装置技术措施分析
乙烯装置技术水平分析及节能措施
乙烯装置技术水平分析及节能措施近年来，随着新的乙烯装置建设及老装置的扩能改造，新技术、新工艺及相关系统的设计优化的应用，我国乙烯装置能耗显著下降，随着国家“节能、降耗、减排”的要求提高，作为石油工企业耗能大户的乙烯装置将面临更大的节能降耗压力。
乙烯企业应严格控制工艺参数、工况条件，保证装置平稳运行、延长运行周期；通过用能数据、产品收率的对比分析以及对工艺单元的模拟计算，提出具体节能增效的措施。
乙烯企业应减少非计划停工事故发生，并结合装置特点逐步降低负荷、逐台有序停炉，尽可能回收物料，实现乙烯装置的无排放开停工。
标签：乙烯装置；综合能耗；节能措施1乙烯装置节能增效措施的研究1.1裂解炉系统优化原料的裂解性能在很大程度上决定了乙烯生产的能耗水平，但乙烯装置原料的优化和其上游炼厂的配制有很大关系。
大炼油小乙烯的配制，乙烯装置的原料就有很大的灵活性，相反小炼油或自身没有炼厂的乙烯装置其对原料就没有多少选择的余地。
我国优化裂解原料的重要措施就是实行“煉油化工一体化”，采用“宜烯则烯，宜芳则芳”的原则，它有利于炼厂和乙烯装置之间的原料互供和优化。
1.2装置精细化管理和无排放开停工创建节约型企业是企业增强核心竞争力的根本要求，石油化工企业通过精细化管理来实现节能增效具有重要的现实意义。
乙烯生产具备流程长、设备多、工艺机理复杂等特点，装置工艺指标约有上百个关键指标，因此在乙烯实际生产过程中，实施精细化管理、不断提升管理水平显得尤为重要。
乙烯企业应严格控制工艺参数、工况条件，例如裂解炉单元应加强烟道气氧含量、炉出口温度、炉管出口温度偏差、排烟温度及燃烧状况等工艺指标的管理，保证装置平稳运行、延长运行周期，为装置节能增效打下坚实基础。
例如独山子乙烯装置通过进细化管理和操作，裂解炉出口温度偏差保持在±2℃之间，双烯收率平均提高0.59%，经济效益显著。
同时应对重点耗能单元制订能耗消减措施，对易波动的工艺指标实行跟踪监控；通过用能数据的对比分析以及产品收率的对比评估，以及应用如Aspon等化工辅助模拟软件对工艺单元进行模拟计算，提出具体节能增效的措施。
架空乘人装置运行安全技术措施
煤矿机电安全技术措施名称：架空乘人装置运行安全技术措施编制人:编制日期:审批意见机电：年月日通风：年月日安监：年月日调度：年月日花果山水帘洞架空乘人装置运行安全技术措施为了更好地做好我矿安全生产管理工作，确保出入井人员在乘坐架空乘人装置过程中的人身安全，杜绝各类事故发生，真正的做到“高高兴兴入井上班，安安全全出井回家”，特制定本安全技术措施。
一、安全技术措施1.必须有专人操作，每次开车前司机必须对架空乘人装置进行一次常规检查：（1）、各部位连接螺栓是否松动，防爆设备是否能可靠防爆，制动装置是否可靠。
（2）、乘人装置运行区内有无影响乘人装置正常运行的不安全因素，如有无行人或障碍物。
（3）、机头机尾巷道上下乘车点是否有专人管理，如摘挂车座、维护秩序和车座间距等。
2.接到开车指令后，首先按下“开车预警”按钮，电铃警示准备开车；按下“启动”按钮，喇叭预警准备开车，制动电机自动启动，制动电机启动1.5s后乘人装置电机自动启动。
3.初次乘坐人员必须经过相关培训，了解架空乘人装置的运行特性，熟悉架空乘人装置的乘坐方法、运行中的注意事项及防范措施,并在有经验人员带领下乘坐。
4.必须遵守《煤矿安全规程》有关规定，服从值班人员的调度和指挥，严禁非工作人员擅自启动乘人装置运行。
5.听到开车预警铃声后，乘人装置即将启动运行，请作好乘坐准备。
6.上车时先按顺序领取吊椅架，放到上下车导轨上面，并摆正吊椅，以免吊椅运行中摆动，紧接着双手握住吊椅,跨坐在吊椅座板上,双足置于脚踏杆上；运行时，保持正确坐姿，集中精力注意运行前方。
7.乘车人员途中不得随意上、下车，必须到指定的有明显标志的区域内上、下车，严禁越位乘车。
8.所有人员严禁用手触摸运行中的钢丝绳和绳轮，不得触及临近的任何物体。
9.乘坐过程中，严禁故意左右摆动吊椅，上下乘车人员途中相遇时，不得相互寒暄、嬉闹、握手等，以免发生危险。
到了下车点必须及时下车，以免发生危险。
