旋挖钻机入岩你必须知道这六点.doc
旋挖钻机硬岩钻进技术
旋挖钻机硬岩钻进技术1.硬岩工程性质1.1硬岩强度与承载力根据《岩土工程勘察规范》GB50021-2001中，对岩石坚硬程度分类：表1岩石坚硬程度分类 单位(MPa)坚硬程度坚硬岩较硬岩较软岩软岩极软岩饱和单轴抗压强度f r >6060≥f r＞30 30≥f r＞15 15≥f r＞5 f r≦5单轴抗压强度60≥f r＞30 MPa，岩石即属于较硬岩范围，常见岩石如钙质砾岩、泥质砂岩、泥质灰岩、强风化花岗岩、正长岩等。
单轴抗压强度f r>60 MPa，岩石属于坚硬岩范围，常见岩石如钙质砂岩、石灰岩、花岗岩、玄武岩及安山岩等。
岩石的单轴抗压强度是通过勘探钻机取芯在实验室内测定的强度参数，未能全面反映岩石所在地层的工程性质，因此除单轴抗压强度外，判定岩石强度还有其他的指标，其中最重要的是地基承载力特征值(f ak)，指通过原位试验确定该岩石地层可承受上部荷载的能力，绝大多数地质报告提供的岩层强度指标也都是承载力指标。
表2 岩石性质与地基承载力对应表单位(KPa)风化程度强风化中风化微风化硬质岩石700～1500 1500～4000 ≥4000软质岩石600～l000 l000～2000 ≥2000 由于硬质岩石所具备的高强度和高承载力，使得它可以作为建筑物或构筑物基础良好的持力层，因此在桩基础施工领域中，往往要求端承桩（入岩桩）桩端深入中风化岩层≥0.5米或者≥1.5倍桩径距离。
1.2 岩石强度的影响因素影响岩石强度的因素是多方面的：1.矿物成分岩石的矿物成分对岩石的物理力学性质产生直接影响，如石英比例含量高的石英岩强度高于方解石比例含量高的大理岩。
2.结构常见的结构有结晶连接的岩石和胶结物连接的岩石，结晶颗粒大小和胶结联结的形式都对岩石强度有重要影响。
3.构造主要是指矿物成分在岩石中分布的不均匀性和岩石结构的不连续性，如片状构造、板状构造、千枚状构造等。
4.水岩石被水饱和后强度有所降低，岩石孔隙度越大，水的软化性表现的越明显。
旋挖钻机施工技术交底
旋挖钻机施工技术交底1. 引言在土木工程中，旋挖钻机被广泛应用于各类基础施工中，如桩基、壁柱等。
本文档将详细介绍旋挖钻机的施工技术，包括操作要点、安全注意事项以及常见问题解决等内容，以便施工人员掌握并正确操作旋挖钻机，保障施工质量和安全。
2. 旋挖钻机基本原理旋挖钻机是一种基于旋转钻探原理的机械设备。
它通过旋转钻杆和钻头，将土壤或岩石等材料逐步钻入并清除，以实现基础工程的支护和固结。
主要构成部分包括液压系统、旋转驱动系统、钻杆系统等。
3. 操作要点在使用旋挖钻机进行施工时，需要注意以下几个操作要点：3.1 钻杆组装与安装•确保钻杆的质量合格，没有损坏和变形。
•在组装和安装钻杆时，要保证连接牢固，避免松动。
•加装合适的导向齿或导向管，以增加钻杆的稳定性。
3.2 钻杆回转与推进•在进行钻进过程中，应通过调整旋挖钻机的推进力和回转力，确保施工的平稳和有序进行。
•在遇到较硬的土层或岩石时，可适当增加回转力和推进力，但要注意不要超过旋挖钻机的承载能力。
3.3 钻孔清洁与观察•在钻进过程中，及时清理钻孔内的积土和杂物，以保证钻孔的质量。
•注意观察钻孔内的土质和岩石层的情况，及时记录并解读钻进过程中的井壁样貌。
3.4 钻杆卸除•在钻孔完成后，应谨慎卸除钻杆。
