损伤容限设计
第07讲:损伤容限设计基本概念、原理和方法

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破损安全止裂结构
破损安全止裂结构是在安全 破坏前使裂纹不稳定快速扩展停 止在结构的某一连接区域内而设 计和制造的结构。 该结构通过残存结构中的缓慢裂 纹扩展和在后续检查中觉察损伤 来保证安全。 一般结构采用多个元件组成,适 当安置止裂带。 这种设计概念对于较长较大的构 件常考虑采用.加筋板是这种结 构的典型代表。
17
要求全尺寸损伤容限试验的结构
对一架新研制的飞机,通常全尺寸损伤容限试验的结构项 目包括(不限于如下项目) ① 机身气密舱 ② 机身与机翼的结合部 ③ 发动机架或接头 ④ 前缘襟翼 ⑤ 后缘襟翼与副翼 ⑥ 机体结构的大型锻件 ⑦ 前起落架部件 ⑧ 主起落架部件 ⑨ 全机,带一段机身的机翼,带一段机翼和一段尾翼的机身
分散系数
4-7
2
S-N曲线 理论基础
疲劳累积损伤理论
线弹性断裂力学
6
疲劳安全寿命设计和损伤容限设计对比
a1:安全寿命终结点的宏观可检裂纹;a2 :外场检测手段能测定的裂纹尺寸; a0 :损伤容限设计起点的初始裂纹尺寸;acr—不稳定扩展的临界裂纹尺寸。
7
疲劳安全寿命设计和损伤容限设计对比
均是在不同意义上解决结构的使用寿命设计及飞机安全问题,
针对不同的结构类型、裂纹形式和可检查度有不同的初始 裂纹尺寸。
39
表面结构一般为可检结构,可考虑设计成破损安全结构.内 部结构当为不可检结构时,应设计成缓慢裂纹扩展结构.
易更换的结构容易实现破损安全设计;不易更换的结构以采 取缓慢裂纹扩展结构为宜。
第八章复合材料结构耐久性损伤容限设计4-1

第⼋章复合材料结构耐久性损伤容限设计4-1课题第⼋章复合材料结构耐久性损伤容限设计(⼀)⽬的与要求复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发⽣的原因、对性能的影响程度复合材料耐久性/损伤容限设计特点设计过程中的基本要求缺陷检测⽅法和最低要求重点复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发⽣的原因、对性能的影响程度复合材料耐久性/损伤容限设计特点难点缺陷检测⽅法和最低要求教具复习提问复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发⽣的原因、对性能的影响程度?复合材料耐久性/损伤容限设计特点?新知识点考查复合材料耐久性/损伤容限设计布置作业课堂布置课后回忆复合材料的损伤、断裂、疲劳等缺陷发⽣的原因、对性能的影响程度?备注教员Boeing787复合材料机⾝段1.复合材料的损伤、断裂、疲劳性能及耐久性/损伤容限设计特点1.1.考虑耐久性/损伤容限设计的必要性1.1.1耐久性/损伤容限设计的⽬的和特殊性●⽬的耐久性与损伤设计以考虑结构(⽆损伤和含损伤结构),在规定寿命期内因受到包括载荷、环境和意外事件的单独或者累计作⽤⽽性能退化的情况下,实现其功能的能⼒;并以满⾜设计准则的要求,达到安全性和经济性。
●特殊性复合材料优异的疲劳性能和损伤/裂纹扩展往往缺乏规律性,以及对冲击损伤的敏感性,使复合材料结构耐久性和损伤容限设计呈现出许多与⾦属材料结构不同的特点,应该予以特别关注。
