热轧薄带
热轧带钢缺陷图谱(内容清晰)
热轧带钢外观缺陷Visual Defects in Hot Rolled Strip2.1 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.2 带状表面夹杂（夹层）(Seams)【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.3 气泡(Blisters)【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
2.4 结疤（重皮）(Scabs)【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
2050mm热轧薄板带钢尾部稳定卷取控制研究
中 图分 类 号 ： Ｇ ３ ． Ｔ ３ ５５
文 献标 识码 ： Ａ
文 章 编 号 ： ０ ６ ８ ３ （０ ０ ２ — １８ ０ １０ — ９ ７ ２ １ ） ４ ０ ２ — ｌ
国内外 各 热轧 厂 致 力 提 高 薄板 产 品质 量 ，宝 钢也 不 例 外 。 是 宝 钢 ２５ 但 ００热 轧 在 薄 板 的 实 际 过 程 中 ， 现 带 发 钢 在精 轧 抛 钢 后 的 运 行 不 稳定 ，在 ｃ辊 道 上 起 套 跳起 ， 从 而 导致 带 钢边 部 缺 陷 （ 损 、 边 溢边 等 ） 生 ， 要 后 道 工 发 需 序 上 线处 理 ， 响一 次合 格 率 。 影
由上 述 卷 取 张力 过 程 分 析 ，可 以看 出 第三 阶段 精 轧 抛 钢 后 的带 钢 运 行 的稳 定 性对 钢 卷 卷 形 和边 部 缺 陷 的控 制 至 关 重 要 。００ 轧 在 薄板 生 产 过 程 中 ，经过 不 断 的 ２５ 热
摸 索 和改 进 ， 如下 几 个方 面 进 行 了优 化 。 在
证 卷形 的质 量 ， 钢所 受 的 张力 要 保 持不 变 。 ｉ 阶段 为 度 以下 规 格 的 带 钢 ，容 易 现 带钢 尾 部 失 张 的情 况 ， 带 第 带尾 离 丌 精轧 末 机架 开 始 到全 部 卷 取 完毕 。在 这段 卷 取 为此 以 Ｆ ２机架 咬钢 为 激 励 时 刻点 ；而 厚 度 大于 Ｈｎ 格 规 过程 中 ， 钢张 力 急剧 减 小 ， 夹 送 辊 的反 电势 和 带钢 与 以末 机 架 为 Ｇ辊 道 滞 后 速度 激 励 时刻 点 。 带 靠 辊道之间的摩擦力来保持张力 ，任何的板形不 良都将 明 ２３ 带钢 尾 部 速 度控 制 ． 显地 表现 出 来 ， 直 接影 响到 卷 形 质量 。 并 上述 薄 板 尾 部 由 参 照 相关 的 资 料 ， 据 ２５ 热 轧 产 品 规 格 ， 进 带 根 ００ 改 于起 套 跳 动导 致 的卷 形 和边 部 缺 陷 就是 此 过程 中产 生 。 钢 尾 部进 入 夹 送 辊 的速 度 为 ５＇ 。对 于 抛钢 速 度 不 大 于 ｎＳ ｌ ／ ５ ｓ ｍ／，带 钢 就 是 以抛 钢 速 度 进 人 夹送 辊 ；对 于 抛 钢 速 度 １２ 带钢 尾 部 运行 分 析 ． 通 过 以上分 析 ，可 以把 薄板 尾 部 运 行 稳定 性 问题 转 化为 ： 问题 一 ： 轧 抛 钢 前 如何 实 现 张 力 的平 稳 切换 ？ 精 问 题二 ： 精轧 抛 钢 后如 何 保证 足 够 的 卷取 后 张力 ？ 对 于 问 题 一 ，０ ０热 轧 没 有 张 力 没 有 分 阶 段 设 定 ， ２５ 尾 部 卷取 后 张力 就 是 由夹 送 辊速 度 控 制 阶段 反 电势 和 辊 道 摩 擦力 组 成 ，可 以对 夹 送 辊速 度 控 制 点进 行 优 化 来 保 证 平 稳 张 力 切换 。 于 问题 二 ， 对 薄板 带 钢 在 精 轧 抛 钢 后 ， 通 过联 合 攻关 技 术 交 流分 析 ，带 钢 尾 部 卷取 后 张 力影 响 因素包 括 ： 惯性 因素 、 摩擦 力 因素 、 钢速 度 因素 。 以从 带 可 抛钢速度限制， 夹送辊和辊道滞后率 ， 带钢减速率方面进