10.下车时，先双足触地,站立保持平衡后，双手将吊椅从钢丝绳上摘下，并将吊椅按序挂放到存杆架上后迅速离开。
液压支架组装装置安全技术措施
液压支架组装装置安全技术措施液压支架组装装置是一种高精度机器，主要用于组装大型和重型机器设备。
在使用时，必须遵循一系列安全技术措施，以确保人员的安全和机器的可靠性。
本文将详细介绍液压支架组装装置的安全技术措施。
1. 准备工作在使用液压支架组装装置之前，必须进行必要的准备工作。
首先，操作人员必须接受培训，了解液压支架组装装置的工作原理、操作方法和安全注意事项。
其次，必须检查液压支架组装装置的连接管道、油路和电气系统是否正常，确保液压支架组装装置可以正常工作。
最后，必须明确任务目标和作业过程，并确保操作人员的配备和物料准备充分。
2. 安全防护装置液压支架组装装置的安全防护装置是确保操作人员安全的重要措施。
首先，液压支架组装装置必须安装完善的警报系统，以便在发生故障或危险情况时及时发出警报。
其次，液压支架组装装置的工作界面必须进行隔离，以保护操作人员不会被机器的移动部件所伤害。
最后，液压支架组装装置必须配备紧急停止按钮，以便在遇到紧急情况时及时停止操作。
3. 操作规程液压支架组装装置的操作规程必须严格遵守，在使用液压支架组装装置时，应按照以下步骤进行操作：（1）操作人员必须戴好工作手套、安全帽和工作服，确保人身安全。
（2）在设定作业区域时，应将作业区域划分为安全区域和危险区域，确保操作人员严格遵守作业安全规范。
（3）在进行组装作业之前，必须检查组装零部件的数量和规格是否正确，并检查组装工具是否符合要求。
（4）在进行组装作业时，必须按照说明书和操作视频要求进行操作，确保精度和质量。
（5）在组装过程中，必须检查液压支架组装装置的参数是否正常，确保机器安全稳定。
（6）在组装完成后，必须清理现场和机器，确保机器能够长期使用和维护。
4. 安全培训和巡检液压支架组装装置的安全培训和巡检是确保机器安全和可靠性的重要措施。
首先，操作人员必须接受必要的安全培训，了解机器的工作原理和操作方法，学会如何应对异常情况。
其次，机器必须进行定期巡检，检查机械和电气系统的状态，发现故障或问题及时修复。
瓦斯抑爆装置运行的安全技术措施
通过观察装置运行状态、 指示灯等判断是否存在故 障。
替换法
将疑似故障部件替换为正 常部件，观察装置是否恢 复正常运行。
逐步排查法
按照一定顺序逐步排查各 个部件，直到找到故障部 位。
故障排除技巧及注意事项
熟悉装置结构和工作原理
在排除故障前，应充分了解瓦斯抑爆 装置的结构和工作原理，以便快速准 确地定位故障部位。
项功能正常运行。
注意观察与记录
在调试过程中，应密切观 察装置运行状况，记录相 关参数和数据，及时发现 并处理异常情况，确保装
置安全可靠运行。
03
运行过程中的安全技术措施
定期检查与维护保养制度
定期检查
制定详细的检查计划，对瓦 斯抑爆装置进行定期的全面 检查，包括外观、接线、紧 固件、传感器等部分，确保
物联网技术
利用物联网技术实现瓦斯抑爆装置的远程监控和管理，提高安全管 理水平。
大数据分析
运用大数据技术对瓦斯抑爆装置的运行数据进行分析，发现潜在的 安全隐患，为装置升级和维护提供决策支持。
人工智能技术
应用人工智能技术，实现瓦斯抑爆装置的智能诊断和自适应控制， 提高装置的智能化水平。
行业发展趋势及挑战应对策略
培训方式
采用理论授课与实际操作相结合的方式，确保操作人员能 够熟练掌握装置的操作技能和应急处理能力。
考核要求
制定严格的考核标准，对操作人员进行定期考核，确保其 具备独立操作和维护装置的能力。同时，对于考核不合格
的人员，应及时进行再培训和补考。
04
故障诊断与排除方法
常见故障类型及原因分析
电源故障
由于电源线路老化、短路或过载等原因导 致电源故障。
智能化升级
引入先进的传感器和控制系统，实现瓦斯抑 爆装置的实时监测和自动控制，提高装置的 反应速度和准确性。
架空乘人装置检修、保养、维护安全技术措施
为确保我矿架空乘人装置运行安全及平稳可靠，根据我矿现有的架空乘人装置现状，严格按照架空乘人装置设计及使用规范对架空乘人装置全面检修、保养、维护。