1.1.2耐久性/损伤容限设计是复合材料部件设计的主要组成部分●确定使⽤寿命设计初期⽤于计算零部件或整体机构、设备或系统的寿命,以确定整体性;●确定适⽤的⼯艺⽅法复合材料零部件的寿命与制造⼯艺之间有着密不可分的关系,所以必须根据寿命选择制造⼯艺⽅法;●确定修理⽅法和⽅案耐久性/损伤容限还可以估计或计算出,修理后的零件的剩余寿命。
1.1.3发展过程●套⽤⾦属件设计理念,复合材料没有独有的设计思路 1975年颁布的美国军⽤标准“飞机机构完整性⼤纲----飞机要求”中尚且没有包含复合材料结构设计的内容,复合材料零部件的设计基本上完全套⽤⾦属件的设计⽅法,落后的⽅法,导致不能发挥发挥材料的特性。
损伤容限的概率设计方法

复合材料结构概率损伤容限设计方法研究1. 研究背景现阶段在复合材料结构的损伤容限设计方法中,所考虑的主要物理量是按确定量来处理的而忽略了它们的随机性,即确定性方法。
例如,复合材料结构在制造或使用期间常常会产生损伤,为了使设计的结构在经受这样的损伤之后仍能安全使用,在实践中一般的做法是限制复合材料结构中的许用应力。
典型的做法是,将复合材料结构设计成经得起下述最苛刻的二个条件中的任何一个:(1)极限载荷下任何位置的6.3 mm的开孔;(2)规定尺寸的物体冲击表面时引起的损伤(代表目视勉强可见的冲击损伤威胁)。
两个准则都假设在构件的寿命期内存在缺陷。
很显然,这些准则降低了复合材料的许用强度。
确定性方法规定一个安全系数以覆盖未知量而导致保守的设计,传统上安全系数一般取为1.5。
实际上,飞机结构的安全性要受到很多因素的影响,其中一些主要影响因素还具有明显的、不可忽视的随机特性。
因此用统计模式来表征部件尺寸、环境因子、材料特性和外载荷等设计变量更为符合实际情况。
确定性方法是找出并定义在设计中要满足的一个最严重情况或极值,而概率设计方法则在设计中利用统计学特征并试图提供一个期望的可靠度。
概率方法依赖于一个变量的统计特征来确定它的大小和频率,较确定性方法更为合理。
当前军用和民用飞机的结构设计除满足强度和刚度要求外,已广泛采用耐久性/损伤容限设计思想。
其中,损伤容限设计思想是在“破损安全”概念的基础上演变而来的,主要基于如下考虑,即结构带损伤使用是难以避免的事情。
损伤容限设计思想要求含损伤结构在损伤被检出之前要保持足够的剩余强度。
损伤容限设计是依靠结构对损伤容忍能力和规定的无损检测的有效性来保证安全的。
目前的损伤容限设计方法属于确定性设计方法。
因此,进一步的设计思想是发展一种能综合考虑各种主要因素的影响及其随机性的设计方法,即复合材料结构可靠性分析与设计方法。
2. 复合材料结构概率损伤容限设计涉及的损伤表征问题研究2.1 损伤类型及其相应的损伤信息数据库在复合材料材料结构损伤容限设计中的初始缺陷主要包括制造加工缺陷与使用(服役)缺陷两大类。
结构损伤容限分析

飞机结构损伤容限设计第2讲结构损伤容限分析内容概要1.损伤容限结构定义2.分析目标3.分析要素4.破坏准则5.分析流程损伤容限结构:容许结构存在一定限度的损伤,并依靠检查来保证安全服役的结构。
实践和分析都表明:把结构设计成能承受定量损伤并实施计划检查的损伤容限结构,是提高装备安全水平的有效途径。
结构损伤容限分析目标:通过损伤容限技术分析,可以准确定量评估结构的剩余强度、裂纹扩展寿命以及它们的可靠程度,并制定结构安全裂纹扩展寿命,即检查周期,保证结构在服役期内的安全。