热轧薄规格带钢精轧穿带稳定性的改善
区域治理前沿理论与策略九十年代初期，热轧工艺得以在国内迅速发展，该工艺具备耗能低，便于加工，生产效率高等特点。
热轧原理具体是在钢材退火温度足够高时进行轧制，经过这足够长的时间，在材料中产生无应变能力的新晶粒，新晶粒开始产生的温度就是再结晶温度的初始温度，新晶粒占据全部材料的时的温度为再结晶温度的终了温度，再结晶温度取初始温度与终了温度的平均值，一般情况下此温度主要受到材料成分与环境温度这两个因素的影响。
这便是关于热轧的简单原理，其实在我们的实际加工薄规格产品中主要的轧制方式而言，主要分为单坯轧制、半无头轧制以及全无头轧制三种方式，以下通过简单介绍这三种方式，进一步了解如何改善相关工艺的稳定性。
一、热轧薄规格产品的轧制方式、原理以及技术特点1.单块板坯轧制技术，其原理是将钢材的首尾安置在没有张力情况下，即非稳定轧制状态下进行生产的，这样轧制的钢材精度很难控制，比较容易造成钢材之间相互重叠。
当钢材的尾部离开精轧机时容易弯曲，制造的产品公差基数大，相对应的尺寸精度与性能达不到合格标准。
因此对于规格要求较薄的热轧板采用此技术生产时难度较大，且产品达不到所要求的性能指标。
2.半无头轧制技术，该技术原理是利用薄板坯连铸连轧生产线中长于普通板坯四到六倍的板坯，来保证带钢不间断进行轧制，再由相关的机器平均裁制成相等质量的钢材。
跟上述介绍的单块板坯轧制技术不同的是，此技术虽然对相关的生产设备以及技术提出了更高的要求，但是大幅度地提高了产品的生产效率，进而增强了产品的性能指标。
3.全无头轧制技术，具体原理是通过板坯对粗轧机与精轧机之间进行连接，并且在此过程中需要进行板坯加热以及协调两台加工设备之间的工作频率，才可最终实现无头轧制。
上述可见对技术要求相当高，尤其是粗轧机与精轧机的连接技术，直至上世纪九十年代末期，在日本的川崎钢厂此项技术才得以实现。
在我国粗轧机与精轧机之间的连接方式主要分为两种，即变形链接与感应加热链接，用以保障当板坯在进入精轧机后正常的运行。
薄带铸轧工艺技术规范
薄带铸轧工艺技术规范薄带铸轧工艺技术规范一、引言薄带铸轧技术是一种将连续铸造与轧制相结合的先进生产工序，广泛应用于电子、电气、汽车等行业。
本文旨在规范薄带铸轧的工艺技术，确保产品质量，提高生产效率。
二、工艺流程1. 原料准备：根据产品要求选择适宜的原料，并进行准确的配料和计量。
2. 连续铸造：采用连续铸造技术将熔化的金属通过浇注系统均匀地注入到连铸机中，形成薄带材料。
3. 热轧：将连续铸造得到的薄带在高温条件下进行轧制，以达到产品的理想尺寸和形状。
4. 冷却：将热轧后的薄带通过冷却系统进行快速冷却，以控制产品的显微组织和力学性能。
5. 收卷：将冷却后的薄带卷绕成卷，便于运输和储存。
三、设备要求1. 连铸机：应选用先进的连铸机设备，具备稳定的连铸性能和高度的自动化程度。
2. 轧机：应选用高速轧机，具备较大的轧制力和较高的轧制速度，以满足产品的尺寸和质量要求。
3. 冷却系统：应采用有效的冷却系统，以确保薄带的快速冷却和均匀冷却。
4. 卷扎机：应选用可靠的卷扎机设备，确保薄带的正确卷绕和稳定性。