•若钻杆卡住无法顺利卸除时，切勿使用过大的回转力和推进力，以免造成设备故障或安全事故。
4. 安全注意事项在使用旋挖钻机进行施工时，必须遵守以下安全注意事项：•操作前，必须熟悉旋挖钻机的结构和性能，并经过必要的培训和考核。
•操作时，严禁擅自修改或调整旋挖钻机的参数设置。
•钻杆组装和卸除时，必须佩戴好安全帽、手套和一体式防护服。
•操作人员必须站在稳定的地面上，并保持足够的间距，以避免被飞溅的岩石或杂物击中。
•在钻进过程中，禁止将手或其他物体伸入旋挖钻杆中。
•发现异常情况时，应立即停机检查，并及时报告相关人员。
如有必要，应紧急撤离现场。
5. 常见问题解决在旋挖钻机施工过程中，可能会遇到一些常见问题，下面列举几个典型的问题及解决方法：5.1 钻杆断裂•问题：钻杆在施工过程中突然断裂。
收藏了!旋挖入岩需要了解的9个常识
收藏了!旋挖入岩需要了解的9个常识
1.旋挖钻头的材质和形状对于入岩效果有很大影响，需要根据不同岩石类型选择不同的钻头。
2. 旋挖入岩时需要根据岩石类型和厚度选择不同的转速和进给速度，避免过快或过慢导致钻头损坏或效率低下。
3. 设计旋挖施工方案时需要考虑岩石的裂隙、节理和坚硬程度等因素，避免钻头偏离或卡住。
4. 在旋挖施工中，需要不断清理钻孔内部的岩屑和泥浆，保证钻头的正常工作和进度。
5. 旋挖入岩前需要对施工现场进行勘探和测量，确定岩石类型、坚硬程度和深度等重要参数。
6. 旋挖入岩时需要配备专业人员进行现场监测和控制，及时发现和解决施工中的问题和危险。
7. 在旋挖入岩施工中，需要保持钻头的润滑和冷却，避免过热导致钻头损坏或卡住。
8. 旋挖入岩过程中会产生大量的岩屑和泥浆，需要合理处理并防止对环境造成污染。
9. 在旋挖入岩后，需要对施工现场进行清理和检查，并进行必要的维护和保养，以确保设备的长期使用和效果。
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旋挖机安全技术交底
26.钻机设备在转移孔位的拆、装、运过程中，应防止变形，避免碰撞，以减少安装时的维护修理和避免施钻时遇到意外的困难。
27.钻机的安装及拆卸时，应制定相应的安装及拆卸方案，要保证正确和完整无缺。
项目负
责人
交底人
讲解时间
被
交
底
人
执
行
情
况
安全员：年月日
6.开钻时，先送风，空转，后进给。钻头略微提起，稍离孔底，以免卡钻现象。
7.转盘工作时间无论长短，其工作温度不得超过60℃，当超过60℃时，须停车降温后，方可使用。
8.润滑油在持续使用2000小时后必须更换，在转盘工作温度经常接近60℃时，可酌情再使用100小时后加入少量的润滑油，以便保证正常工作。
3.开孔阶段，压钻要轻，转速要慢。
4.当钻进进尺继续增加，钻头已大部分或全部进入钻孔后，即进入正常钻进适当。
5.在岩质不匀或岩层交接处钻进时，应减小钻压和转速，减慢给进速度。在水下混凝土层内钻进时，当钻进进尺距岩面20～50厘米时，由于岩面上常常可能存留铁件或异物，也应采取小钻压，低转速，慢进给，并加强观察，随时采取停机措施，防止钻头碰到铁件后钻机设备受到损坏。
19.如排碴管的风、水量不多或者完全不出风、水，钻孔内却气泡翻腾。这可能是风管或空气混合室破损，或者是钻杆接头螺栓断掉后风管接头处漏洞的缘故。须提起钻头，查明部位加以修补。