组成结构损伤容限特性有三个同等主要的因素:损伤检测:结构检查部位、各种检查方法及检查间隔的选择;裂纹扩展:在该结构部位的载荷谱和环境谱作用下,裂纹从初始假设尺寸至某一确定尺寸之间的裂纹扩展期;临界裂纹尺寸:在剩余强度要求载荷下,结构允许存在的最大损伤;或在某一规定的损伤情况下,要求结构剩余强度能力大于对该结构的剩余强度要求值。
4 破坏准则结构损伤容限分析中的破坏准则:开裂结构的剩余强度(σS )、承载能力随裂纹长度的增长而单调下降,当结构剩余强度降低到使用载荷历程中的最大应力水平时,结构便会发生断裂破坏。
()max S C S K f a σσσ=⎧⎨=⎩求临界尺寸a cr 下的疲劳寿命N C求可检裂纹尺寸下的疲劳寿命N D确定结构类型计算裂纹扩展曲线a -N 剩余强度降曲线σS -N9GJB776-89规定;9破损安全结构;9缓慢扩展型。
确定未修使用期PUSU=N C -N DN C -N D ≥MPUSU符合规定,结束9结构材料;9a 0, a cr ;9裂纹扩展模型。
9断裂力学;9传力结构类型;9临界强度等。
9设计要求规定断裂应力。
9可检规范;9不可检结构,按”出厂时间”或“第1次飞行时间”;9制定检测周期。
9由标准文件给出最小未修使用期。
1. 裂纹扩展曲线a-N 图2. 结构强度降曲线σS -N 图3. 未修使用期示意图。
09_损伤容限设计

飞机结构损伤容限设计第9讲损伤容限设计内容概要1.损伤容限设计内容2.损伤容限结构类型3.损伤容限设计一般流程4.损伤容限设计要点5.损伤容限设计措施损伤容限设计技术的总目标:保证含裂纹结构在规定的未修使用期内,其承载能力不小于在这个期间可能遭遇到的最大载荷,从而使飞机结构不会因裂纹存在而发生灾难性破坏,保证飞机结构的安全。
飞机损伤容限设计内容:初始裂纹尺寸假设临界裂纹长度问题剩余强度问题裂纹扩展寿命问题设计方法论初始裂纹尺寸假设:新飞机出厂时,或已服役飞机经返修后可能预先存在于结构中的最大初始裂纹。
临界裂纹长度问题:在可能遭遇到的最大载荷作用下,允许结构存在的最大裂纹长度。
剩余强度问题:一个含裂纹结构在规定寿命期或检修期内要承受的可能遭遇到的最大载荷。
裂纹扩展寿命问题:从初始裂纹尺寸扩展到最大允许裂纹尺寸经历的寿命时间。
设计方法论:如何进行合理的结构设计、应力设计、材料选择、疲劳增强措施选择,规定适当的检修周期以满足结构损伤容限要求。
根据国军标GJB776-89的规定,按照损伤容限要求设计的结构分为两大类:缓慢裂纹扩展结构破损安全结构1) 破损安全多途径传力结构2) 破损安全止裂结构缓慢裂纹扩展结构使用环境中,结构缺陷或裂纹不允许达到不稳定扩展规定的临界尺寸,并在可检查度确定的规定使用期内,由裂纹缓慢扩展保证安全。
同时,在未修使用期内,带有亚临界裂纹的结构强度和安全性不应降到规定的水平以下。
破损安全多途径传力结构采用一个或多个元件组成的成段设计和制造的结构,来抑制局部损伤,以防止结构完全损坏,在后续检查以前,由剩余结构的裂纹缓慢扩展来保证安全,在未修使用期内不允许结构强度和安全性下降到规定水平以下。
破损安全多途径传力结构又分为两类:9多途径传力独立结构设计时,在多于一条传力途径的某个结构位置上不会存在由装配或制造过程引起的共同开裂源。
9多途径传力非独立结构设计时,在几个相邻传力途径的某个结构位置可能存在由装配或制造过程产生的共同开裂源。
探析飞机结构耐久性与损伤容限的设计

