车工技能培训教材PPT课件
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（2）外圆车刀的三个面和六个角的关 系，即刃磨一个面要保证两个角度。
前刀面 前角 刃倾角
主后刀面
主后角
主偏角
附后刀面
副后角
副偏角
车刀的刃磨要求
（3）粗车刀的刃磨要求
刃磨粗车刀必须适应切削深、进给量大的特点， 有足够的强度
1）前角： 刃磨前角和后角都应小一些，但前角过小切削
力冲击大 , 一般为1°-3°前角4°-5°后角。
外圆车刀的刃磨 车削台阶轴 车削圆锥 车削对配圆锥 切槽和切断 车削三角形螺纹 车削梯形螺纹
蜗杆车削 偏心工件的车削
车削多线螺纹
目录
套类工件车削 十字孔扁体车削 相应难度工件的车削加工 组合件及双锥偏心滑套组合 工艺安排
车刀选择的基本要求 车刀的刃磨要求 车刀的刃磨顺序 车刀刃磨练习
目录
车刀选择的基本要求
（刀具的锋利程度需从此入手应特别精细修磨）
车刀的刃磨顺序
1）粗磨： 用氧化铝砂轮粗磨车刀的三个 面，使其和硬质合金面平齐
2）开槽： 把车刀的前刀面用碳化硅砂 轮刃磨刀光，修砂轮刃角开断屑槽 3）精磨： 精磨三个面，保证刀具要求 的角度 4）研磨： 根据不同的要求用油石研磨 刀尖处的主切削刃和副切削刃
先精车外圆再精车端面
车削台阶轴的工艺安排
先粗车大外圆再车小外圆
先粗车小外圆再车大外圆 先精车端面再精车外圆
精车外圆之前必须核实端 面的余量，可在外圆处出 现凹坑，但不能出现凸台， 测量时距端面1mm计算。
先精车外圆再精车端面
台阶轴的车削过程
1、工件伸出65mm,平端面。 6、粗车其它台阶。
2、确定长度基准。
7、检查长度留量。
3、确定外圆基准。
8、精车各外圆。
前刀面 前角 刃倾角
主后刀面
主后角
主偏角
附后刀面
副后角
副偏角
车刀的刃磨要求
（3）粗车刀的刃磨要求
刃磨粗车刀必须适应切削深、进给量大的特点， 有足够的强度
1）前角： 刃磨前角和后角都应小一些，但前角过小切削
力冲击大 , 一般为1°-3°前角4°-5°后角。
外圆车刀的刃磨 车削台阶轴 车削圆锥 车削对配圆锥 切槽和切断 车削三角形螺纹 车削梯形螺纹
蜗杆车削 偏心工件的车削
车削多线螺纹
目录
套类工件车削 十字孔扁体车削 相应难度工件的车削加工 组合件及双锥偏心滑套组合 工艺安排
车刀选择的基本要求 车刀的刃磨要求 车刀的刃磨顺序 车刀刃磨练习
目录
车刀选择的基本要求
（刀具的锋利程度需从此入手应特别精细修磨）
车刀的刃磨顺序
1）粗磨： 用氧化铝砂轮粗磨车刀的三个 面，使其和硬质合金面平齐
2）开槽： 把车刀的前刀面用碳化硅砂 轮刃磨刀光，修砂轮刃角开断屑槽 3）精磨： 精磨三个面，保证刀具要求 的角度 4）研磨： 根据不同的要求用油石研磨 刀尖处的主切削刃和副切削刃
先精车外圆再精车端面
车削台阶轴的工艺安排
先粗车大外圆再车小外圆
先粗车小外圆再车大外圆 先精车端面再精车外圆
精车外圆之前必须核实端 面的余量，可在外圆处出 现凹坑，但不能出现凸台， 测量时距端面1mm计算。
先精车外圆再精车端面
台阶轴的车削过程
1、工件伸出65mm,平端面。 6、粗车其它台阶。
2、确定长度基准。
7、检查长度留量。
3、确定外圆基准。
8、精车各外圆。
车工铣床操作培训课件
铣床和龙门数控铣床 。
•
经济
•2024/1/26
全功能
高速铣床
龙门铣床
•车工(铣床)操作培训
3• .2.2 数控铣床的结构和调整
1. 数控铣床的组成
数控铣床一般由机床本体、数控系统、进给伺 服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。
机床本体是数控机床的主体，包括：床身、立 柱等支承部件；主轴等运动部件；工作台、刀架以 及进给运动执行部件、传动部件；此外还有冷却、 润滑、转位和夹紧等辅助装置。与传统机床相比， 数控铣床的外部造型、整体布局、传动系统与刀具 系统的部件结构以及操作机构等都发生了很大的变 化，这种变化的目的是为了满足数控技术的要求和 充分发挥数控机床的特点。
•车工(铣床)操作培训
地址 G43/ G44 G49 G50 G51 G52 G53 G54～G59 G60
• G61
G64
• G65
G68
G69
•2024/1/26
含义 刀具长度补偿—正/负 刀具长度补偿注销 缩放关 缩放开 局部坐标系设定 直接机床坐标系编程 工件坐标系选择 单方向定位 精确停止校验方式 连续方式 子程序调用