20.排碴管只排清水或完全不出风、水，测力计显示数值突然变小。这是中心管或钻杆已扭断，要进行打捞钻头。
21.发生异常现象时应立即将离合器脱开，挂至空档，使钻机停止钻动；或立即将钻头提起10-20厘米，使钻头暂时悬空运转，然后再停钻，或拉闸断电。
收藏了!旋挖入岩需要了解的9个常识
收藏了!旋挖入岩需要了解的9个常识
1.旋挖钻机的工作原理和构造：旋挖钻机是一种钻掘机械，利用旋转钻杆和钻头的旋转和推进力量来钻掘岩石和土壤。
2. 旋挖入岩的适用范围：旋挖入岩适用于岩性较硬、厚度较大的地质层，如花岗岩、片麻岩、砂岩等。
3. 旋挖入岩的钻杆和钻头的选择：钻杆和钻头的选择应根据地质环境和钻掘要求进行合理搭配。
4. 旋挖入岩的工作流程：旋挖入岩的工作流程包括：设备安装、孔道钻进、岩心取样、钻孔清理等环节。
5. 旋挖入岩的工作安全：钻掘过程中应注意安全，如正确穿戴安全防护用具、设备操作规范等。
6. 旋挖入岩的材料消耗和成本控制：钻掘过程中会消耗一定的材料和产生一定的费用，应根据具体情况进行成本控制。
7. 旋挖入岩的施工质量控制：钻掘过程中应注意施工质量控制，如控制钻孔直径、孔道质量等。
8. 旋挖入岩施工的环境保护：钻掘过程中应注意环境保护，如妥善处置废弃物料、防止水土流失等。
9. 旋挖入岩的施工效率和效益：钻掘过程中应注意提高施工效率和效益，如合理安排作业时间、提高设备利用率等。
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旋挖钻机泥入岩技术（学会多赚500万）
旋挖钻机泥入岩技术（学会多赚500万）前言泥岩成因是由细粒土经长期沉积压缩而成，通常泥岩强度介于400~1000kpa(极限承载力)或8~30mpa(单轴抗压强度)之间，属于及软岩或软岩范畴，旋挖钻机钻进如此强度的地质是没有问题的，但却会出现打滑！塞齿！糊底等不进尺现象，大大影响了施工效率，此外泥岩在我国分布广泛。
如：四川，重庆，南京等各大省城，因此必须破解泥岩钻进，掌握泥岩钻进方法，才能提升施工效率，预防施工隐患。
目录一地质特征二泥岩特性三机型配置四干成孔工艺五操作控制六注意事项七钻具优化●泥岩地质特征泥岩：弱固结的粘土经过中等程度的后生作用（如挤压作用，脱水作用，重结晶作用及胶结作用等）即可形成强固结的泥岩。
泥岩是已固结成岩的，但层理不明显，或呈块状，局部失去了可塑性，遇水不立即膨胀的沉积型岩石。
●泥岩特性1 遇水软化：泥岩矿物成分由细粒土组成，因此具有遇水软化特性。
2 颗粒细腻：泥质岩粒度<>3 层理构造：泥岩性沉积岩，由长期压缩而成，层理构造但并不明显。
小结：泥岩的不可塑性，其结晶颗粒细腻，层构造造成表面光洁；在泥浆润滑及软化作用下，容易出现打滑，塞齿，糊底现象。
●机型配置泥岩强度：根据泥岩强度进行机型配置，如极限承载<>●地质强度：当泥岩强度极限承载力超过>500kpa\单轴抗压强度>10mpa<> 不泥岩强度极限承载能力达到600kpa或以上\单轴抗压哟度15mpa或更高（以1m桩径，泥浆静压工艺为例），由于开体钻斗的结构，扁齿切削能力以及自身强度等因素，已不能满足施工需求，因此此时需配置双底截齿入岩钻具。
（注：可选用μ40或30\50截齿17~19mm合金；当强度苦寒到极限承载能力700kpa或以上，单轴抗压强度>18mpa或更高值，需选用截齿入冉筒钻取芯，截齿合金尺寸19~22mm）●干作业成孔工艺泥岩地质无地下水时，可采用干作业成孔工艺，此时泥岩没有泥浆润滑及软化，消除了打滑，塞齿，糊底等现象，利于泥岩破碎，降低了钻进负载，可提升钻进能力。