一、架空乘人装置的检查与维修(一)每日检查项目1.驱动部分(1)驱动装置和迂回轮装置中的所有紧固件是否松动。
(2)驱动部分基础牢固可靠，未出现开裂现象，钢架结构无扭曲变形，螺丝紧固有效。
(3)驱动轮轮衬磨损余厚不小于原厚度的三分之一，否则应及时更换轮衬，轮缘、及焊缝无裂纹、变形，键不松动，紧固螺栓无松动，驱动轮转动灵活，无异常摆动和异常声响，定期给轴承加注润滑油。
(4)定期检查紧固减速机与驱动轮的连接螺栓。
(5)轮边制动器杠杆系统动作灵敏可靠，销轴不松动，不缺油，闸轮表面无油迹，液压系统不漏油，松闸状态下，闸块与制动轮间隙不大于2mm，制动时闸块与制动轮紧密接触，闸块磨损余厚不小于3mm，闸轮表面沟深不大于1.5mm，沟宽不超过闸轮的10%。
(6)声光信号完好齐全，报警信号灵敏可靠。
(7)钢丝绳运行平稳，速度正常。
2.液压系统(1)检查有无泄漏油点。
(2)液压油油位是否在油标中位刻度以上。
(3)油压是否正常，油压力有无明显降低：若压力偏低，则应检查泄压原因并进行处理。
(4)减速机润滑油首次更换时间7-14天，第二次在运行2-3个月更换润滑油，以后根据前一次换油情况，每运行6-8月换油一次，减速机温度不超过85℃。
3.迂回轮(1)轮衬磨损余厚不小于原厚度的三分之一，否则必须更换轮衬。
(2)轮缘、及焊缝无裂纹、变形，键不松动，紧固螺栓无松动，迂回轮转动灵活，无异常摆动和异常声响。
(3)定期给轴承加注润滑油。
4.张紧装置(1)能够随时灵活调节运载钢丝绳在运行中的张力，活动部位移动灵活，不卡轮轴、无歪斜。
(2)重锤上下活动灵活，不卡不挤不碰支撑架，配重安全设施稳固可靠。
(3)两导轨无变形，导轨宽度正常，螺丝无松动现象，滑动尾轮架距滑动导轨的极限位置不小于500mm，否则更换钢丝绳。
乙炔装置设计中安全技术措施分析
乙炔装置设计中安全技术措施分析发布时间：2022-08-04T03:45:53.189Z 来源：《科学与技术》2022年第3月6期作者：范浩[导读] 目前，我国的经济实力增强，乙炔装置也逐渐走进大众视野，范浩河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司，458000【摘要】目前，我国的经济实力增强，乙炔装置也逐渐走进大众视野，并在实际生产过程中发挥了重要作用。
然而，在设计乙炔装置时，安全问题也越来越受我国的关注，怎样使乙炔装置向着环保、经济、安全的方向发展也成为了我国重点研究的问题。
现本文将就乙炔的危险性进行研究，并在各项设置中进行其乙炔装置设计安全技术的分析。
【关键词】乙炔；装置设计；安全技术；措施分析乙炔装置属于重要的一个生产装置，并在电石法工艺路线生产聚氯乙烯期间发挥了重要价值。
现阶段，我国电石法乙炔的产生工艺主要有两种，即干法与湿法。
本文将主要介绍湿法的电石法乙炔，对其火灾爆炸方面的安全进行分析，主要探讨乙炔装置设计时的安全措施。
1乙炔的火灾爆炸危险性乙炔具有较宽的爆炸极限，空气内的极限为2.3-82%左右，最大爆炸压力能够达到1.058MPa，在纯氧内的爆炸极限最大，可达2.5%-93%左右，达到30%时，其爆炸威力最大，在各种危险品之中，乙炔的爆炸极限最宽。
另外乙炔的点火能量较低，能够和空气相混，并产生一种特殊的混合气体，当浓度达到7.73%时，最小点火能量约有0.02mJ左右。
乙炔的点火能量在所有危险物中最低，但乙炔的点火能源较多，且有着各样的形式，以热能、机械能、光能、电能等最为常见，通过化学反应后，还可产生氧化、聚合等化学能，具有燃烧和爆炸性。
此外，乙炔的自然温度较低，浓度越高，压力便会越强，自然的温度也将更低。
在常规压力下，乙炔并不会出现分解现象，而加压乙炔出现分解的可能性则较高，爆炸性也更强，爆炸性分解的速度约在每秒1800-3000米左右。
2安全技术措施2.1设备布置设计乙炔装置时，必须与相关的法规相符，清净压缩厂房与发生厂房均需严格遵守甲类生产需求进行，并留有足够的防爆泄压面积，多层厂房内每一点至安全出口的距离均需在25m以内。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油过程中重要的装置之一，它主要用于将高温高压的油气降压并冷却，以保证炼油过程的安全性和稳定性。