• 建立工件坐标系。工件坐标
• 系一旦建立，绝对值编程时
• 的指令值就是在此坐标系中
• 的坐标值。如右图所示。 • 程序示例：G92 X40 Y30 Z25
•2024/1/26
•车工(铣床)操作培训
坐标值X40 Y30 Z25为刀位点在工件坐标系中的
初始位置，执行G92指令时，机床不动作，即X、Y、
•2024/1/26
•车工(铣床)操作培训
（4）快速点定位指令（G00） G00指令是指刀具以点定位控制方式，从刀具 所在点以最快的速度，移动到目标点。G00指令中的 快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设 定，不能用进给速度F规定。一般用于加工前快速定 位或加工后快速退刀。G00为模态功能可由G01、 G02、G03或G33功能注销。 注意：在执行G00指令时，由于各轴以各自速 度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线
车工技能培训课件
引言概述：正文内容：
1.车工基础知识
1.1车床结构与组成
1.2刀具及其分类
1.3材料的选择和处理
1.4车削工艺参数的选择
1.5精度要求与测量方法
2.车工常用操作技巧
2.1车削操作流程
2.2刀具的安装与调整
2.3车削加工中的常见问题与解决方法2.4刀具磨损与更换
2.5技巧与经验分享
3.高精度车削加工
3.1精细加工的工艺要求
3.2高速车削技术
3.3车床加工中的刀具轴向力控制
3.4车削中的切削力控制
3.5车削中的表面质量控制
4.数控车床编程与操作
4.1数控车床基本原理与编程技巧
4.2数控车床操作流程与注意事项
4.3数控车床编程语言与代码解析
4.4操作中常见问题的解决方法
4.5数控车床编程与操作的案例分析
5.车工安全与质量控制
5.1车工操作中的安全注意事项
5.2车削过程中的质量控制要点
5.3车削工艺中的质量检测与纠正技术5.4车床日常维护与故障处理
5.5车工安全与质量控制的案例分析总结：。
车工工艺与技能训-图文课件ppt-第5章
2024年12月18日星期三
车工工艺与技能训练
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第5章 车削内圆柱面
图5-8镗孔刀
图5-9镗刀的结构形式
2024年12月18日星期三
车工工艺与技能训练
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第5章 车削内圆柱面
3)镗刀的选择
镗孔的关键是解决镗刀刚度和排屑问题。为此，在选择镗刀时应注 意到：
(1)尽可能选用截面尺寸较大的刀杆，以增加其刚度和强度。 (2)刀杆伸出长度尽可能缩短，使刀杆工作部分长度略长于孔深即
它是随着钻头直径大小而改变的。
(2)切削速度(vc)：钻孔时切削速度可依式1-1计算。
用高速钻头钻钢料时，切削速度一般为20～40米/分，钻铸铁 时，应稍低些。
(3)进给量(f )：在车床上，钻头的进给量是用手慢慢转动车床 尾座手轮来实现的。使用小直径钻头ap 钻孔时，进给量太大 会使钻头折断。用直径30毫米的钻vc 头钻削钢料时，进给量 取0.1～0.35毫米/转；钻铸铁时取0.15～0.4毫米/转。
5.1.1钻孔和扩孔
钻孔使用的刀具称钻头，根据结构和用途的不同， 分为：扁钻、麻花钻、中心钻、锪孔钻、深孔钻 等。扩孔使用的刀具有麻花钻和扩孔钻等。
➢ 麻花钻的几何形状
2024年12月18日星期三
图5-1 麻花钻 车工工艺与技能训练
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第5章 车削内圆柱面
表5-1 莫氏锥柄钻头直径(GB1438-85) 单位：mm
加工质量。
2024年12月18日星期三
车工工艺与技能训练
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第5章 车削内圆柱面
5.1.2镗孔
镗孔精度可达IT7～IT8，粗糙度可达Ra1.6～3.2，精 镗可达到Ra0.8或更小。 ➢ 镗孔的刀具 1）镗刀的种类
车工工艺与技能训练_第二版_项目一ppt课件
精度要求比较高。作用:支承车床其它部件，是床鞍和尾座 的导向部分。 • （9）冷却部分
作用：给切削区浇注充分的切削液，降低切削温度，提高工 件加工质量和刀具寿命。
.
