工艺技术准备
工艺技术手册
工艺技术手册工艺技术手册是一个涵盖了企业生产工艺、生产流程、机械设备、工艺参数等方面内容的技术文档。
它为企业的生产活动提供了详细的指导和参考。
下面是一个关于铝合金生产工艺技术手册的示例，以供参考。
一、工艺流程铝合金的生产工艺主要包括原料准备、熔炼、浇注、热处理和加工等步骤。
1. 原料准备：将铝合金所需的原料，如铝锭、合金元素等进行准备。
确保原料的质量和纯净度，以提高铝合金的品质。
2. 熔炼：将铝锭和合金元素等放入熔炉中，通过高温熔炼使其融化，并进行搅拌和除杂等操作，以保证熔液的均匀性和纯净度。
3. 浇注：将熔液倒入预先准备好的铸型中，待其冷却凝固后，得到铝合金的初始形状。
4. 热处理：对凝固后的铝合金进行热处理，以调整其组织结构和性能，提高其强度、硬度、耐腐蚀性和耐磨性等。
5. 加工：对经过热处理的铝合金进行机械加工，如切割、冲压、拔拉、铣削等，将其加工成所需的形状和尺寸。
二、设备要求1. 熔炼设备：包括熔炉、搅拌设备、温控设备等。
2. 浇注设备：包括铸型、浇注车、冷却设备等。
3. 热处理设备：包括热处理炉、冷却设备、检测设备等。
4. 加工设备：包括切割机、冲压机、拔拉机、铣床等。
三、工艺参数铝合金生产的工艺参数对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
以下是一些常用的工艺参数的例子：1. 熔炼温度：根据不同的铝合金种类和合金元素的性质，确定熔炼温度范围。
2. 浇注温度：根据铝合金的组织结构和形状，确定浇注温度以保证铝合金能够充分充填铸型且冷却凝固得到良好的铝合金品质。
3. 热处理温度：根据铝合金的特性和要求，确定热处理温度和时间，以调整铝合金的组织和性能。
4. 加工参数：根据不同的加工工艺和设备性能，确定相应的加工速度、切削深度、切削速度等参数。
四、质量控制铝合金的生产过程需要进行严格的质量控制，以确保产品质量的稳定性和一致性。
以下是一些常用的质量控制措施：1. 原料检测：对原料进行化学成分和物理性能的检测，确保其符合生产要求。
铝丝工艺技术
铝丝工艺技术铝丝工艺技术是指通过加工和处理工艺，将铝材料制成各种形状、尺寸和结构的产品。
它广泛应用于建筑、电子、汽车、航空航天等领域。
下面将介绍铝丝工艺技术的主要步骤和具体应用。
首先，铝丝工艺技术的第一步是原料的准备。
铝丝通常是通过铝锭熔炼后，经过挤压、拉拔、剪切等加工过程制成的。
在原料准备过程中，需要确保铝材料的纯度和成分的稳定性，以保证产品的质量。
接下来是挤压工艺。
挤压是指将铝丝放入挤压机中，通过挤压机的施加力量，使铝丝通过模具的压力产生塑性变形，最终形成所需的截面形状。
挤压工艺可以制造出各种形状的铝丝，如方形、圆形、六角形等。
然后是拉拔工艺。
拉拔是指将挤压得到的铝丝通过模具的拉力，逐渐拉长并减小截面积，从而得到更细丝径的工艺。
拉拔工艺可以进一步提高铝丝的尺寸精度和表面光洁度，并增强铝丝的机械性能。
在铝丝工艺技术中，剪切是非常重要的一步。
剪切工艺可以将铝丝切成所需的长度，并且可以通过控制剪切角度和速度，实现不同精度和形状的切割。
剪切工艺可以应用于各种铝丝产品的制造，如建筑材料、电子线路板、汽车零件等。
除了上述基本工艺，还有一些特殊的工艺技术在铝丝制造中应用。
例如表面处理工艺，可以通过阳极氧化、电镀等方法，增强铝丝的耐腐蚀性和装饰性。
另外，还有喷涂、热处理、焊接等工艺技术，用于改善铝丝的表面质量和性能。
铝丝工艺技术在各个领域中有广泛的应用。
在建筑领域中，铝丝可以用于制造窗框、门框、阳台栏杆等建筑材料，具有轻质、耐腐蚀、易安装等优点。
在电子领域中，铝丝可以用于制造电线、电缆、散热器等电气元件，具有导电性能好、热传导性能好等特点。