旋挖钻机施工安全注意事项
旋挖钻机施工安全注意事项1、钻机操作人员必须持证上岗。
2、操作人员，需专心操作，眼疾手快，不允许在操作时吸烟、闲谈。
3、严禁在没有设有安全防护措施的情况下垂直上下交叉作业。
4、钻机立好桅杆后，禁止上塔作业。
5、超过2米以上的高空作业，必须系好安全带。
机下辅助人员必须佩戴安全帽，穿戴好劳动保护用品。
6、钻机不得靠近高压输电线路，必须保持8.5米以上安全距离。
7、柴油等易燃物必须集中管理，远离火种，并配备专用灭火器具。
8、遇雷雨或六级以上大风天气，钻机在周围建筑物保护之外时，应停止野外作业，人员撤到安全区域，并将钻具放到地面，使钻具与大地有良好接触，减少接地电阻。
9、夜间作业或遇浓雾、风沙天气时，应增加照明，谨慎操作。
10、、钻机安装和就位认真验证桩的中心标桩，正确对准桩心。
安装钻机时：一、满足钻机主体的水平精度要求。
二、保证钻架、钻杆的垂直要求。
安装时，用两台经纬仪在两个方向同时校正垂直精度，钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于2㎝。
11、钻进时适当控制进尺，钻孔作业连续进行，并做好纪录。
12、钻进中如果遇到软土或砂土等易塌孔的土层中，利用低速钻进、控制孔内水位等方法施工，防止塌孔。
13、随时检查钻机设备，尤其是钻锥是否摆动过大，钻架是否平稳牢固，防止钻进扩孔；14、孔身偏斜弯曲时，及时分析原因，进行处理。
不严重时，采用在倾斜处吊起钻锥，反复扫孔的方法纠正；偏斜严重、弯孔、梅花孔、探头石出现时，采取回填修孔。
15、钻孔全过程在施工日志中进行详细纪录。
世上没有一件工作不辛苦，没有一处人事不复杂。
不要随意发脾气，谁都不欠你的。
旋挖钻机安全操作规程
旋挖钻机安全操作规程1、开始工作前，操作手必须先熟悉一下工作区域地层剖面图和周围的工作环境。
工作环境包括：工作现场有什么障碍物，运行路线，知道工地的承受能力。
2、在操作前或操作期间，操作手禁止饮酒、服药或吃任何可能消弱操作能力的食物。
3、工作中，所有钻机工作人员必须带安全帽、穿工作服和工作鞋。
4、启动时，应先让发动机怠速运转2分钟、冬季5分钟、检查仪器各仪表、指示灯是否正常，如无异常，方可正常钻进。
5、操作中，禁止盲目加压，提升压力应控制在300帕左右，旋转压力控制在100帕左右。
6、施工过程中注意钢丝绳在主卷扬筒上是否排列有序，若有错乱，应重新绕排。
7、经常注意提引器的工作情况，如发现钢丝绳有扭转现象，应检查提引器，必要时，应更换。
8、经常注意钻杆工作情况，如有收不回或放不出的现象时或有其他异常情况时，应立即报告当班领导，切忌盲目处理。
9、在使用甩土马达时，应先按住手柄上的电控按钮，待系统压力升至15帕后，再缓慢操作手柄至最大位置；停止时，应先慢退回手柄，再松开按钮。
严禁在手柄还没有回位的情况下，突然松开电控按钮。
10、当操作手离开座位，即使很短的距离，也要确保机器在安全位置。
离开机器控制之前，先完成以下操作：A、将钻具放在地面。
B、接合大臂旋转和架子回转安全锁。
C、移动安全锁至锁止位，使钻具控制杆失去作用。
D、关闭发动机。