• 车削运动和切削用量
• 1.车削运动 车床的切削运动主要是指工件的旋转运动和车刀的直
线运动。 • （1）.主运动 车削时形成车削速度的运动。
⑤ 精磨主后面和副后面 刃磨方法如图1-5所 示，刃磨时，将车刀底平面靠在调整好角度的台 板上，刀刃轻轻靠在砂轮的端面上并沿砂轮端面 缓慢地左右移动，使砂轮磨损均匀，保证车刀刃 口平直。
.
（a）
（b）
图1-4 刃磨断屑槽的方法
（a）向下磨 （b）向上磨
图1-5 精磨主后面和副后面
.
⑥ 磨负倒棱 刃磨方法如图1-6所示，刃磨时，用 力要轻微，车刀要沿主刀刃的后端向刀尖方向摆 动。磨削方法有直磨法和横磨法，多用直磨法。 负倒棱的宽度一般为进给量的（0.5～0.8）倍， 负倒棱倾斜角为（-5º～-10º）。
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.
五、车刀的磨损及车刀的刃磨
磨
正常磨损
钝
正常工作时逐渐产生的损耗
失
非正常磨损-破损
效
突发的破坏，随机的
.
1、车刀的正常磨损
.
2.刀具磨钝标准
◆磨钝标准—刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个
磨损限度称为磨钝标准。
◆选择原则
小厂、有经验工人根据一些现象来判断刀具是否磨钝；
（a）
（b）
图1-1 粗磨后角、副后角
（a）粗磨后角
（b）粗磨副后角
.
图1-2 粗磨前面
作用：给切削区浇注充分的切削液，降低切削温度，提高工 件加工质量和刀具寿命。
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• 车削运动和切削用量
• 1.车削运动 车床的切削运动主要是指工件的旋转运动和车刀的直
线运动。 • （1）.主运动 车削时形成车削速度的运动。
⑤ 精磨主后面和副后面 刃磨方法如图1-5所 示，刃磨时，将车刀底平面靠在调整好角度的台 板上，刀刃轻轻靠在砂轮的端面上并沿砂轮端面 缓慢地左右移动，使砂轮磨损均匀，保证车刀刃 口平直。
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（a）
（b）
图1-4 刃磨断屑槽的方法
（a）向下磨 （b）向上磨
图1-5 精磨主后面和副后面
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⑥ 磨负倒棱 刃磨方法如图1-6所示，刃磨时，用 力要轻微，车刀要沿主刀刃的后端向刀尖方向摆 动。磨削方法有直磨法和横磨法，多用直磨法。 负倒棱的宽度一般为进给量的（0.5～0.8）倍， 负倒棱倾斜角为（-5º～-10º）。
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五、车刀的磨损及车刀的刃磨
磨
正常磨损
钝
正常工作时逐渐产生的损耗
失
非正常磨损-破损
效
突发的破坏，随机的
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1、车刀的正常磨损
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2.刀具磨钝标准
◆磨钝标准—刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个
磨损限度称为磨钝标准。
◆选择原则
小厂、有经验工人根据一些现象来判断刀具是否磨钝；
（a）
（b）
图1-1 粗磨后角、副后角
（a）粗磨后角
（b）粗磨副后角
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图1-2 粗磨前面
车工工艺学与技能训练教材PPT(共 125张)
5 mm ÷100 ＝0.05 mm 小滑板的刻度盘用来控制车刀短距离的纵向移动，其刻度 原理与中滑板刻度盘相同。 利用中、小滑板刻度盘作进给的参考依据必须注意：中滑 板刻度控制的背吃刀量应是工件直径上余量尺寸的1/2，而小 滑板刻度盘的刻度值则直接表示工件长度方向上的切除量。
消除刻度盘空行程的方法
影响断屑的主要因素有： （1）断屑槽的宽度 （2）切削用量 （3）刀具角度
2. 切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称