四、工艺参数1. 连铸工艺参数：包括浇注温度、冷却方式、浇注速度等，应根据具体材料和产品要求进行合理的设定。
2. 轧制工艺参数：包括轧制温度、轧制力、轧制速度等，应根据材料的热变形特性和产品的尺寸要求进行合理的设定。
3. 冷却工艺参数：包括冷却速度、冷却介质等，应根据材料的热处理要求和产品的显微组织控制要求进行合理的设定。
五、质量控制1. 原料检验：对原材料进行化学成分、物理性能等方面的检验，确保原材料符合产品要求。
2. 在线检测：对连续铸造、热轧、冷却等过程进行在线检测，及时发现并纠正问题，确保产品质量。
3. 产品检验：对成品薄带进行外观质量、尺寸精度、机械性能、化学成分等方面的检验，确保产品达到标准要求。
六、安全环保1. 设备安全：保证设备的安全运行，提供必要的防护设施和安全培训。
2. 废水处理：配备有效的废水处理设施，确保废水符合环保要求。
热镀锌薄钢板介绍
热镀锌薄钢板介绍热镀锌薄钢板详细介绍1、热镀锌薄钢板1.1 连续热镀锌薄钢板连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。
最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。
钢板表面美观、有块状或树叶状镀结晶花纹，且镀层牢固，有优良的耐大气腐蚀性能，同时，钢板还有良好的焊接性能和冷加工成型性能。
与电镀锌板表面相比，其镀层较厚，主要用于要求耐腐蚀性较强的扳金件。
适用牌号：Zn100-PT、Zn200-SC、Zn275-JY结构分类代号：Z-正常锌花：按正常冷却速度结晶而获得的锌花，可作一般用途：X-小锌花：冷却速度经特殊控制，锌花尺寸小于正常锌花，适于涂漆和正常锌花达不到要求的其他场合；GZ-光整锌花：小锌花经过光整处理，适于深冲和超深冲加工及表面粗糙度要求低的场合。
加工性能代号：PT-普通用途、JY-机械咬合、SC-深冲、CS-超深冲、JY-结构。
锌层重量代号：Z100、Z200、Z275；镀锌层重量是指钢板两面含锌的总量，以每平方米钢板上含锌克数表示（g/m2），如Z100表示其含锌量不小于100g/m2。
标记示例：锌层重量275g/m2，加工性能JY，表面结构Z，表面处理Y，尺寸精度B，长×宽×高的尺寸0.70mm×700mm×2000mm 的钢板标记为：钢板：275-JY-Z-Y-B-0.70×700×2000-GB2518-81产地：宝钢、鞍钢和武钢等1.2 日本热浸镀锌薄钢板适用牌号：SGCC、SGCD1、SGCD2、SGCD3锌层代号：Z12、Z18、Z20、Z22、Z25、Z27符号：S-钢（Steel）、G-冷轧（Cold）、第四位C-普通级（common）、D-冲压（Draw）；1、2-冲压级、3-深冲级；Z-镀锌层（Zine）、12，…，27-锌附着量×10g/m2。
热轧薄规格带钢塔形产生原因及控制措施
热轧薄规格带钢塔形产生原因及控制措施摘要：针对唐钢热轧薄规格带钢卷取过程中易产生塔形的问题，从卷取区域设备和工艺控制对各种塔形形成原因进行分析，采取相应控制措施，减少带钢塔形，改善钢卷外观质量。
关键词：热轧带钢卷取机塔形侧导板0 前言唐钢1810线为薄板坯连铸连轧生产线，最初整条生产线设计能力为年产300万吨，于2004年7月份投产，其生产线工艺布置图见图1。
随着设备日益磨损和薄规格带钢所占比例不断增加，生产出来的钢卷塔形现象越来越严重，特别是厚度规格≤2.0mm带钢塔形问题更为突出，不仅影响板卷实物质量和成材率，而且严重影响公司利益和形象。
1、钢卷塔形形成的原因影响钢卷塔形形成的直接因素和间接因素很多，主要包括设备原因和工艺控制原因两个方面。