E、如果离开较远。
不在视野范围之内，应取下点火钥匙。
11、工作中，任何红灯（指示灯不正常亮时）均应停机检查，查明原因，修好后方可继续工作。
12、每个台班至少检查一次机器或系统。
是否有损坏的地方，如有立即报告给负责人，有必要时停下机器。
13、在开始保养或维修前，擦干净机器，特别是连接处，可用机油、燃油或洗衣粉，不要使用具有强烈腐蚀的去污剂。
14、定期检查所有的金属管、软管和螺堵连接的泄漏和损坏情况，如发现立即修理，泄漏会导致伤害或失火。
15、对密封系统或管路修理时，拆卸前先释放压力。
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旋挖钻机入岩，你必须知道这 6 点！1入岩旋挖钻机主机应具备的基本条件：岩石中能量耗散规律和动态断裂准则明确指出：“当加载能量小于某一门槛值时，其加载能量完全不参与裂纹扩展，全部为无用耗散能量；当加载能量达到动态断裂准则时，岩石动态破坏，无功耗散能量大约为15 ％。
”以这一理论为出发点，入岩旋挖钻机必须具备大的加压能力和大的动力头功率（大扭矩和高转速）。
首先，岩石岩石在大加压力作用下，可实现岩石节理的贯通和裂纹形成，内聚力消失从而只克服摩擦力就能从岩体上分离；可实现小岩体在压力作用下被挤压向自由面，裂纹扩展到自由面，小岩体被剪断从岩体上分离；也可实现RQD 大于 75 的完整岩石在碾压作用下形成岩屑。
只有完整的岩石被变为碎块和碎屑，才能实现钻进。
其次，大扭矩和高转速的液压动力头是实现冲击作业的必要条件。
在钻头截齿切削轨道上，截齿撞击凸起的岩体，动力头被减速，当截齿越过凸起的岩体转速加快冲向新的凸出岩体，在高速、低速的转化中岩体不断被撞击，高速与低速间速度差越大，凸出岩体得到的冲击越大，只有大扭矩和高转速的液压动力头才能增大高速与低速间速度差，对于旋挖钻机（功率较小的破岩机械）入岩而言，冲击能有效的制造出一些大的载荷从而越过岩石脆性断裂或塑性屈服的“门槛值”，旋挖钻机要入岩必须实现冲击过程。
从入岩工况看，必须提高设备自身抗振动能力。
入岩作业中的振动来源是钻头与岩石间的相互作用、钻杆弯曲变形、钻头偏心、钻具质量分布不均等。
钻压在增压、减压、浮动模式下连续循环，这一循环是操作者控制的，其频率大约为0.10 ～ 0.3Hz ，这也是入岩钻进的振源之一。
其次，入岩作业中某一个或几个钻齿不断撞击凸起的岩石形成不规律的“刹车”现象，钻具转速越高、岩石凹凸不平越多“刹车”频次越高，这一振动有时频率很高，而且振动的激励、叠加和衰竭规律性也很差。
从以上振动来源看，无法通过主动振动来抵消被迫振动造成的对设备的损坏，必须提高设备自身抗振动能力。
从岩石破碎的脆性断裂或塑性屈服的“门槛值”看，要求必须给岩石施加足够的力。
这就要求入岩旋挖钻机必须有足够的重量，以实现钻机大加压能力。
总之，大加压力、动力头大功率和钻机必须有足够的自重，是入岩对旋挖钻机设备本身最基本的要求。
2 旋挖能入岩是依靠冲击作用实现的：从入岩钻进中对岩石作用力的方式看，各种钻机都力求实现对岩石的冲击作用，因为冲击使设备输出的力远远超出静力输出。
例如潜孔锤是通过冲击器直接冲击岩石；反循环钻进中牙轮滚刀、楔形滚刀等是通过滚刀上各个点回转半径不同实现自转过程对岩石的冲击。
旋挖钻机入岩作业是通过控制钻压来实现对岩石冲击的。
