如何解决镍锌软磁铁氧体生产工艺对
软磁铁氧体生产工艺与控制技术
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镍锌铁氧体磁环
镍锌铁氧体磁环镍锌铁氧体磁环是一种用于电子元器件中的磁性材料。
它具有高磁导率、低损耗、高饱和磁感应强度等优良特性，因此被广泛应用于各种电子设备中，如电源变压器、滤波器、信号变换器等。
镍锌铁氧体磁环的制备方法主要有两种：一种是粉末冶金法，另一种是溶胶凝胶法。
粉末冶金法是将镍、锌、铁等原料混合后进行球磨成粉末，再经过压制和高温烧结得到所需的形状。
溶胶凝胶法则是将金属离子与某种有机物或无机物形成溶液，然后通过加入某些化学剂使其发生凝胶化反应，最后经过干燥和高温处理得到所需形状。
镍锌铁氧体磁环在电子元器件中的应用主要体现在以下几个方面：1. 电源变压器在电源变压器中，镍锌铁氧体磁环可以起到隔离和降噪的作用。
它可以通过调整磁环的尺寸和形状来实现对变压器工作频率的控制，从而达到更好的隔离效果。
此外，由于镍锌铁氧体磁环具有低损耗和高饱和磁感应强度等特性，因此可以有效地降低电源变压器中的噪声。
2. 滤波器在滤波器中，镍锌铁氧体磁环可以起到滤波和隔离的作用。
它可以通过调整磁环的形状和尺寸来实现对不同频率信号的过滤，从而达到更好的滤波效果。
此外，由于镍锌铁氧体磁环具有高饱和磁感应强度和低损耗等特性，因此可以有效地降低滤波器中的噪声。
3. 信号变换器在信号变换器中，镍锌铁氧体磁环可以起到信号转换和隔离的作用。
它可以通过调整磁环的形状和尺寸来实现对不同频率信号的转换，从而实现信号转换功能。
此外，由于镍锌铁氧体磁环具有高磁导率和低损耗等特性，因此可以有效地降低信号变换器中的噪声。
总之，镍锌铁氧体磁环是一种非常重要的电子材料，它在电子元器件中具有广泛的应用。
随着电子技术的不断发展和进步，镍锌铁氧体磁环的应用范围也将不断扩大。
镍芯铁氧体
镍芯铁氧体
镍芯铁氧体是一种由镍、铁和其他金属氧化物组成的磁性材料。
它具有高磁导率、低矫顽力和高频损耗等特点，因此被广泛应用于电子设备中，如变压器、滤波器、电感等。
镍芯铁氧体的制备通常采用粉末冶金工艺。
首先，将原材料混合均匀，然后在高温下进行烧结，形成坚硬的块状材料。
接着，通过机械加工和研磨等工艺，将块状材料制成所需的形状和尺寸。
镍芯铁氧体的性能可以通过改变其化学成分和制备工艺来进行调整。
例如，增加镍的含量可以提高磁导率，降低铁的含量可以降低矫顽力。
此外，不同的烧结温度和时间也会对材料的性能产生影响。
在实际应用中，镍芯铁氧体常被用于高频电子设备中，如手机、电视、微波炉等。
它可以有效地减少电磁干扰，提高设备的性能和可靠性。
此外，镍芯铁氧体还被广泛应用于电动汽车、新能源等领域。
总的来说，镍芯铁氧体是一种重要的磁性材料，具有广泛的应用前景和市场需求。
随着科技的不断发展和应用领域的不断拓展，镍芯铁氧体的研究和开发也将不断深入。
软磁铁氧体的大生产工艺技术及质量控制
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型要求颗粒料的含水量在 !"#$!"%& ! 粒度 在 ’!!()*!+, 为宜 " 而且最好呈正态分 布 -’*!.)!!/, 占 0!& 以 上 1" 同 时 要 求 松装密度 !’")#234, " 这将减少成型坯件
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及大小 ’ 装坯重量和方式等方面的不同 " 确 定合适的烧结温度及烧结曲线 & 一般来说 " 在升温阶段的低温区 ) 约从室温到 *!!8 *" 主要是坯件内水分 ’ 粘合剂和润滑剂的挥 发过程 " 此时需缓缓升温以避免坯件开裂 ( 此后是坯件逐渐收缩阶段 " 升温速率可适 当提高 " 但约从 9!!: 到 ’#!!; " 这一段影 响着磁心晶粒的大小 ’ 均匀度 ’ 气孔率及分 布等 " 升温速率要适当 ( 到最高烧结温 度 后 " 应有一个 )<* 小时左右的保温段 ( 在 降温阶段 " 冷却速率及氧含量对产品的电 磁性能及合格率也有很大影响 % 在烧成工序 " 应重点预防产品粘连 ’ 变 形和开裂 ( 重点控制氧含量 ’ 窑尾气压的变 化以及产品外长尺寸和性能的一致性 % 根 据用户和产品的不同要求 " 规范工艺 " 实行 定 窑 ’定 温 ’定 气 氛 ’定 摆 坯 方 式 和 定 期 疏 通排胶管道的标准化作业模式 %