1.1塔形缺陷的种类塔形主要有头部塔形、层间塔形和尾部塔形几大类，同时也有部分是混合塔形。
1.1.1头部塔形头部塔形主要是由于带钢进入卷取机时头部已经偏离中心线，经过卷取侧导板强制性纠偏后，带钢重新回到轧制中心线，形成头部塔形。
1.1.2层间塔形层间塔形主要是由于末架精轧机与卷取之间建立的张力不稳定，造成带钢在辊道上左右摆动。
1.1.3尾部塔形尾部塔形主要是由于在轧制过程中钢带跑偏严重，侧导板强制纠偏，形成弧形路径,在轧制过程中钢带未回到中心线上，末架精轧机抛钢张力消失后，带钢在辊道上左右摆动。
1.2设备原因1.2.1夹送辊上下辊之间不水平夹送辊上下辊之间不水平分为两种情况。
第一，安装新夹送辊时，由于上下辊之间轴线不平行，造成在卷钢过程中容易形成塔形。
第二，使用一段时间后，沿辊身长度方向磨损不均匀，造成上下辊面不水平，在卷钢过程中极易形成塔形。
1.2.2芯轴与助卷辊之间不水平当带钢头部进入卷取机时，头部几圈在助卷辊压力下紧紧缠绕在芯轴上，如果助卷辊与芯轴之间不水平，带钢受到助卷辊压力不一致，造成带钢头部发生横向移动形成塔形[1]。
1.2.3侧导板控制异常侧导板运行速度过快或者运行速度过慢，均会导致带钢对中难以控制，容易出现塔形。
超薄热轧带钢生产技术
区域治理调查与发现超薄规格带钢在生产时板形较差，容易出现精轧跑偏、穿带困难、轧破、甩尾甚至堆钢事故[1]。
另外，超薄规格带钢在层冷辊道上易产生飞飘和折叠现象，不能被卷取机咬入。
因此常规热连轧带钢生产线超薄带钢生产技术一直是热轧生产技术研究的重点，各热轧厂家也一直致力于通过生产工艺改进、设备改造或控制系统升级改造来实现超薄规格带钢的批量化生产。
一、超薄规格生产的制约因素超薄规格因变形量大、轧制力接近设备极限，容易受轧件的微小变化或轧机本身的微小扰动、调控不及时等破坏轧制稳定性，对各生产工序都提出了更严格的要求。
1两流间或同流前后炉、前后坯间的成分、拉速变化两流的成分、连铸拉速、轧制成品厚度等差异大时，或同一流前后炉次的成分、前后坯的连铸拉速等变化超过一定程度时，都可能导致轧制过程中突然的浪形、甩尾，甚至卡钢事故。
例如，连浇的前后两炉钢水的主要成分相差大，混合钢水铸坯由于成分变化大导致轧制力变化太大而卡钢;甚至成分传送错误，质量分数与实际偏差太大，导致轧机二级机对轧制力、辊逢设定计算偏差大而卡钢。
2铸坯楔形、镰刀弯断面沿宽度方向形成楔形的铸坯穿带时因延伸不均带头偏向一侧造成跑偏，在轧制过程中整体向厚侧移动，抛钢时由于失张导致向厚侧加速移动造成甩尾;板坯沿长度方向形成镰刀弯的铸坯在轧制过程中同样造成跑偏、甩尾，整个调平值头中尾变化大。
3轧制变形抗力不均由于后机架轧件太薄，微小变形不均都将导致浪形甚至轧破、卡钢，故要求高轧制变形抗力均匀性。
影响轧制变形抗力均匀性的主要因素包括板坯温度不均、铸坯厚度不均及辊形或板形控制不良引起的变形量不均。
铸坯纵裂、凹槽、卷渣等缺陷在一般热轧生产中对轧制变形抗力影响有限，但生产实践表明，其对轧制超薄规格时后机架的轧制变形抗力均匀性影响显著，也是必须关注的因素之一。
二、超薄热轧带钢生产相关技术1无头轧制技术传统热轧中，带钢一般要求在奥氏体单相区进行轧制，生产薄规格产品时，带钢温降很大，为了达到所要求的终轧温度所采取的措施有两个:提高加热温度，提高轧制速度。
薄规格热轧带钢轧制技术研究
薄规格热轧带钢轧制技术研究摘要：常规热连轧相对于薄板坯连铸连轧而言,不具有铸坯薄、轧件头尾和断面温度均匀等优点,因而在薄规格轧制方面没有优势。
但是随着各轧机设备的功能不断优化，计算机控制技术的不断提高，核心配套制造水平的不断提升，市场对钢铁材料综合性能要求的不断更新，真正实现了热轧带钢产品从规格到品种的全覆盖，因此提高热轧薄规格的稳定性是该生产线追求的新目标。