钻压在图二所示的模式下连续循环浮动、增压、减压三个节拍。
增压时钻头转动阻力增大而减速，减压时钻头转动阻力减小而加速，从动量、冲量转化方程可知速度变化越大，变化时间越短对岩石的冲击力越大。
通过冲击，有效解决了钻机对岩石作用力不足，难以超越破碎岩石最低载荷值问题。
通过对岩石的冲击也有利于自由面的形成。
钻头连续转动中，刀头间歇地冲击岩石，结果在刀具运行方向上不断形成凹凸不平，旧的凸起被破坏后又形成新的凸起。
这些凹凸不平是钻进的自由面，无论是大自由面还是小自由面都有利于岩石受载荷（特别是受冲击载荷）后变形从整块岩体上剥离形成岩屑，从而增加了钻进效率。
钻机大的加压能力和大的动力头功率是实现入岩的设备条件，将设备能力转化为有效破岩能力必须经过脉冲加压操作方式的合理配合。
从图二“入岩钻进的合理加压模式”看，旋挖钻机入岩加压模式为动、静载联合作用，静载可以提高冲击动载的作用力峰值。
静载还可以将钻齿压在孔底岩石上，使动载作用直接传递到岩石，减少功率传递损失和弹性碰撞的功率损失。
动载有利于使对岩石的作用载荷超越一个门槛值。
3旋挖钻机入岩能力和加压模式的有效传递及钻杆应满足的基本要求：旋挖钻机入岩钻进中，设备的扭矩和加压力以及加压模式在岩石上的体现是通过钻杆传递的，钻杆在主机能力及对岩石作用方式的传递上起至关重要的作用。
为了实现对岩石的冲击作用，操作人员必须控制加压装置对钻杆进行加压、减压、浮动的循环操作，以使岩石受到冲击。
如果这种脉冲式的加压力在传递过程中被结构的弹性变形吸收，岩石就得不到有效的冲击。
本次试验中为单节钻杆，这有利于传递可控钻压，图二为合理的入岩加压模式，压力在大小循环中可能通过多层杆的传递被衰减，多层钻杆传递压力模式问题需重点考虑，钻杆层数越少越有利于钻机对岩石冲击作用的形成，在多层钻杆未完全伸出时，钻杆缓冲弹簧刚性越大越有利于脉冲钻压的传递。
脉冲钻压峰值点过大的钻压会使钻杆局部发生失稳变形或因失稳某一局部反复承受径向交变载荷发生疲劳断裂。
因此，钻杆管体要加厚，以增强径向变形抗力；材料弹性要加大，以增强在交变载荷下抗疲劳能力。
4入岩作业中钻头必须得到重点关注：在岩石的力学性能中，抗压能力最强，抗拉伸、剪切、弯曲能力差得多，而地下钻孔作业机具受作业空间限制很难直接对岩石进行直接的拉伸、剪切、弯曲。
这就需要通过钻头将设备提供的压力和扭矩转化为对岩石的拉伸、剪切、弯曲。
要使钻头有效钻进岩层，应从以下 5 个方面解决问题。
1、钻头结构与布齿：钻头结构与布齿决定能钻出什么形状的自由面、自由面的大小、自由面多少。
从下图四、图五、图六可以看出，钻头前期钻进为后期钻进提供了自由面。
先期钻进的钻头为下一个钻进的钻头制造了岩体破碎的自由面。
岩体受力后，无拘束的自由面为小岩块运行提供了空间，从图四看刀具上的压力已被转化成剪切力、拉伸力或弯矩，岩体在这些力的作用下从大岩体上剥离。
两种以上的钻头交替作业能互相提供自由面（如图六），使钻进效率大大提高，从而提高了破岩能力，降低了对主机过大的功率需求。
对入岩而言，不同的岩层性质要有针对性地配用钻头，钻头的结构、钻头上刀具的形状（截齿、斗齿等）和布置（疏密、空间角度）要根据岩体强度、节理的发育程度、节理的倾斜角、孔隙比、结构间距、岩体抗剪强度的内聚力和摩擦角等岩石性质针对性设置，万能作业钻头是不存在的。
2、岩屑的运动：岩屑对钻头在孔内钻进有阻碍作用，岩屑的阻力小，设备能力用于做有效功。