&
&
注 $ ! 表示生产工序对特 性的影响度 ’ 二 次 料( 的 流 动 性 ! 松 装 密 度 和 二 次 烧 结 指数 %& 表示该工序对特性影响不大 "
对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究
对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究在对锰锌软磁铁氧体生产工艺技术研究问题上，制备软磁材料的新技术得益于比以往更加频繁的学科交流，如雨后春笋般出现在人们面前，软磁铁氧体粉的制备也面临着更多的机遇和挑战。
多年来，经过我国科研工作者坚持不懈的研究探索，克服了种种技术上、材料上的难题，在铁氧体材料的研究领域取得了重大突破。
本文结合大量国内外已有的研究资料和个人实验，讨论了软磁铁氧体，特别是锰锌软磁铁氧体材料制粉工艺的制作方法，综述了此项技术的研究现状和应用前景。
标签：锰锌软磁铁氧体；生产工艺；研究0 前言在我国，锰锌软磁铁氧体普遍应用于通讯、传感、设备开关，音像制品等软磁材料上，随着经济的快速发展，软磁材料的应用范围也越来越广泛，对锰锌软磁铁氧体的质量要求也就越来越高。
而决定锰锌软磁铁氧体的性能的重要工序在于制粉，这一工序的好坏直接影响着锰锌软磁铁氧体的内禀特性。
而铁氧体原始颗粒作为制粉的原料，其物理和化学性能是控制锰锌软磁铁氧体产品质量的决定性因素。
因此，探求性价比高且环保的锰锌软磁铁氧体粉料的制备方法是十分必要的。
1 氧化物法（干法）氧化物法（干法）是我国锰锌软磁铁氧体工业的主要生产方法。
氧化物法（干法）的原料采用有较高纯度的氧化铁、碳酸锰（或氧化锰）、氧化锌等，并将其按比例配合烧结成型制成。
粉料制作的一般工艺流程如图1所示。
氧化物法具有易操作，原料易加工，适用于大规模生产的优势，但是因市面上的高纯度的氧化铁、碳酸锰（或氧化锰）、氧化锌的价格昂贵，大大增加了产品的成本。
而且，在各组分氧化物的反应活性较低，就极易产生不同的各组分高温扩散反应速度，即使混合生产，也不能做到微观均匀。
所以通常生产加工时，会使用高温合成的工艺，将合成温度增加到上千度，但是，成份中的微观组织分布依旧不均匀。
这些缺点只能相对减少，并不能有效规避。
而随着我国自动化技术的迅猛发展，势必会对铁氧体材料的性能质量的要求越来越高。
很明显，传统的制作工艺已不能满足技术发展对产品的要求，传统的氧化物法已经不能适应较高的材料性能。
NiZn软磁铁氧体陶瓷产品的变形及其消除
外， 压制条 件 与 毛 坯 密 度 均 匀 性 也 有 很 大 关 系 ， 图 如 ３ ４所示 。我 们 采用 上下 加压 ， 坯 上下 端 的密 度 一 、 毛
致 ， 中间密度 比两端 密度小 ， 减小 中 间密度 和 两端 而 要
的差 异 ， 有 延长保 压 时 间 。 只 ２ ３ 装 烧 方 法 ．
一
检分包装 。影 响工 字形磁 心和磁 棒产 品变形 的影 响
成 形压 力
图 ２ 成 形压 力与 压 制 密度 曲 线
因素主要 有 ： 粒料 的收缩 比 、 颗 毛坯 的密度 及 密度均 匀 性 、 烧方 法 、 结过 程 温度 曲线 和气 氛 曲线 的控制 、 装 烧
窑 内气流 和温度 的均匀 性 、 结时 的推进 速度 。 烧
在生 产过 程 中发 现 ， 烧 方 法 对工 字 形 磁 心 和 磁 装
棒产 品 的变形 影 响很 大 ， 其 是 紧 贴 着 匣钵 的产 品 变 尤 形较 大 ， 析 原 因 ， 方 面 与 匣钵 的光 滑 度 有 关 ， 品 分 一 产 在 收缩过 程 中受到 匣 钵 的 阻力 较 大 ， 另一 方 面 紧靠 匣 钵 的一面 升温 慢 ， 造成 同一 产 品 固 相反 应 收缩 不 同 步 可 能是变 形 的另一 个 原 因。对 于高度 和外 径 比例 悬 殊
办法， 取得 了好 的效 果 。
龆
１ 工 字形磁 心 和磁 棒 产 品 的 变 形机 理
工字 形磁 心和磁 棒产 品的生产 工艺 属于 氧化 物干
法 生产工 艺 ， 艺流 程为 ： 料 混合 一预 烧 （ 造 球 预 工 配 或