在汽车领域中，铝丝可以用于制造汽车零件、车身结构等，具有抗震性好、轻质化等优势。
在航空航天领域中，铝丝可以用于制造飞机结构、发动机零件等，具有高强度、耐腐蚀等特性。
总之，铝丝工艺技术在现代工业中扮演着重要的角色。
通过各种加工和处理工艺，铝丝可以制造出各种形状、尺寸和结构的产品，广泛应用于建筑、电子、汽车、航空航天等领域，为现代社会的发展做出了重要贡献。
湿法生产工艺技术
湿法生产工艺技术湿法生产工艺技术是一种将化学原料与液体进行混合和反应的生产过程。
在湿法生产工艺中，常用的设备包括反应釜、搅拌器、过滤器等。
下面将介绍湿法生产工艺技术的主要步骤和注意事项。
首先，湿法生产工艺的第一步是准备原料。
原料通常需要经过粉碎、筛分等处理，以确保其能够均匀地与液体反应。
同时，在准备原料的过程中还需要注意保持环境的清洁，以避免杂质的污染。
准备好原料后，将其放入反应釜中。
第二步是混合和反应。
在混合过程中，需要将原料与液体进行充分的搅拌，以确保两者能够充分地接触和混合。
搅拌的目的是将反应物均匀地分散在液体中，有利于反应的进行。
在混合的过程中，需要注意控制搅拌速度，以避免剧烈搅拌引起的气泡和飞溅。
混合完成后，进入反应过程。
反应过程需要控制反应温度、反应时间等参数。
反应温度一般根据具体的反应物来确定，过高或过低的温度均可能对反应产生影响。
反应时间取决于反应物的性质和反应速率，有些反应可能需要几分钟，而有些反应可能需要几小时甚至更长时间。
在反应过程中，需要监测和控制反应物的浓度和pH值。
浓度和pH值的变化可能会影响反应的进行和产物的生成。
因此，需要使用合适的仪器和技术来监测这些参数，并及时调整操作条件。
反应完成后，需要对产物进行分离和处理。
常用的方法是过滤和离心。
过滤是将反应液中的固体颗粒分离出来，离心则是利用离心机将固体颗粒和液体分离。
最后，需要对分离得到的产物进行干燥和粉碎处理，以获得所需要的最终产品。
干燥可以使用自然干燥或者烘箱等设备，粉碎可以使用研磨机等设备。
在湿法生产工艺技术中，需要注意以下几点。
首先，需要严格控制反应的条件，包括温度、浓度、pH值等。
其次，在操作过程中需要保持设备和操作环境的清洁，避免杂质的污染。
同时，需要使用合适的仪器和设备进行监测和控制，以确保反应的准确性和可控性。
最后，需要合理设计生产流程，尽量节约原材料和能源的消耗。
总之，湿法生产工艺技术是一种将化学原料与液体进行混合和反应的生产过程。
下料类零件工艺技术要求(模板)
数控下料零件工艺技术要求
1、下料前准备
1.1下料前仔细审核图纸，核对零件的材质、厚度、尺寸，确认没有问题后方可下料；
1.2对于板材类零件根据下料尺寸和板料规格，合理排料、套料，充分利用钢板，提高钢板的利用率；
2、引弧线设置
2.1为保证零件外观质量，技术人员编程时引入引出线的设置不小于以下设定值，且首件检验合格后方可批量下料，因材料及割嘴原因导致引入引出割痕较深时，需适当延长引入引出线
2.2下料后需机加工零件，技术人员编程时需预留加工余量不小于5±1mm；
3、切割后检验
3.1切割后边缘应平整，缺口允许少量焊补和修磨，并清除边缘上的熔瘤及飞溅，切割后的零件尺寸的极限偏差应符合附表1的规定
3.2按下料程序及清单、图纸下料，下完料后做好零件件号及项目名称标记，检验零件尺寸是否合格，切割面平面度、割纹深度、局部缺口深度、预留机加工量是否符合要求，检验合格后方可转入下一道工序。
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鞋模咬花工艺流程