本文从温度控制、中间坯形状控制、穿带翘头、甩尾等方面对常规2250ｍｍ热连轧生产线轧制薄规格的关键技术进行了分析和总结。
关键词：薄规格热轧带钢；轧制技术前言目前受国内钢铁行业遇冷、钢材产量饱和、国内外钢铁企业盈利空间下降等影响，业内大多数企业处于微利或亏损状态。
因此，如何降低生产经营成本、提高经济效益成为钢铁厂的主要目标，其中生产薄规格产品就是有效措施之一，也是衡量一个企业生产技术水平的主要指标。
1存在的问题虽然薄规格的吨钢价格较高，但是薄规格产品轧制时，极易在带钢头部发生轧破、轧碎，在带钢尾部发生甩尾等问题，并使后续生产的带钢产生硌印、卡钢的几率大大增加。
以上轧制不稳定的情况对薄规格产品，特别是极限规格产品批量组织生产带来困难，而且对各项工艺指标(终轧温度、平直度、凸度等)的控制产生影响，使带钢内部组织产生不一致，导致产品性能和尺寸精度不合格，影响正常的交货周期。
2轧制薄带钢控制措施2.1温度控制2.1.1 中间坯长度上温差控制轧制厚度２．０ｍｍ及以下薄规格产品，中间坯长度约６０ｍ以下，而厚度仅为３８ｍｍ，按精轧轧制时间２．０ｍｉｎ计，中间坯的头尾温差达６０～８０℃。
为了有效减小中间坯在长度方向上的温差，采取了以下的措施：（１）提前投入中间坯保温罩；（２）提高精轧机轧制速度，适当提高终轧温度；（３）薄规格计划不安排10米以上板坯，减小中间坯长度；（４）加热炉烧钢时，坯料头部温度适当比尾部提升１０～２０℃。
通过以上措施，中间坯的头尾温差基本控制在５０℃以内。
热轧窄断面薄规格带钢卷型研究
２ ２ ５ ０ ｍ ｍ热轧生产 线在 为冷 轧备料过程 中 ， 在 薄规 格窄断 面生产过程 中（ 宽 度 ≤１ ２ ５ ０ ａｍ、 ｒ 厚 度 ≤３ ． ０ ｍ ｍ） ） 出现带 钢尾 部３ － ２ ６ 圈错 出 ， 我 们 称为 “ 外 圈错
层” ； 芯部抽 芯 向外错 层 凸出 ， 我们 称为 “ 内圈错 层 ” ， 圈数 一般达 到３ — １ ７ 圈， 合 称为“ 内外 圈错 层” ， 影 响到冷轧 厂上料 时对焊焊接 ， 必 须进行切 除 ， 严重 影响成
生 产 线具有 轧机轧 制能 力大 、 设备配 置和 控制措 施先进 齐全 的特点 ， 能 生产高
附加值 的热轧 双相 钢 （ ＤＰ ） 、 多相 钢 （ ＭＰ ） 、 相 变诱 导塑性 钢 （ Ｔ ＲＥ Ｐ ） 以及 高强度
级 管 线钢等 特殊 钢种 。
（ １ ） 开发卷 取机侧 导板 “ 平移模 式” （ 原 理如 图５ ） ， 该模式 的方法 是在 卷取机 模 式 中的侧导 板控制值 中将头部 短行 程 （ Ｓ Ｓ Ｃ Ｌ Ｏ Ｓ Ｅ ） 设定为 一 ３ 。 现阶段 ， 侧导
善。
邯钢集 团西区２ ２ ５ ０ ｍｍ热 连轧生产线 为当今具有 国际先进水 平的热连轧 生 产线， 具有 生产工 艺先进 、 设 备配 置合理 、 轧机 能力 大和控 制手段 齐全 等特点 。
其 产品结 构包括 汽车用钢 、 船体 用结构钢 、 容器 用钢 、 耐候钢 等 ， 同时 ， 由于 该条
２ ． ２已建立 的层冷 和卷取 控制模 型对 薄规格 窄断面 （ 厚 度 ≤３ ． Ｏ ｍｍ， 宽 度 ≤１ ２ ５ ０ ｍｍ） 不适用 ， 易造成 卷型 缺 陷 。 ２ ． ３薄 规格窄 断面 带钢 的头部 、 尾部 板型难 以控制 ， 使 带钢在 层冷辊 道 上
2023年热轧薄宽钢带行业市场发展现状
2023年热轧薄宽钢带行业市场发展现状
热轧薄宽钢带行业是指以碳素钢为原料，通过高温下的热轧工艺制作的宽度小于
600mm，厚度小于3mm的钢板或钢带。