常减压装置的运行消耗大量的能源，造成能源浪费和环境污染，因此需要采取节能措施来降低能源消耗。
1. 优化常减压装置的结构：通过改变常减压装置的结构设计，减少局部压降，提高设备的能效。
可以采用多级联合减压的形式，将原来的单级减压改为多级减压，减少单级减压过程中的能量损失。
2. 提高常减压装置的传热效率：常减压装置中的传热过程是能源消耗的重要环节。
可以采用增加传热面积的方法，如增加传热管束数量或采用表面增强传热技术，提高传热效率，减少能源消耗。
3. 优化常减压装置的操作方式：通过优化常减压装置的操作方式，减少能源的消耗。
可以采用变压降操作策略，根据炼油过程中油气的压力变化，调整减压装置的压降，以最低的能量消耗实现安全的减压。
4. 应用先进的控制技术：采用现代化的控制系统和自动化技术，实现常减压装置的精细化控制和优化操作。
通过精确控制常减压装置的压力、温度等参数，提高设备的运行效率，减少能源浪费。
5. 温度回收利用技术：常减压装置中的冷凝器常常需要大量的冷却水，造成能源的浪费。
可以采用温度回收利用技术，将冷凝器排出的高温水回收利用，用于其他工艺环节或生活热水供应，减少能源消耗。
6. 应用节能设备和材料：选择高效节能的设备和材料，如高效换热器、高效节能电机等，减少能源的消耗，提高设备的能效。
在炼油厂常减压装置的节能措施分析中，可以从结构优化、传热效率提高、操作方式优化、控制技术应用、温度回收利用技术以及应用节能设备和材料等多个方面入手，共同促进常减压装置的节能改造，降低能源消耗，提高炼油过程的能效。
X射线装置危险因素分析预测及安全技术措施
X射线装置危险因素分析预测及安全技术措施X射线装置是一种应用广泛的医疗设备，可以用于医学影像学、肿瘤治疗等领域。
在使用X射线装置的过程中，存在一定的危险因素。
本文将对X射线装置的危险因素进行分析预测，并提出相应的安全技术措施。
X射线装置的危险因素分析预测1.电磁辐射危害：X射线装置中的高压发生器、高压小辅助设备等器件会产生电磁辐射，对人体产生一定的危害，如电离辐射、热辐射和非电离辐射等。
2.射线照射危害： X射线装置产生的射线对人体组织有着一定的杀伤力，若操作不当，可能导致对受检者和工作人员产生伤害。
3.设备失灵危害： X射线装置中的电器元器件、电磁阀、电子倍增管、高压绝缘件等器件均存在损坏、老化等问题，一旦失灵可能会产生损坏设备、影响工作进度等危害。
4.误操作危害： X射线装置的复杂程度很高，而工作人员的技能水平参差不齐，误操作可能会导致设备运行异常、影响检查结果等危害。
5.化学污染危害： X射线检查中采用的造影剂、消毒液等有机溶液、化学药品，由于人为原因可能泄漏，造成环境污染、对工作人员产生伤害等危害。
X射线装置安全技术措施1.使用符合安全标准的设备： X射线装置应选用经审核的厂家生产的符合安全标准的设备，把环境污染、工作人员和患者的健康作为第一要素。
2.设备防护措施：对于X射线装置的高压小辅助设备、高压发生器等关键设备，应设置必要的绝缘、在线开路偶、外壳接地等措施，避免电磁辐射对人体造成危害。
3.场所防护措施： X射线装置采用的医用防护材料、铅板、铜网等可以降低辐射，减少工作人员的辐射量，也能更好地控制辐射范围和保护环境。
4.专业人员的岗前培训：鉴于X射线装置的复杂性，使用前需要对操作人员进行岗前培训，提高其操作的技能水平，降低误操作的风险。
5.及时进行设备维护与管理：随着X射线装置的使用，必须按照设备的使用说明及时维护、检查设备，防止因质量问题产生危害。
结论因此，要达到X射线装置的安全措施，需要全面防范多个方面的危险因素，包括电磁辐射危害、射线照射危害、设备失灵危害、误操作危害、化学污染危害等。
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104Nm3/d液化天然气装置目录1.工程概况3 2土建工程施工技术措施3 3储罐工程技术措施11辽河油田10×104Nm3/d液化天然气装置工程技术措施1.工程概况新建辽河油田10×104Nm3/d液化天然气装置主要由工艺装置区、储存区、LNG装车区、辅助生产区、放空区、办公区和生活区组成。