探析飞机结构耐久性与损伤容限的设计20世纪70年代,在结构分析法快速发展以及断裂力学理论不断成熟的理论前提下,通过对飞机结构进行实践的分析及飞机服役经验的不断积累,飞机结构的耐久性和损伤容限的设计研究开始形成一种规范,这是对于传统的飞机设计方法的一种完善与发展。
当前,对于此项理论的研究已经进入了实用的阶段,并逐渐形成了较为完备的飞机设计体系。
1 飞机结构设计理念的发展历程对飞机结构进行设计的理念在发展过程中不断发生着变化。
从分类上来讲民用类型的飞机主要注重的是经济性能与安全性能,而军用飞机则注重的是飞机的飞行与战斗性能。
在历经半个多世纪的发展历程中,对飞机结构进行设计的理念呈现出了一个不断完善的过程,不断向着更高的安全性能、更高的经济性能、更长的寿命、更低的维护成本、更高的机动性能以及更高的出勤率方向发展。
2 飞机结构耐久性与损伤容限的基本设计理念2.1 飞机结构的耐久性设计2.1.1 飞机结构耐久性设计的概念。
耐久性作为一项指标,其概念是在规定的时限之内,飞机结构的整体性能在抗腐蚀性能、抗疲劳开裂性能、避免热退化与机体剥离等多个方面所表现出来的能力。
这种概念的认知从基础上认定飞机机体在正式投入使用之前就存在着或大或小的缺陷,在飞机服役工作的过程中,因为机体所承受的载荷作用,会慢慢地在飞机机体上出现一定规模的损伤与裂纹,如果任凭这种趋势发展下去,必然会直接对飞机机体结构的功能产生影响,增加飞机的维修成本,影响飞机的正常使用,因此,必须对此进行及时的修理,此種修理可以分为若干次进行,直到能够满足飞机的使用寿命。
具体表示公式为:Nsj≤式中:Nsj——对飞机结构进行设计时所初步预定的工作寿命n——飞机在修理期所进行维修的具体次数Tei——进行第一次大修前飞机的使用寿命2.1.2 飞机结构耐久性设计的基本准则:Nsy≤Ne式中:Nsy——使用寿命Ne——耐久性寿命2.2 飞机结构的损伤容限设计2.2.1 飞机结构损伤容限设计的概念。
耐久性损伤容限设计简介

年代这 ,0 年中继疲劳定寿发展起来的一种设计 思想。它是用疲劳设计定寿,用损伤容限设计保 证安全。二者 都 是 用 损 伤 容 限 设 计 概 念 保 证 安 全,不同的是,前者是建立在断裂设计概念的耐 久性定寿,后者是建立在疲劳设计概念的疲劳定 寿。可以说前者耐久性定寿是后者疲劳定寿的发 展和完善,后者疲劳定寿是前者耐久性定寿的基 础和原始阶段。两者不同之处见表 , 。
人员进一步认识到疲劳设计还远不能保证安全, 从而又增加了以断裂力学为基础的损伤容限设计 概念。!45* 年,美国空军提出用耐久性 ( 经济寿 命) 设计概念来取代原来的疲劳 ( 安全寿命) 设计 概念,并在这一基础上提出了包括以静强度、刚 度、耐久性和损伤容限为主要内容的飞机结构完 整性大纲。在此期间,美国空、海军相继颁布了 一系列军用飞机强度规范,详见表 $ 。 我国相应颁布的军用飞机强度规范详见计的基本思想
:< :; 耐久性损伤容限设计的基本思想 ( # ) 耐久性设计基本准则 ! :I ’ ! * 式中,! :I 为使用寿命; ! * 为耐久性寿命。 ( J ) 耐久性设计基本概念 认为飞机结构在使用前 ( 在制造、加工、装 配、运输时) 就存在着许多微小的初始缺陷,结 构在载荷 ! 环境谱的作用下,逐渐形成一定长度 和一定数量的裂纹和损伤,继续扩展下去将造成 结构功能损 伤 或 维 修 费 用 剧 增,影 响 飞 机 的 使 用,此时必须进行修理 ( 经济修理) ,这种修理可 以进行若干次,直到满足使用寿命。用公式表示 为: ! :I ’ % % * #