在工业、建筑、交通、军事等领域中有广
泛应用。
现阶段，热轧薄宽钢带行业市场呈现出以下几个发展现状：
一、产业规模不断壮大
目前国内热轧薄宽钢带生产商众多，工艺设备、生产工艺等方面趋于成熟，产量也不断提高。
同时，随着国家对推进钢铁行业转型升级的深入推进，热轧薄宽钢带产业规模也不断壮大。
二、技术水平持续提高
在热轧薄宽钢带行业竞争激烈的环境下，生产商们不断加强技术创新，技术水平不断提高。
通过新工艺、新设备的引进和改良，年生产能力在扩大的同时品质也得到保证。
三、市场需求不断增强
热轧薄宽钢带是工业、建筑、交通、军事等领域中必不可少的原材料之一。
随着国民经济持续发展，市场需求不断增强，热轧薄宽钢带行业市场前景看好。
四、国际市场竞争加剧
随着国际贸易的不断开放，国内热轧薄宽钢带生产商也开始进军国际市场。
国际市场上，来自亚洲、欧洲、北美等地的钢铁企业拥有极高的技术水平和竞争力，国内生产商在国际市场上面临激烈的竞争。
总的来说，热轧薄宽钢带行业市场正处于稳步发展的阶段，呈现出规模不断壮大、技术水平持续提高、市场需求不断增强等趋势。
虽然还存在竞争激烈、大环境不太利于发展等问题，但行业整体发展势头依然向好，有望在未来实现更加良好的发展。
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SP定宽
3.3.4粗轧(机) rough rolling mill
作用: 粗轧机组的作用是将不同尺寸的板坯轧成 30~70mm 的连轧坯，同时供精轧机组的连轧坯的 温度必须保持在规定的范围内。 粗轧机组设备组成： 热带连轧机根据其 粗轧机组的布置形式 分为全 连续式，半连续式和3/4连续式三大类。
缺点：可逆式机架的操作维修要复杂些，耗电 量也大些。对于年产300万t左右规模的带钢厂， 采用3/4连轧机一般较为适宜
粗轧
粗轧机组各机架都采用万能轧机，轧机前都带小立辊， 主要目的是用以控制板卷的宽度，同时也起着对准轧
制中心线的作用
各水平辊机架和立辊机架的压下规程或轧辊开度，由 计算机通过数学模型进行设定，速度规程也按一定程 序进行控制，由于立辊与水平辊形成连轧关系，为了 补偿水平辊辊径变化及适应水平辊压下量的变化，立 辊必须能进行调速。随着板卷重量和板坯厚度的增加， 要求增加每道的压下量，为此要求增大电机功率和轧 辊直径，以提高咬入能力和轧辊的扭转和弯曲强度
FE连轧 精轧机 前立辊 层流冷却
卷取机
检查
卷取 分卷 横切
成品
工艺流程
3.6薄板坯连铸连轧 连铸连轧是把铸和轧直接连成一条生产线的 工艺流程，由连铸机生产出来的高温无缺陷的铸 坯，无需清理和再加热（但需短时均热和保温）， 直接在线轧制成材。
3.5.1薄板坯连铸连轧的优点 1. 工艺简单，设备少，生产线短。生产线一般 200m。 2. 生产周期短，从炼钢 — 热轧板卷输出，仅需 1.5h. 3.节约能源，提高成材率
粗轧
现代热带连轧机的精轧机组大都是由6~8架组 成，并没有什么区别，但其粗轧机组的组成和 布置不同，这正是各种形式热连轧机主要特征 之所在 如图为几种典型轧机的粗轧机组布置形式示意 图。热带连轧机主要分为全连续式、半连续式 和3/4连续式三大类
粗轧
粗轧
不管是哪一类，实际上，其粗轧机组都不是同 时在几个机架上对板坯进行连续轧制的，因为 粗轧阶段轧件较短，厚度较大，温度降较慢， 难以实现连轧，也不必进行连轧
粗轧
因此各粗轧机架间的 距离须根据轧件走出前一 架以后再进入下一机架的原则来确定，其数值一般如 下:
粗轧