鞋模咬花工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：鞋模咬花工艺是一种传统手工艺，通过手工工艺将花纹、图案、字母等咬在皮革或织物上，形成独特的装饰效果。
这种工艺流程繁琐复杂，需要经验丰富的工匠来完成。
下面我们就来详细了解一下鞋模咬花工艺的流程。
第一步：设计图案鞋模咬花工艺的第一步是设计图案。
设计师会根据客户的需求和市场趋势进行图案设计，包括花纹、图案和字母等。
设计师要充分考虑材料和工艺的特点，确定图案的大小、形状和颜色。
设计师设计好图案后，会将图案按比例制作成模板，以便后续的工艺制作。
第二步：准备材料在进行鞋模咬花工艺之前，需要准备好所需的材料，包括皮革、织物、花边等。
材料的选择要符合设计要求，质量要保证。
还需要准备好工具和设备，如咬花机、刀具、咬花板等。
这些工具和设备是完成咬花工艺的必备条件。
第三步：咬花咬花是鞋模咬花工艺的关键步骤。
工匠将设计好的模板放在皮革或织物上，用特制的咬花刀刻出图案，然后用咬花机将图案咬出来。
咬花的过程需要技巧和耐心，每一刀都要准确无误，以确保咬花效果的完美。
经验丰富的工匠可以根据图案的复杂程度和材料的特性调整咬花的力度和深度，使图案更加精细逼真。
第四步：上色完成咬花后，需要进行上色处理。
根据设计要求，工匠会选择合适的颜料和工艺来进行上色。
常用的上色工艺有手工涂色、喷涂、擦拭等。
工匠要注意控制上色的均匀度和深浅度，以保证图案的色彩鲜艳且持久。
还要注意制作不同质地和颜色的皮革时要选用不同的上色方法和颜料，以确保上色效果的质量和一致性。
第五步：烘干上色完成后，需要进行烘干处理。
烘干的目的是让颜料彻底干透，防止色彩渗透和模糊。
烘干的温度和时间要根据材料和颜料的特性来确定，一般在40-60摄氏度的恒温箱中进行。
烘干过程中要保持通风良好，防止颜料气味刺激工匠的呼吸道，同时避免温度过高导致材料变形或色彩褪色。
第六步：涂蜡烘干完成后，需要进行涂蜡处理。
涂蜡的目的是增加皮革的光泽度和柔软度，同时保护图案免受外界环境的侵蚀。
工艺技术指引
工艺技术指引工艺技术指引是指在特定的工艺过程中，给出的操作步骤和注意事项，以确保产品质量和操作安全。
下面是一份700字的工艺技术指引示例。
一、工艺概述本工艺技术指引适用于X公司的产品生产过程。
该产品通过注塑工艺制造，包括原料准备、注塑成型、冷却、脱模、修整、包装等工序。
二、操作步骤1. 原料准备a. 根据生产计划，准备所需的原料，确保原料种类、批次、规格等与生产订单一致。
b. 检查原料质量，如外观、浓度、潮湿度等，确保符合要求。
c. 按照配方比例，将原料进行称量或混合。
2. 注塑成型a. 检查注塑机设备是否正常运转，确保温度控制、压力控制等参数稳定。
b. 根据产品尺寸和注塑工艺要求，选择合适的注塑模具，并进行安装调试。
c. 将预先准备好的原料加入注塑机，按照设定的注塑工艺参数进行成型。
d. 监控注塑成型过程中的温度、压力变化，根据需要进行调整。
3. 冷却a. 成型完成后，将成型件送入冷却环节。
b. 确保冷却环节的温度、时间等参数符合要求，以达到成型件的收缩、固化。
4. 脱模a. 冷却完成后，通过合适的方式将成型件从注塑模具中脱模。
b. 检查脱模后的成型件质量，如是否存在瑕疵、形状是否符合要求等。
5. 修整a. 对脱模后的成型件进行修整工序，如切除余料、修整边缘、打磨等。
b. 检查修整后的成型件，确保尺寸、外观符合要求。
6. 包装a. 根据产品的包装要求，选择合适的包装材料和方式。
b. 将修整完成的成型件放入包装中，并进行封装、打包。
三、注意事项1. 在操作过程中，严格遵守相关的操作规程和安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