规范内容 总则 飞行载荷 其他载荷 地面载荷 水上 飞 机 的 承 载 和操作载荷 可靠 性 要 求 和 疲 劳载荷 气动 弹 性 不 稳 定 性 振动 地面试验 飞行试验 核武器效应 文件和报告 声疲劳 飞机要求
损伤容限设计流程

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在损伤容限设计的开始,需要深入了解产品或结构的使用环境、功能要求、预期寿命等信息。
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构件承受平行裂纹面而垂直于裂纹前缘的剪力作用。裂纹表面的相 对位移在裂纹面内,并且垂直于裂纹前缘。轮齿或花键根部沿切线方 向的裂纹就是II型裂纹。另外,在扭矩作用下的贯穿管壁的环向裂纹 也属于II型裂纹。
3.撕开型裂纹(简称为 型裂纹 .撕开型裂纹 简称为 型裂纹) 简称为III型裂纹
构件承受平行于裂纹前缘的剪刀 作用;裂纹表面的相对位移在裂纹面 内,并平行于裂纹前缘的切线方向。 在扭矩作用下圆轴的环形切槽或表面 环形裂纹,就属于III型裂纹。
断裂力学的一个基本假设,就是承认零部件中有裂纹或类 似裂纹的缺陷存在,它成功地揭示了金属材料低应力脆断的根 本原因是材料内部的固有缺陷与裂纹,它明确地突出了缺陷与 裂纹对于影响金属材料性能的重要性,并能定量分析和计算宏 观裂纹对断裂强度的降低程度。 传统的强度理论认为材料是均匀、连续体的假设,是不符 合实际情况的,因为,实际上可以这样说,很难得到没有缺陷 的大型坯料。因此,只有承认裂纹的存在,从而去研究裂纹扩 展的条件与规律,才能有效地防止断裂事故。所以,近年来, 人们对疲劳断裂问题进行了大量研究,逐渐形成了一个基于断 裂力学理论基础上的新的设计方法——损伤容限设计 损伤容限设计。 损伤容限设计 断裂力学是研究含裂纹的零件断裂强度的一门强度学科。 它承认所研究的零件内存在着宏观缺陷或裂纹。但是,构件仍 被看作是含裂纹的连续体,所以,连续性假设仍然成立。
r
σ
2a
θ
σx
x
σ
τ xy
σr
r
σ
θ
τ rθ
σθ
x
应用线弹性的数学理论和 复合式Westgard应力函数,可 以求出裂纹顶端附近任意点的 对于平面问题, 应力。对于平面问题, 笛卡尔 对于平面问题 坐标上的I型应力场的主项为 型应力场的主项为: 坐标上的 型应力场的主项为:
θ 3θ 1 − sin 2 sin 2 σ x KI θ θ 3θ σy= ⋅ cos 1 + sin sin 2 2 2 2πr τ xy sin θ cos 3θ 2 2
1. 裂纹尖端附近的应力场和位移场
裂纹前缘应力应变场的强弱决定了裂纹扩展的条件与规律。 为此,我们要首先研究裂纹前缘的应力与位移,并由此找出控 制裂纹扩展的物理量。为了揭示裂纹尖端区域的应力和应变状 态,Irwin采用westgard方法对裂纹尖端区域的应力场和位移场进 行了研究,提出了一些近似的,但却是简单而且普遍可运用的 计算公式。
2.表面裂纹
裂纹位于构件表面,或裂纹深度相对构件厚度比较小就作 为表面裂纹处理,对于表面裂纹常简化为半椭圆裂纹。
3. 深埋裂纹
裂纹位于构件内部,常简化为椭圆片状裂纹或圆片状裂纹。
按裂纹的力学特征分类