用螺旋钻头、嵌岩筒钻、捞渣斗等钻头配合钻孔中，一般运用螺旋输送原理输送和引导渣屑运动和排出。
渣屑流动顺畅的钻头钻进较省力。
3、齿的失效形式：齿是直接作用于岩石的刀具，在使用中主要失效形式大致有四种：其一，摩擦热过大，齿与岩层接触面逐层软化（甚至熔化）被岩石挤压、摩擦发生流动；其二，耐磨性差；其三，一个钻头上同时作业的钻齿少而超负荷作业；其四，冲击载荷过大断齿。
其它还有硬质合金过软、硬质合金与胎体焊接不合格等。
过热软化而失效的截齿属于胎体材料热强性差；胎体上出现大的犁沟，说明胎体硬度远低于磨料硬度；硬质合金出现可见的犁沟，为硬质合金太软；硬质合金脱落原因为钎焊质量差；少数齿超负荷作业为钻头布齿不规矩。
目前，齿失效最大原因是齿质量太差，首先是专业厂家生产的截齿在市场上占有率低，非专业厂家基本不了解什么性能的齿能满足使用要求；其次，用户买齿时图便宜，不考虑性价比。
4、几种钻头的配合使用：几种钻头的配合使用的目的在于交互提供利于岩石破碎的自由面，将岩石破碎后，再把破碎了的岩石取出。
这就涉及二个问题，第一，钻头的结构交互提供利于岩石破碎的自由面的可能性；第二，每种钻具钻进深度的掌握。
用旋挖钻头入岩最常用的钻头配合模式有适合硬岩（15≤Ra≤200MPa）的模式：锥螺旋钻头＋嵌岩筒钻＋硬岩捞砂斗＋其它工具（如大块石打捞钻头）和适合软岩（5≤Ra≤20MPa）的模式：平头螺旋钻头＋硬岩捞砂斗。
还有旋挖钻机配反循环工法和旋挖钻机配大口径气动潜孔锤工法等，但这二种工法均不能体现旋挖钻机的优势，在此不多说明。
5、如何捞取大块岩石：用钻杆带钻头直接捞取孔内脱落的大块石是旋挖工法中捞取大块岩石的最有效办法。
操作者要会感知大块岩石已经从岩体上脱落，大块岩石从岩体上脱落后还要根据岩石的特性判断是破碎后捞渣还是整体打捞。
现在市场上缺少从孔内整体打捞大块岩石工具。
但必须解决在深孔捞取大块岩石问题，大块岩石不能捞出钻进就无法继续进行。
5必须力求减少因振动造成的设备损坏和事故发生：在“入岩旋挖钻机主机应具备的基本条件”中阐述了设备振动的成因，振动危害如下：①设备结构在振动作用下应力循环加速，结构出现过早疲劳失效。
②因为振动方向的不确定性，钻机结构受载更为复杂，在结构内部形成过多的三轴力，设备更容易被破坏。
③由于振动的激励、叠加和衰竭使很多结构从受静载荷变为动载荷，而且大多为冲击载荷，对设备提出了更高的要求。
④加速了组织缺陷的发育和成长，如焊接微裂纹和热影响区硬化区软化区的过渡层、材料的内部缺陷、热处理微缺陷等都会从振动中吸收能量得到发育和成长等。
为了减少因振动造成的设备损坏和事故发生，应从以下几点设计生长适合入岩旋挖钻机：①从动载和疲劳的角度来计算结构可靠性。
②严格选择材料，选用适合的加工工艺并严格执行。
③减少容易在振动中失效结构（如：螺接）的应用。
6对用入岩旋挖钻机施工提出的几点建议：1、刀具的有效使用寿命是影响钻进效率和经济性的最重要因素，必须选用合格的截齿（或斗齿）。
2、要选择与工程配套性良好的一种钻杆和几种钻头。
3、钻进岩性不同的地质要采取不同的操作手法。
4、控制每次钻进的深度、掌握清渣方法和时机、刀具的冷却等。
5、岩层的钻进效率是土层的1/20 ～ 1/5 ，设备与工具损耗也比土层大得多，要选择工程造价合理的工程。
（来源：基础工程）。