其中，储存区有1000m3LNG储罐1座，辅助生产区有4000m3消防水罐2座。
我项目部主要承揽工艺装置区撬块基础、储罐及消防水罐基础、辅助生产区建筑及2座4000m3消防水罐的施工及安装。
2土建工程施工技术措施2.1定位放线技术措施1) 利用建筑坐标系统建立施工测量方格控制网，设控制桩6个，每处用C20混凝土浇筑保护，每个用混凝土0.5m3。
2) 将建筑物、构筑物外墙轴线交点用木桩定于地面上(木桩顶钉小钉为轴线交点标志)。
3) 做平行于外墙轴线的基线(距外墙基础开挖线1～1.5m)。
2.2土方工程技术措施1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，保证施工区域内的电通、水通、路通、场区平整。
2）采用机械与人工相结合的开挖方式，基坑放坡系数根据土质情况和有关要求放坡。
3）基坑开挖后基底不能暴露时间过长，基底不能有浮土，基底土质必须符合设计要求，并严禁扰动，若地基土质不符合设计要求，应按设计提出的要求进行地基处理。
4）回填用的土，不许含有树皮草根等有机物，腐植土和未经破碎的大块卵石不能用做边坡填料。
5）每层回填厚度为20～25mm，并需将土块打碎，分层压实，要严格控制填方边坡，特别是不同土料分层回填时，边坡要做成折线形式，边坡处要超填20～30cm，压实后将超填部分铲去，并做出标准坡度。
6）压实过程中要控制土的最佳含水量，不在含水量过大的原状土上回填，避免在雨天施工。
7）基坑(槽)开挖较深并经过不同土壤时，为避免个别土层边坡不稳定，造成塌方，要根据土壤特性分别放成不同的坡度。
8）地下水位较高地区开挖基坑(槽)时，要采取降低地下水措施，同时要排除地表水(雨水、生产、生活用水)。
9）基坑与建筑物距离较近时要设挡土墙，坡顶堆料不能过多，坡顶施工振动荷载不能过多、过大，否则都可能造成塌方或失稳。
2.3钢筋混凝土工程浇筑前要按图纸要求核准标高、轴线位置，检查基槽的深度和宽度。
如果基槽有积水，在排除积水后要清除污泥，然后夯填入10cm厚碎石或卵石，使其嵌入地基内，起到挤实加固作用，如果基槽过分干燥，并已有酥松的浮土时，应喷洒少量的水，然后夯实、支模、浇筑混凝土，混凝土表面必须平整、干净、密实。
2.3.1钢筋绑扎技术措施1) 梁钢筋应保证搭接长度和锚固长度，柱钢筋必须穿过梁，梁与柱钢筋的交接处，箍筋按设计要求必须加密。
2) 柱钢筋绑扎A. 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
如柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯曲应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
B. 搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如无要求应按上表执行。
C. 画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。
D. 柱箍筋绑扎：按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
E. 箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎；F. 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
G. 根据抗震的要求，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d，如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊接长度单面焊缝不小于5d。
H. 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计要求，如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