为切削力。切削力是在车刀车削工件的过程中产生的，大小 相等、方向相反地作用在车刀和工件上的力。
（1）切削力的分解 1）主切削力Fc 在主运动方向上的分力。 2）背向力Fp （切深抗力） 在垂直于进给运动方向上的 分力。 3）进给力Ff （进给抗力） 在进给运动方向上的分力。 （2）影响切削力的主要因素 1）工件材料 2）主偏角κr 3）前角γo 4）背吃刀量ap和进给量f
七、台阶工件的检测
1. 台阶长度尺寸可用钢直尺或游标深度尺进行测量。 2. 平面度和直线度误差可用刀口形直尺和塞尺检测。 3. 端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用直角尺或标 准套和百分表检测。
用钢直尺测量台阶长度
用游标深度尺测量台阶长度
用直角尺检测垂直度
用标准套和百分表检测垂直度
技能训练 手动进给车削短台阶轴
2）前角γo 一般应大些，以使车刀锋利，车削轻快。 3）后角αo 也应大些，以减小车刀和工件之间的摩擦。 4）为了使切屑排向工件的待加工表面，应选用正值的刃 倾角，即λs = 3°~8°。 5）精车塑性金属时，为保证排屑顺利，前面应磨出相应 宽度的断屑槽。
修光刃
2、加工不同结构要素的车刀 （1）45°车刀及其应用 1）45°车刀
消除刻度盘空行程的方法
影响断屑的主要因素有： （1）断屑槽的宽度 （2）切削用量 （3）刀具角度
2. 切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称
为切削力。切削力是在车刀车削工件的过程中产生的，大小 相等、方向相反地作用在车刀和工件上的力。
（1）切削力的分解 1）主切削力Fc 在主运动方向上的分力。 2）背向力Fp （切深抗力） 在垂直于进给运动方向上的 分力。 3）进给力Ff （进给抗力） 在进给运动方向上的分力。 （2）影响切削力的主要因素 1）工件材料 2）主偏角κr 3）前角γo 4）背吃刀量ap和进给量f
七、台阶工件的检测
1. 台阶长度尺寸可用钢直尺或游标深度尺进行测量。 2. 平面度和直线度误差可用刀口形直尺和塞尺检测。 3. 端面、台阶平面对工件轴线的垂直度误差可用直角尺或标 准套和百分表检测。
用钢直尺测量台阶长度
用游标深度尺测量台阶长度
用直角尺检测垂直度
用标准套和百分表检测垂直度
技能训练 手动进给车削短台阶轴
2）前角γo 一般应大些，以使车刀锋利，车削轻快。 3）后角αo 也应大些，以减小车刀和工件之间的摩擦。 4）为了使切屑排向工件的待加工表面，应选用正值的刃 倾角，即λs = 3°~8°。 5）精车塑性金属时，为保证排屑顺利，前面应磨出相应 宽度的断屑槽。
修光刃
2、加工不同结构要素的车刀 （1）45°车刀及其应用 1）45°车刀
车工工艺与技能训-图文课件ppt-第6章
(2)最大圆锥直径Ｄ：简称大端直径。
(3)最小圆锥直径ｄ：简称小端直径。
(4)圆锥长度Ｌ：最大圆锥直径与最小圆锥直径间的轴向距离。
(5)锥度Ｃ：最大圆锥直径与最小圆锥直径之差对圆锥长度之比，
如下式：
c Dd
L
(6-1)
式中：Ｄ为最大圆锥直径，mm；ｄ为最小圆锥直径，mm；Ｌ为
圆锥长度，mm。
2022年10月2日星期日
(2)用界限套规控制尺寸：当锥度已调整好，而大端(或小端)尺寸还未能 达到要求时，须再车削。计算方法：根据套规台阶到工件小端面的距
离，可以用公式6-13、公式6-14来计算背吃刀量ap，如图6-6。
ap a tan
(6-13)
aC p 2
(6-14)
式中：a为p 当界限量规刻线或台阶中心还离开工件平面
图6-7 移动床鞍控制外圆锥尺寸
2022年10月2日星期日
车工工艺与技能训练
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第6章 圆锥车削加工
车内圆锥时，当圆锥孔的角度已调整好并经过半 精车后，先用圆锥形塞规检查工件，假使余出的尺寸 为α，如图6-8(a)，取下圆锥形塞规，移动中、小滑板， 使刀尖轻轻接触锥孔大端内表面，如图6-8(b)；接着 向后移动小滑板，用小滑板刻度盘来控制，使刀尖离 开工件端面等于α，如图6-8(c)；然后向前移动大滑板， 使刀具同工件端面轻轻接触。这时虽然没有移动中滑 板吃刀，可是车刀已经切入工件一个需要的深度，如 图6-8(d)，这样均匀地移动小滑板进行切削，一次走 刀就可以车到接近要求尺寸的圆锥孔。图6-8(e)是用 标记法控制锥体尺寸的方法。