幽
烧） 一粉碎 一造 粒 一混 合 一成 形 （ 或成 形 切 削 ） 一烧 结
永磁铁氧体材料大生产工艺控制技术
永磁铁氧体材料大生产工艺控制技术结构简单明了，语言表达清楚。
一、永磁铁氧体材料的基本概念
永磁铁氧体材料是由金属铁、铁氧体和稀土元素组成的复合材料，它具有高磁密度、稳定的磁性能、高温热稳定性、耐腐蚀性、抗电磁干扰性能优越等特点，广泛用于电机、电器、电子仪器、声学设备和各种传感器制作。
永磁铁氧体材料的大生产工艺控制对磁性能有着至关重要的影响。
二、永磁铁氧体材料大生产工艺控制
1、原料选择：永磁铁氧体材料的生产工艺控制中最重要的是原料选择，必须选择符合要求的原料，保证后续生产工艺中不会出现质量问题，同时原料的纯度影响着产品的磁性能和热稳定性。
2、制粉方法：永磁铁氧体材料的原料需要经过研磨、混合、膨胀等工艺制成粉体，保证粉体的细度、流动性和均匀性等关键指标控制，有效保证产品的磁氧化和结晶结构的质量。
3、成型脱模：永磁铁氧体材料通常采用压坯，切块，脱模等工艺制成最终成品，质量的关键在于脱模控制技术，脱模时需要保证模具中间的温度均匀，保证表面光洁度，同时要求模具的精度较高，避免产品出现偏心现象，影响磁性能。
软磁铁氧体的生产工艺
软磁铁氧体的生产工艺1.材料准备：软磁铁氧体主要由铁氧体粉末和绝缘材料组成。
首先需要选用高纯度的铁氧体粉末和绝缘材料，然后对这些原料进行粉碎和筛分，以获得所需的颗粒大小范围。
2.混合：将铁氧体粉末和绝缘材料按一定比例混合。
混合的目的是将两种原料充分均匀地混合在一起，以提高磁性能和绝缘性能。
3.成型：将混合后的材料进行成型。
常用的成型方法包括压制和注射成型。
压制是将混合后的材料放入一个模具中，然后通过外力压制成所需形状。
注射成型是将混合后的材料放入一个注射机中，然后通过高压将材料注射到模具中，形成所需的形状。
4.烧结：将成型后的材料进行烧结。
烧结是指将材料加热到一定温度，并在一定的时间内保持该温度，使颗粒间发生结合。
在烧结过程中，材料中的绝缘材料会融化，填充在铁氧体粉末之间，起到增强绝缘性能和控制颗粒间磁耦合的作用。
5.后处理：在烧结后，还需要对软磁铁氧体进行一些后处理。
一般包括退火和表面处理。
退火是指将烧结后的材料再次加热到一定温度，并在一定的时间内保持该温度，以消除内部应力和改善材料的磁性能。
表面处理是指对软磁铁氧体进行抛光、喷涂等处理，以提高其外观和尺寸精度。
软磁铁氧体的生产工艺还会根据具体应用领域的需求进行一些调整和优化。
例如，在电动机领域，可能会采用精密成型和表面镀层的工艺，以提高材料的导磁率和耐腐蚀性。
在电感器领域，可能会采用高压注射成型和高温烧结的工艺，以获得更高的磁感应强度和稳定性。
总之，软磁铁氧体的生产工艺主要包括材料准备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
每个步骤的具体操作和参数设置都会对最终产品的性能和质量产生影响，因此需要严格控制每个步骤的工艺参数，以保证产品的稳定性和一致性。
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2009.04
·TECHNOLOGY & APPLICATION
ଆၣᎧ።·如何解决镍锌软磁铁氧体生产工艺对
产品强度影响
How solves the influence that the nickel-zinc soft magnetism ferrites
production craft influes the product intensity
李际勇，李刘清，王灿飞，韦建军，胡满明，王国华，龚 峰，任向阳
风华高科——肇庆鼎磁电子有限公司 广东肇庆 526060
摘 要：本文重点介绍了随着电子产品向轻、薄、短、小方向发展，配合使用的电子元件也越来越小，随之要求电子元
件类产品的强度也越来越高，如何在镍锌软磁铁氧体生产过程中解决产品强度一致性差的问题，提出了一系列自已的观点和看法，确保产品能适应市场的使用要求。
关键词：镍锌软磁铁氧体；生产工艺；影响及解决；产品强度
中图分类号：TM27 文献标识码：A 文章编号：1606-7517(2009)04-2-104