I. 柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求，用塑料卡卡在外竖筋上，当柱截面尺存有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
J. 构造柱可不加砂浆垫块，修整时需与砖墙拉结筋绑扎定位，构造柱钢筋的上端应与钢筋圈梁妥善绑扎，以免造成构造柱伸出钢筋移位，圈梁钢筋应加砂浆垫块，构造柱钢筋接头可安排在梁板上皮伸出板顶30d，不做高低接头，搭接处至少应绑三扣，高低圈梁搭接处应做大箍筋，不得分别绑扎原圈梁箍筋，砌完砖墙后应对构造柱钢筋修整以保证位置及间距准确。
3) 梁钢筋绑扎A. 在梁侧模上画出箍筋间距，摆放箍筋。
B. 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
C. 箍筋在叠合处的弯钩,在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d,如作成封闭箍筋时，单面焊缝长度为5d。
D. 梁端第一个箍筋应设在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
E. 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合设计和规范要求。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
4) 板钢筋的绑扎A. 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋,分布筋间距。
按划好的间距，先摆放受力主筋、后摆放分布筋、预埋件、电线套管、预留孔等及时配合安装。
B. 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
绑扎板钢筋时，一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。
如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马镫，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
C. 在钢筋下部垫好砂浆垫块，间距1.5m，垫块厚度等于保护层厚度，如无设计规定则为15mm。
2.3.2模板施工技术措施1) 支模前应将柱、圈梁及板缝内杂物全部清除干净。
2) 圈梁模板上口宽度应进行校正，并用木撑进行定位，用铁丝临时固定，圈梁模板沿墙方向应拉通线校正其轴线位移。
3) 模板表面应涂隔离剂，涂刷2～3遍，模板支撑应保证其有足够的强度、刚度、稳定性。
2.3.3混凝土浇筑技术措施1) 根据搅拌机所需计算各种材料用量及车重，按照配比分别确定好水泥、砂、石、外加剂等磅秤的标量。
2) 正式搅拌前搅拌机应空车试运转：正常后方可装料搅拌，装料顺序依次为碎石─水泥─砂子，第一罐混凝土可在装料时，适当少装一些碎石或按水灰比适当增加水泥和水。
3) 混凝土搅拌时间一般不少于120秒，混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车或手推车运到浇灌地点，运送混凝土时应防止水泥浆流失，若有离析现象，应在浇筑前进行人工二次拌合。
4) 施工缝接槎处的松散混凝土和砂浆，杂物应在浇筑前剔凿清扫。
5) 浇筑混凝土时，应将混凝土先卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内。
6) 混凝土浇筑完次日，应对混凝土加以覆盖，并浇水养护，常温时每日浇水养护两次，养护时间不得少于14天。
7) 混凝土的施工缝留设部位A. 柱应留水平施工缝，其部位是:基础顶面、梁下面、无梁楼板柱帽下面。
B. 单向板应设垂直施工缝，留在平行于短边的任何位置。