第6章 圆锥车削加工
➢ 尾座偏移量计算
在两顶尖之间车削圆锥时，床鞍平行于主轴轴线移动，尾
车工工艺与技能训练.pptx
第10页/共19页
教学视频
2）．用跟刀架支承车细长轴
• 对不适宜调头车削的细长轴，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，以增加 工件的刚性。
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跟刀架使用
第12页/共19页
跟刀架固定在床 鞍上，一般有两 个支承爪，它可 以跟随车刀移动， 抵消径向切削力， 提高车削细长轴 的形状精度和减 小表面粗糙度。
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1）．用中心架支承车细长轴
• 一般在车削细长轴时，用中心架来增加工件的刚性，当工件可以进行分段切削时， 中心架支承在工件中间，如图所示。在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车 出一段支承中心架支承爪的沟槽，其表面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工 件接触处经常加润滑油。为提高工件精度，车削前应将工件轴线调整到与机床主 轴回转中心同轴。
工件可用螺栓直接安装在花盘持在花盘上，工件则安装 在弯板上。下图所示为加工一 轴承座端面和内孔时，在花盘
在花盘上安装零件
上装夹的情况。为了防止转动 时因重心偏向一边而产生振动， 在工件的另一边要加平衡铁。
工件在花盘上的位置需经仔细 找正。
第13页/共19页 在花盘上用弯板安装零件
第4页/共19页
2、用顶尖安装工件
• 对同轴度要求比较高且需要调头加工的轴类工件，常 用双顶尖装夹工件，如图所示，其前顶尖为普通顶尖， 装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖 装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之 间，并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。
用顶第尖5页安/共装1工9页件
当工件直径较大时，则应采用带有压紧螺母的 圆柱形心轴。它的夹紧力较大，但对中精度较 锥度心轴的低。
第8页/共19页
4、中心架和跟刀架的使用
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切削三要素
工外圆直径
切削速度 v：
v= Dn
主轴转速
进 给 量 f：工件转一1转000刀具移动的距离。
背吃刀量ap：已加工表面和待加工表面的垂直距离。
车削Φ50外圆45#钢粗精车参考切削三要素：
粗车 V=60-80m/min
精车 V=180-200m/min
n=500rad/min
n=1200rad/min
车削台阶轴的工艺安排 管理培训课件安全培训讲义工作培训教材工作汇报课件PPT服务技术车工技能培训教材(PPT169页)
先粗车大外圆再车小外圆 先粗车小外圆再车大外圆
效率较高，中滑板控制尺寸 需反向计算
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（1）切削效率高 能在最短的时间内完成对工件的加工
（2）加工质量好 能保证对工件的精度及表面粗糙度的要求
（3）刀具使用寿命长 能缩短辅助时间，减少刀具刃磨次数
（4）断、排屑效果好 断屑、卷屑性能良好， 排屑通畅
车刀的刃磨要求
（1）车刀的六个独立角度：前角、 后角、副后角、主偏角、副偏角、 刃倾角。
（刀具的锋利程度需从此入手应特别精细修磨）
车刀的刃磨顺序
1）粗磨： 用氧化铝砂轮粗磨车刀的三个 面，使其和硬质合金面平齐
2）开槽： 把车刀的前刀面用碳化硅砂 轮刃磨刀光，修砂轮刃角开断屑槽 3）精磨： 精磨三个面，保证刀具要求 的角度 4）研磨： 根据不同的要求用油石研磨 刀尖处的主切削刃和副切削刃
大滑板刻度控制法：粗车或尺寸要求不高时可用打滑板 的刻度控制长度。