随着板坯厚度减小和长度的增加，必然引起粗轧机架 间距的增大，使轧制流程线延长，轧制温降增大，次 生铁皮增多，带来很多不利 为了缩短机架之间的距离，粗轧机组最后两架采用了 连续式布置，其中一架用交流电机传动，另一架用直 流电机传动，以调节轧制速度，满足连轧要求。其两 架中心距离约为10米
粗轧机型式：二辊式+四辊式轧机 粗轧机组头两道由于轧制力小，咬入条件往往 是限制压下量的主要因素。为改善咬入条件，头几 架采用二辊式机座，后机架由于轧制力较大，轧件 较薄，必须考虑板形和保证带钢侧边质量，一般采 用四辊万能式轧机。 在粗轧机组最后一架后面，一般装有测厚仪， 以便作为精轧机组计算机控制的轧入信号。
飞剪
3.3.6精轧(机)
精轧机组为5~7架四辊轧机或HC轧机组成。
除鳞： 在飞剪与第一架轧机之间设置高压水 除鳞箱，精轧机前几架之间设高压水喷 嘴。 中间带坯在进入精轧机组前的运输 过程中会产生再生氧化铁皮，精轧除磷 箱的作用就是利用 22MPa 的高压水除 去再生氧化铁皮，避免成品带钢表面的 铁皮压入、麻点等缺陷，使生产的带钢 表面光洁平整。
卷取温度的影响：卷取温度过高会因卷取后的再结晶和 缓慢冷却而产生粗晶粒和碳化物的集聚。卷取温度越低， 带钢的机械性能和延伸率降低，带钢的加工性能变坏。
工艺流程图
连铸 板坯
步进式 加热炉
高压 水 除鳞
立辊 轧机
R1 粗轧机
R2（E2） 粗轧机 （带立辊）
热卷箱
飞 剪
精轧 精轧机 高压水 层流冷却
卷取机 检查 成品
产品形态：热轧卷板 （coil） 热轧钢板 （sheet and plate)
热轧带钢概述--产品及用途
规格：700~2300mm
宽带 钢
窄带 钢
规格50~250mm
热轧带 钢的分 类
热轧工艺的主要作用与目的
为什么要进行热轧？
高温塑性好，变形抗力低，轧制能耗低 原料与产品： 原料250mm连铸板坯，slab thickness 250mm 成品3-6mm coil and sheet
粗轧
半连续式轧机有两种形式： 图（c）中粗轧机组由一架不可逆式二辊破鳞机架和 一架可逆式四辊机架组成，主要用于生产成卷带钢。 由于二辊轧机破鳞效果差，故现在已很少采用 图（d）中粗轧机组是由两架可逆式轧机组成，主要 用于复合半连续轧机，设有中厚板加工线设备，既生 产板卷，又生产中厚板。这样半连续式轧板粗轧阶段 道次可灵活调整，设备和投资都较少，故适用于产量 要求不高，品种范围又广的情况
粗轧
万向接轴式的大立辊结构简单，造价较滑键式 便宜7%~15%，但它使吊车轨面标高加大，甚 至超出由轧机决定的轨面标高之上，若受条件 所限，也可采用上传滑键式的大立辊 板坯除鳞以后，接着进入二辊轧机轧制（此时 板坯厚度大，温度高，塑性好，抗力小，选用 二辊轧机即可满足工艺要求）
粗轧
随着板坯厚度的减薄和温度的下降，变形抗力 增大，而板形及厚度精度要求也逐渐提高，故 须采用强大的四辊轧机进行压下，才能保证足 够的压下量和较好的板形，为了使钢板的侧边 平整和控制宽度精确，在以后的每架四辊粗轧 机前面，一般皆设置有小立辊进行轧边
1、原料选择与加热
热连轧带钢用的原料主要是初轧板坯和连铸板坯 由于连铸坯的优点，比初轧坯物理化学性能均匀，且 便于增大坯重，故对热带连轧更为合适，其所占比重 亦日趋增大，很多工厂连铸坯已达100% 热带连轧机所用板坯厚度一般为50~300mm，多数为 200~250mm，最厚达350mm
现代热连轧机工作机架轧辊直径范围
粗轧
在粗轧机组最后一个机架后面，设有带坯测厚仪、测 宽仪、测温装置及头尾形状检测系统，利用此处较好 的测量环境和条件，得出必要的精确数据，以便作为 计算机对精轧机组进行前馈控制和对粗轧机组与加热 炉进行反馈控制的依据 为了减少输送辊道上的温度降以节约能耗，近年来很 多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加 热炉(器），或在轧件出粗轧机组之后采用热卷取箱 进行热卷取等新技术