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随着电子产品向轻、薄、短、小方向发展，配合使用的电子元件也越来越小，随之要求电子元件类产品的强度也越来越高，否则电子元件在整机装配及今后的使用过程中易出现断裂现象，严重影响整机产品的使用。
电子元件的强度大小最根本是在产品配方设计上，但根据笔者在多年生产过程中的经验可知，生产工艺对电子产品的强度影响也是至关重要而且存在的这些问题还不易发现。
下面笔者就本人的一些实践经验，结合实例对生产工艺过程中存在的影响强度的因素进行分析。
希望对同行的朋友有一点点启发。
3!፬ሰޘອ༓ࣞࡼሚሷ
在镍锌软磁铁氧体生产过程中影响产品强度的现象，经分析有以下两种是比较常见的：一种是产品在烧结后出
现部分裂纹，这种裂纹一般在烧结出来后能看到表面有裂纹，较易判断；另一种是在烧结前产品已有部分裂痕，由于裂纹细小，在烧结前无法用肉眼判断，但烧结之后表现出来是强度偏低，产品断面有部分或全部结晶粗糙，主要表现是批量生产中个别产品强度差，产品一致性不好。
如图 1，图 2：
4!Ꮗፐॊᇜ
第一种裂纹主要与窑炉气氛或烧成曲线有关，一般通过调整窑炉后较易解决，且这类情况在行业内研究较多，在此不多讲。
对于烧结前的裂纹较隐蔽，难以查找原因，笔者根据
自身经验，重点来谈一下该类问题的产生和解决方法。
产生此种暗裂纹主要从粉料的杂质方面和成型、切割的生产过程中查找原因：
2009.04105
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TECHNOLOGY & APPLICATION ଆၣᎧ።
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(1) 粉料杂质：形成暗裂纹的主要杂质有以下几方面：① 加入的胶水有些结块成团后进入粉料中；② 在成型前颗粒调整时，加入硬脂酸锌，由于硬脂酸锌粉中有些粗颗粒，或硬脂酸锌结块成团。
当胶水和硬脂酸锌成团较大时，在产品烧结过程中，胶水或硬脂酸锌低温分解挥发，在分解挥发过程中，局部起到助熔剂的效果，从而导致产品局部形成大结晶以及胶水团和硬脂酸锌大颗粒挥发后形成空洞，导致产品强度降低。
笔者曾做过试验，将胶水及硬脂酸锌粉过筛后，分别将筛上料（即胶水团和硬脂酸锌粗颗粒）和筛下料分别加入镍锌软磁铁氧体粉料中混合均匀后压制成型，切割，烧成。
发现加入筛上料的产品烧结后的产品有 10% 以上存在暗裂纹或大结晶，强度偏低。
而加入筛下料的产品烧结后的产品暗裂比例仅为 0.4%。
如图 3。
(2) 成型及切割时下料高度太高：由于产品在下料过程中有互相碰撞，如果下料高度太高，相互碰撞的力度过
大，则产品部分的粘结强度降低，烧结后也将降低产品的强度。
笔者曾将切割后的 DR4*3 生坯产品在不同高度下掉
落，发现有以下断裂情况，如表 1：
表 1：DR4*3 切割后生坯产品在不同高度掉落的断裂情况生坯掉落高度（cm ）50302010产品断裂比例(%)
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2
(3) 加工刀线速度不够，如图 4：
产品切割时，速度不够，则加工刀与产品瞬间作用时动量不够，不能将产品有效切割，使加工刀对产品形成一个较大的挤压作用，导致产品在切割时，内摆与中柱接触点形成微裂纹，产品强度下降。
(4) 切割前的烘料温度和时间控制不好，产品切割前必须经过一道烘干的过程，这道工序在生产过程中，大多数人对它的作用认识不够深刻，往往不会重视。
其实这是一个比较关键的工序，由于成型前的粉料一般都有较高的水份，成型后的生坯含水量较高，若直接切割，则切割后粉尘容易结团，抽风机抽不出去而聚集在切割机和产品上，导致无法正常生产，因此必须烘烤后去掉一部分水份，才能防止粉尘结团；但烘烤温度过高，烘烤时间过长，产品中的水份和胶水的粘结力减弱，生坯强度变差，切割时将会导致产品的中柱与内摆面接触处产生微裂纹，烧结后产
品强度偏低。
图 1
：正常产品断面结晶均匀
图 2： 不良产品断面部分结晶粗糙
图 4
：加工刀与产品作用示意图
图 3：粉料中加入胶水及硬脂酸锌筛上料和筛下料制成
产品的暗裂比例对比
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