对刀操作方法： 把刀摇到工件端面附近；大滑板刻度近 似对“0”；工件旋转；大滑板反摇对 “0”；摇小滑板使刀和工件端面接触。
两刀法： 当长度尺寸要求较高时，在粗车时需留0.2mm 的精车余量，用两刀法精车。
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长度尺寸的保证方法 管理培训课件安全培训讲义工作培训教材工作汇报课件PPT服务技术车工技能培训教材(PPT169页)
划线法：当长度尺寸要求不高时，可以用卡尺比较 用刀在需要的长度处划一条线，刀到该线 即可。
车削台阶轴的工艺安排 管理培训课件安全培训讲义工作培训教材工作汇报课件PPT服务技术车工技能培训教材(PPT169页)
先粗车大外圆再车小外圆
先粗车小外圆再车大外圆 先精车端面再精车外圆
可以在端面处出现凹坑， 但不能出现凸台，测量时 从距外圆1mm外计算。
先精车外圆再精车端面
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（2）外圆车刀的三个面和六个角的关 系，即刃磨一个面要保证两个角度。
前刀面
主后刀面
附后刀面
前角 刃倾角 主后角 主偏角 副后角 副偏角
车刀的刃磨要求
（3）粗车刀的刃磨要求
刃磨粗车刀必须适应切削深、进给量大的特点， 有足够的强度
1）前角： 刃磨前角和后角都应小一些，但前角过小切削
力冲击大 , 一般为1°-3°前角4°-5°后角。
车削台阶轴的工艺安排 管理培训课件安全培训讲义工作培训教材工作汇报课件PPT服务技术车工技能培训教材(PPT169页)
先粗车大外圆再车小外圆
先粗车小外圆再车大外圆
习惯加工方法，尺寸计算 较直接，走刀时间长。
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外圆车刀的刃磨 车削台阶轴 车削圆锥 车削对配圆锥 切槽和切断 车削三角形螺纹 车削梯形螺纹
蜗杆车削 偏心工件的车削
车削多线螺纹
目录
套类工件车削 十字孔扁体车削 相应难度工件的车削加工 组合件及双锥偏心滑套组合 工艺安排
车刀选择的基本要求 车刀的刃磨要求 车刀的刃磨顺序 车刀刃磨练习
目录
车刀选择的基本要求
车削台阶轴的工艺安排 管理培训课件安全培训讲义工作培训教材工作汇报课件PPT服务技术车工技能培训教材(PPT169页)
车刀的刃磨要求
（4）精车刀的刃磨要求
1）前角应大些，使车刀锋利，切削轻 快。一般为10° 2 ) 后角应大些，减小和工件的 摩擦。一般为 8° 3） 副偏角对工件粗糙度有影响不宜太大或应磨 修光刃
（粗糙度差需从此入手解决） 4） 刃倾角一般为正3°-8°控制切屑流向待加工 表面
5） 刃磨断屑槽，要注意主切削刃和断屑槽联结处的 状态，要锋利、平直、无崩刃，尤其是在刀尖附近。
较长工件外圆尺寸的保证。 2、前后的切削余量不同，尺寸可能 有 误差，表面粗糙度不同。 3、测量困难，影响加工精度。
两刀法：在精车外圆尺寸时，外圆对刀后车去精车余量的一半，
（基准）中滑板不退，直接退大滑板，用千分尺测量， 再次车削，去除剩余的量。
注意：两刀法克服了试切削的缺点但不宜车削 较长工件，操作者须对刀和机床的特性熟悉。
f=0.35mm/rad
f=0.09mm/rad
ap =3-4mm
ap =0.15-0.2mm
外圆尺寸的保证方法 管理培训课件安全培训讲义工作培训教材工作汇报课件PPT服务技术车工技能培训教材(PPT169页)
试切削：在轴端车5mm长左右进行试切，当尺寸合格 后在整个工件长度上进行车削。
试切削的优缺点： 1、适合于粗车毛坯料第一刀切削，以及
车刀刃磨练习
由同学自己找一把车刀进行磨刀练习
目录
粗车、精车的定义 切削三要素 保证外圆尺寸的方法 保证长度尺寸的方法 台阶轴的车削工艺安排 台阶轴的车削过程 注意事项 教学录像 技能训练
粗车、精车的定义
粗车：快速的去除多余的材料为 精车留取合适的精车余量。
精车：保证工件的尺寸精度、形状 位置精度和表面粗超度。
2）主偏角： 当车削阶台轴时，主偏角选择90°偏刀，粗车
为增加刀具的强度可稍小于90°
3）副偏角： 不宜太大，只要保证和工件的接触面不能太大，
不引起走刀振动即可。
4) 粗车刃倾角 为方便前刀面排屑一般选择为0°-3°
5) 粗车时必须解决断屑问题，需合理刃磨断屑槽，另外主 切削刃和断屑槽需有 距离一般为（0.5-0.8）F。