2. 原料准备过程中，严格按照质量要求进行检查，确保原料质量稳定。
3. 注塑成型过程中，及时控制好温度、压力等参数，确保产品尺寸和质量符合要求。
4. 冷却过程中，注意控制冷却时间和温度，以防止成型件变形。
5. 脱模和修整时，注意保护成型件的表面，避免刮伤和损坏。
6. 包装过程中，严格按照包装要求进行操作，确保产品的包装质量。
油膏嵌缝施工工艺技术规范
油膏嵌缝施工工艺技术规范油膏嵌缝是一种用于墙面、地面、天花板等建筑装饰材料的嵌缝材料。
油膏嵌缝施工工艺技术规范是为了保证施工质量，提高工效的一套施工规范。
下面是一份关于油膏嵌缝施工工艺技术规范的参考范文，供您参考。
一、施工前准备1. 施工材料要求：油膏嵌缝材料应符合国家相关标准要求，且检查合格。
2. 施工工具准备：应准备好油膏嵌缝刀、刮板、擦光器、扫帚、施工台、移动式脚手架等工具。
3. 施工现场要求：施工现场应清理干净，确保墙面、地面干燥、平整无尘。
二、施工工艺步骤1. 油膏嵌缝施工工艺步骤分为两个阶段：嵌缝和擦光。
2. 嵌缝：将油膏嵌缝材料涂抹于需要嵌缝的缝隙中，压实填充，用刮板将材料刮平。
3. 擦光：待油膏嵌缝材料干燥约30分钟，用湿湿度适中的海绵擦拭表面，使其平整光滑。
三、施工操作要求1. 嵌缝操作要求：将油膏嵌缝材料均匀涂抹于墙面或地面的缝隙中，确保填充密实，表面平整，不得有空洞、鼓泡等现象。
2. 擦光操作要求：在油膏嵌缝材料干燥后，用湿度适中的海绵擦拭表面，使其平整、光滑、一致。
四、施工质量验收1. 施工完工后，应对施工质量进行验收。
2. 验收的内容主要包括：填充缝隙的密实程度、表面平整度、美观度等。
3. 按照规范要求，验收结果应符合以下要求：填充密实，表面平整，无明显空洞、鼓泡，颜色一致、美观。
五、安全注意事项1. 在施工过程中，施工人员应佩戴好相关的安全防护装备，如手套、口罩、工作鞋等。
2. 施工现场应保持通风良好，避免油膏嵌缝材料对施工人员的伤害。
3. 施工过程中要做好防火措施，杜绝使用明火施工。
综上所述，油膏嵌缝施工工艺技术规范是为了确保施工质量，提高工效而制定的一套规范。
正确的施工流程和操作要求，可以保证嵌缝材料填充密实、表面平整，达到美观、耐久的效果。
在施工过程中，施工人员要注意安全，严格遵守安全操作规范。
最后，在施工完工后，要对施工质量进行验收，确保符合规范要求。
工艺管理的步骤
工艺管理的步骤工艺管理是指对企业生产过程中的各项工艺进行计划、组织、协调、指导、控制和改进的管理活动。
它的目的是确保产品质量、提高生产效率、降低成本，从而提高企业的竞争力。
下面将详细介绍工艺管理的步骤。
第一步：工艺规划工艺规划是工艺管理的第一步，它是确定产品加工工艺路线的过程。
首先，根据产品的设计要求，确定产品的加工工艺目标，包括工艺流程、加工方法、工艺参数等。
然后，通过工艺试验和技术分析，确定最佳的工艺方案。
最后，编制并发布工艺规程，明确每道工序的要求和操作规范。
第二步：工艺准备工艺准备是工艺管理的关键步骤之一。
它包括设备准备、材料准备和工装准备三个方面。
设备准备是指根据工艺规程的要求，选择合适的设备，并进行检修和保养，确保设备的正常运行。
材料准备是指根据工艺规程的要求，选择合适的材料，并进行检验和验收，确保材料的良好质量。
工装准备是指根据工艺规程的要求，设计和制造合适的工装，用于辅助加工和装配。
第三步：工艺控制工艺控制是工艺管理的核心步骤之一。
它是通过监控和调整加工过程中的各项指标，确保产品质量和生产效率的步骤。
首先，建立合理的工艺控制指标和标准，包括工艺参数、产品尺寸、工艺能耗等。
然后，通过检测和测量，及时发现工艺异常和设备故障，并进行调整和修复。
最后，通过工艺数据分析，发现问题根因，并采取措施进行改进。
