降低粉末的粒度，但粉末的粒度与压力不是线性的关系，当压力超过一定值后（约4.0MPa），细化效果不再明显，主要原因是过高的压力在雾化区造成正压，不利于雾化过程的进行；2）金属液体质量流率：降低金属质量流率可以增加细粉末的产率，但过低的质量流率也导致金属在导液管的出口处冷凝，导致雾化过程中止。在雾化过程中，金属液流的热量通过导液管传递给雾化气体，而气体在高流量时对导液