C. 楼梯宜自下而上一次浇捣完毕，一般不留施工缝，若上层为现浇楼面同时又未浇捣时，可留置施工缝，其位置应在楼梯长度中间1/3范围内。
D. 圈梁的工作面窄而长，且易漏浆，为避免漏浆，除应将大缝隙用密封胶带或砂浆堵严外，应掌握好混凝土的塌落度，圈梁若不能一次浇筑完毕，严禁留施工缝的部位有:砖墙交接处、墙角处、砖垛及门窗洞口范围内。
8) 主体混凝土浇筑技术措施A. 在浇筑层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查合格，并办理隐检、预检手续。
浇筑混凝土用的马道已支搭完毕，并经检查合格。
砂、石、水泥及外加剂等符合有关要求，按砂石含水量调整施工配合比，采用机械拌制机械振捣。
B. 浇筑方法: 浇筑柱混凝土之前，柱底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比一致的水泥砂浆；用吊斗供料时，应先将吊斗降至距楼面50～60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。
C. 浇筑混凝土应连续进行，如超过2h间歇应留置施工缝。
柱高在3m内,可在柱侧面开门子洞安装溜槽分段浇筑。
每段高度不超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢，柱应一次浇完，如需留施工缝，应留在主梁下面。
无梁楼板应留在蛀帽下面，在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑，浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
D. 构造柱混凝土浇筑时应先将振捣棒放到柱根部并使其振动，再灌入混凝土，边下料边振捣，连续作业浇筑到顶。
振捣构造柱混凝土时，振捣棒尽量靠近内墙防止外皮砖开裂，同时避免二次振捣，振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成一定角度斜向振捣，振捣板混凝土时，为振捣密实应优先选用φ30mm振捣棒，振捣时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，作到振捣密实，移动间距一般为300～400mm，振捣上层时，应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。
平板振动器应保证其平板覆盖已振实部分的边缘。
E. 圈梁与板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实抹平。
F. 梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，并用铁插尺检查混凝土的厚度，振捣完后，用木抹子抹平。
和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下20～30mm处。
G. 浇筑混凝土时应设马凳、架板,禁止踩踏钢筋，混凝土小车、料斗不能压在钢筋和新浇混凝土上。
H. 悬臂构件钢筋下用混凝土块或架立筋塞垫，以保证悬臂钢筋的位置，特别是根部的位置。
I. 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土应用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
J. 如发生离析现象，必须进行二次搅拌，为避免产生离析混凝土浇筑方向必须与小车的前进方向相反，为使混凝土振捣密实，浇捣时必须分层，对竖向结构应分段灌注，严禁集中下灰，且速度不宜过快。
K. 木工支模或丁字墙砌筑时，柱底要留门子洞、清扫孔，以便扫除落地灰、冲洗垃圾等工序能顺利进行，从而保证混凝土浇筑的质量。
2.4砌体工程2.4.1红砖砌筑技术措施1) 砌体用砂应采用中砂，使用前用5mm孔径的筛子过筛，含泥量、草根等杂物不超过5%。
2) 施工前应清除基底表面的杂物，用水湿润红砖，并按设计立好皮数杆，皮数杆的间距以15～20m为宜。