第四步：工艺改进工艺改进是工艺管理的重要步骤之一。
它是通过不断地优化和创新工艺流程，提高产品质量和生产效率的过程。
首先，收集和分析产品的质量问题和生产的瓶颈，确定改进的方向和目标。
然后，开展工艺试验和工程改造，探索和应用新的技术和工艺，提高生产效率和产品质量。
最后，总结和推广改进经验，建立工艺改进的长效机制。
第五步：工艺评价工艺评价是工艺管理的最后一步。
它是对工艺效果和工艺管理的综合评价，以便调整和改进工艺管理的方式和方法。
首先，通过产品的质量检验和工艺数据的分析，评价工艺的稳定性和可靠性。
氨碱法工艺技术
氨碱法工艺技术氨碱法工艺技术是一种常用于工业生产中的化学工艺，其主要用于生产氨碱产品，如氨水和氢氧化钠。
氨碱法工艺技术的核心是通过氨水和二氧化碳的反应产生碳酸氢钠，再经过煮沸、结晶、分离等步骤得到氨碱产品。
氨碱法工艺技术首先需要准备氨水和二氧化碳两种原材料。
氨水一般通过对氨气和水的反应制备而得，而二氧化碳则可以从工业废气或通过化学反应生成。
这两种原材料都需要经过净化处理，以确保反应过程中的质量和纯度。
在氨碱法工艺技术中，氨水和二氧化碳以一定的比例加入反应器内，并通过搅拌和加热等方式进行反应。
反应的过程中，氨水中的氨和二氧化碳发生反应生成碳酸氢钠。
反应过程中需要控制温度、压力和反应时间等参数，以确保反应效果和产物质量。
反应结束后，碳酸氢钠溶液会进一步进行处理。
首先是将碳酸氢钠溶液进行煮沸，使其过滤去除杂质。
煮沸过程中的杂质会通过沉淀等方式进行分离，并得到相对纯净的碳酸氢钠溶液。
然后，碳酸氢钠溶液会经过冷却和结晶处理，将溶液中的碳酸氢钠结晶出来。
结晶后的碳酸氢钠需要经过过滤和干燥等步骤，得到氨碱产品。
氨碱法工艺技术的主要优点是反应过程简单，产量高，纯度较高。
使用氨碱法工艺技术可以有效地生产出质量稳定的氨碱产品，广泛应用于涉及氨碱产品的行业，如化工、电力等。
然而，氨碱法工艺技术也存在一些缺点。
首先是反应过程中，氨水和二氧化碳的使用需要一定的设备和条件，增加了生产成本。
其次，反应过程中产生的尾气中含有二氧化碳等气体，对环境产生一定的影响，需要进行处理和排放控制。
总之，氨碱法工艺技术是一种常用的化学工艺，用于生产氨碱产品。
通过合理控制反应参数和进行后续处理，可以生产出高质量的氨碱产品。
随着化工工艺技术的发展，氨碱法工艺技术可能会不断优化和改进，以提高产量和降低成本，更好地适应工业生产的需求。
工艺技术面试技巧
工艺技术面试技巧工艺技术是一个广泛的领域，涵盖了很多不同的专业知识和技能。
如果你正在准备工艺技术面试，以下是一些技巧，可以帮助你在面试中表现出色。
1. 准备充分：在面试前，要对自己申请的职位和相关的工艺技术有充分的了解。
研究公司的产品和服务，了解他们的工艺流程和技术需求。
这样，你就能更好地回答问题，并展示自己的专业知识。
2. 着装得体：工艺技术行业注重专业形象，所以在面试中要穿着得体。
选择一套正式的职业装，保持整洁和干净的形象。
这样，你就能给面试官留下良好的第一印象。
3. 自我介绍：在面试开始时，进行一个简洁但有力的自我介绍。
包括你的姓名、教育背景和工艺技术相关的经验和技能。
强调你的专业能力和兴趣，并说明你为什么对这个职位感兴趣。
4. 展示你的技能：在面试中，展示你的技术能力是很重要的。
可以提供你过去的工作经验，以及你是如何运用你的技能来解决问题和完成任务的。
如果可能的话，可以展示一些你做过的相关项目或作品，以证明你的技术水平。
5. 回答问题准确：当面试官问问题时，要确保回答准确。
如果你不清楚问题的含义，可以请面试官进一步解释。
不要随意猜测或胡说八道，这会给面试官留下不专业或不可靠的印象。