为什么热轧不能轧得更薄？
薄规格温降快，板型不良 表面质量差
典型的大板坯连铸连轧工艺
3.3热带钢连轧机的生产工艺
(2)加热：加 热制度取决于 不过热 热轧所要求的 过烧 氧化铁 开轧温度。一 皮疏松 出炉温度达 般加热温度为 到目标温度 且均匀 1250~1280℃， 开轧温度为 1180~1220℃。
加热
为了节约热能消耗,近年来板坯热装和直接轧 制技术得到迅猛发展 热装是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热 炉，热装温度越高，则节能越多。热装对板坯 的温度要求不如直接轧制严格 直接轧制则是板坯在连铸或初轧之后，不再入 加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进 行的轧制
粗轧
热带轧制和中厚板轧制一样，也分为除鳞、粗 轧和精轧 只是在粗轧阶段的宽度控制不但不用展宽，反 而要采用立辊对宽度进行压缩，以调节板坯宽 度和提高除鳞效果。立辊轧机采用上传动的型 式比下传动要好，前者又是万向接轴式较滑键 式好：
原料选择
近代连轧机完全取消了展宽工序，以便加大板 坯长度，采用全纵轧制，故板坯宽度要比成品 宽度大，由立辊轧机控制带钢宽度 其长度则主要取决于加热炉的宽度和所需坯重
原料选择
板坯重量增大可以提高产量和成材率，但也受 到设备条件、轧件终轧温度与前、后允许温度 差，以及卷取机所能容许的板卷最大外径等的 限制 目前板卷单位宽度的重量不断提高，达到 15~30kg/mm，并准备提高到33~36kg/mm
往要比精轧机组的轧制时间少得多，即粗轧机的利用 率并不很高，或者说粗轧机生产能力与精轧机不相平 衡 近年来，为了充分利用粗轧机，同时也为了减少设备 和厂房面积，节约投资，而广泛发展一种3/4连续式 新布置形式，它是在粗轧机组内设置1~2架可逆式轧 机，把粗轧机由六架缩减为四架
粗轧
根据某厂的计算资料可知，在一定生产条件下， 当轧制1.5mm及12.7mm厚的产品时，粗轧机 组轧制节奏约为35s，而精轧机组轧制节奏分 别约为130s和40s 较厚的板带，薄弱环节已不是轧机而是加热炉 了。可见，对绝大多数产品，轧机的薄弱环节 不是在粗轧机组，3/4连轧机已能够满足精轧 能力的要求
粗轧
为了大幅度提高产量，广泛采用全连续式轧机 全连续就是指轧件自始至终没有逆向轧制的道 次 半连续则是指粗轧机组各机架主要或全部为可 逆式而言
全连续式
如图(a)，全连续式轧机粗轧都采 用交流电机传动 优点：轧机产量可高达400~600万t/年，适合 于大批量单一品种生产，操作简单，维护方便 缺点：设备多，投资大，轧制流程线或厂房长 度增大
粗轧机-精轧机的布置形式
连续式 半连续式 紧凑式
（1）全连续式
（2）3/4连续式
（3）半连续式
3.3.5.切头尾
切头的目的：除去温度过低或形状不整齐的
头部，以免损伤辊面，防止舌头，鱼尾形头部卡
在精轧机架间侧导板、卫板、辊道、卷取机缝隙
中。
切尾的目的：防止舌头、鱼尾形的后端给卷 取及后部精整工序带来困难。 飞剪装置两组剪刃，一组为弧形剪刃便于切头， 一组为直剪刃剪切尾部
粗轧
为了减少粗轧机架，有的连续式轧机第一或第 二架设计成下辊可以利用斜楔自由升降，借以 实现空载返回再轧一道，以减少轧机的数目， 可称为空载返回连续式轧机如图(b）所示，对 一般连续轧机，空载返回再轧的操作方法只是 当其他粗轧机架发生故障或损坏时才采用