6. 与面试官建立良好的沟通：在面试中，要与面试官建立良好的沟通。
注意他们的问题和意见，提出自己的观点和问题。
积极参与对话，并展示你的合作能力和良好的交流技巧。
7. 强调你的职业目标：在面试中，要强调你的职业目标和发展计划。
说明你为什么对这个职位感兴趣，以及你希望在未来的工艺技术领域中取得什么成就。
这会展示你的动力和抱负，让面试官相信你是一个有前途的候选人。
8. 展示适应能力：工艺技术行业是一个充满变化和挑战的行业。
在面试中，要展示你的适应能力和学习能力。
说明你是如何适应新技术和方法的，并且能够不断提升自己的技能和知识。
最后，要记住，在面试过程中保持自信和积极的态度非常重要。
相信自己的能力，并展示出你对工艺技术行业的热情和承诺。
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工艺技术准备
一般来说，到了量产阶段的机型，电路、软件、结构及生产工艺方面都已经成熟，暴露出来的问题都已经解决，要更改的可能性不大，但是在实际操作中还会存在一些更改的情况，主要有以下几个方面：
1．代料问题。
有可能存在因为一些物料供应有问题而出现代料，出现此问题要及时验证、出ECO更改，以便随时可以大批量生产。
2．非标信号问题。
在销售过程中有可能会反馈非标信号的问题，所谓非标信号就是有些参数和标准信号相比有偏差的信号，最常见的声音调制度问题，标准的调制度应该是100%，而有些地方可能达300-400%，如果产品只按照标准信号来设计，就会产生声音断断续续问题。
3．屏的供应有问题。
今年年初以来上游资源液晶屏的供应一直紧张，经常会出现原配屏供应不上而临时配其他屏的事情，电路、软件、结构方面也要跟着变化：结构方面可能要新开结构件，周期较长；软件要修改配屏的参数，有可能影响整个系统的稳定；电路方面可能要重新做LVDS线，重新测试EMC等。
针对这些问题的解决方法是：
1、通用器件的选取要多家，保证及时供货。
除非是主芯片等专用器件，一般的通用器件要选择2到3家左右，以保证随时可以大批量供应而不出现问题。
在开发过程中采购代表要对此问题进行确认，及时提出存在的问题以保证物料的供应。
如遥控接收头、二极管、三极管、场效应管、音视频切换、LDO、FLASH、EEPROM等器件。
2．尽量收集各地信号的非标资料。
在产品开发过程中用这些信号对产品进行检测以便及早发现问题，这样才能够保证产品尽量符合当地的使用条件。
例如了解各地的声音、视频调制度，尽量能够录制各地的视频、码流等。
建立研发案例经验库。
把以前发生过的非标信号事件及解决对策记录下来并归档建立案例经验库，以方便其他设计师查阅，及时对其他及新开发的平台加以修正，以避免再次出现同样的问题。
3．和一到两个屏厂家结成战略合作伙伴，从战略的高度整体而长期的处理屏的供应问题，当对方有困难的时候我们能够给予援助，帮助消化库存，只有这样当屏紧张的时候对方才会优先供应给我们。
在必要的时候要战略储备一批屏而不能只追求零库存。
另外产品的可制造性也是影响大批量生产的一个关键因素。
可制造性是指
设计上方便大批量生产，如果可制造性不好，就会导致生产效率大幅度降低，从而生产成本大幅度提高，没有相应的产品占领市场，就不能产生效益。
所以公司的KPD流程要求在开发阶段工艺人员要及时加入项目组，对产品的可制造性给予评估，对可能影响生产效率的因素及时提出并解决。
对于高端战略机型，作为公司的形象产品，必须在外观上和传统产品有一定的差异化，而限于注塑的技术目前我们还不能采用双色注塑，最终采用了前壳和中壳单独注塑在用胶粘贴在一起的特殊工艺，那么工艺部门和生产厂就要提前介入，和开发一起对于新工艺要进行可行性研究，最终决定怎样实行、选取合适的材料等以提高生产效率。