按裂纹的力学特征可以分为张开型裂纹 滑开型裂纹 张开型裂纹、滑开型裂纹 张开型裂纹 滑开型裂纹和 撕开型裂纹。 撕开型裂纹 1.张开型裂纹(简称为 型裂纹 .张开型裂纹 简称为 型裂纹) 简称为I型裂纹
第二次世界大战期间,由于新工艺、新材料及其在新环境中 的大量使用,世界上接连发生了许多次低应力脆断的灾难性事故。 其中著名的有:1942~1948年间,美国近五千艘焊接的“自由轮” 和“T—2”油船在使用中发生了一千多次低应力脆断事故,其中 238艘完全报废,21艘折为两段;1950年美国“北极星”导弹的 260英寸固体火箭发动机壳体(用高强度材料σb=1400MPa制造) 在实验发射时发生脆断爆炸,破坏应力不足屈服极限的一半; 1954年“世界协和号”巨轮在北大西洋折成两半,美国“慧星号” 飞机在空中发生脆断事故;1954~1956年美国有多起大型电站转 子断裂;60年代美英日等国均发生多起压力容器爆炸事故。
二、应力强度因子K 应力强度因子
欧文(Irwin)发现,当物体内存在裂纹时,裂纹尖端的应 力在理论上为无穷大,因此不能用理论应力集中系数 σ来表达, 应力集中系数K 应力集中系数 而必须用应力场强度因子 I来表达。 KI的大小反映了裂纹尖端 应力场强度因子K 应力场强度因子 附近区域内弹性应力场的强弱程度,可以用来作为判断裂纹是 否发生失稳扩展的指标。
相应的位移为: 相应的位移为:
y
σy
σx
τ xy
u x K I = u y 2 E
σr
θ 3θ (1 + µ )(2k − 1) cos − cos r 2 2 θ 3θ 2π (1 + µ )(2k + 1) sin − sin 2 2
在一般受力情况下,裂纹通常属于复合型裂纹,可以同时存 在三种位移分量,也可以是任何两个位移分量的组合。若所研究 的构件为弹性体,则可以分别求出三个或两个位移分量,然后应 用叠加原理得到复合型裂纹的位移。所以,着重分析上述三种基 本类型裂纹的受力特点是非常必要的。 在工程上, 型裂纹最危险,也最常见,是我们的研究重点。 在工程上,I型裂纹最危险,也最常见,是我们的研究重点。
贯穿构件厚度的裂纹称为穿透裂纹。通常把延伸到构件一半 通常把延伸到构件一半 厚度以上的裂纹都视为穿透裂纹,并常作理想尖裂纹处理, 厚度以上的裂纹都视为穿透裂纹 ,并常作理想尖裂纹处理, 即裂纹尖端的曲率半径趋近于零。 即裂纹尖端的曲率半径趋近于零 。 这种简化是偏于安全的。 穿透裂纹可以是直线的、曲线的或其他形状的。
构件承受垂直于裂纹面的拉力作用;裂纹表面的相对位移沿着自 身平面的法线方向。若受拉板上有一条垂直于拉力方向而贯穿于板厚 的裂纹,则该裂纹就是I型裂纹。另外,长圆筒形容器或管道壁上的纵 向裂纹在内压作用下,也为I型裂纹。
2.滑开型裂纹(简称为 型裂纹 .滑开型裂纹 简称为 型裂纹) 简称为II型裂纹
y
σy
σx
τ xy
σr
r
θ
τ rθ
σθ
x
当用柱坐标表示时 , I 型 应力场主项取如下形式: 应力场主项取如下形式:
2θ 1 + sin 2 σ r KI θ 2θ ⋅ cos cos σ θ = 2 2 2πr τ rθ sin θ cos 3θ 2 2
ห้องสมุดไป่ตู้一、裂纹的宏观表现方式
实际零件存在的缺陷是多种多样的,除了裂纹外,还可 能是冶炼中产生的夹渣、气孔、加工中的刀痕、焊接中的气泡、 未焊透等。在断裂力学中,通常把这些缺陷都简化为裂纹。可 把裂纹按裂纹的几何特征和力学特征分类。
按裂纹的几何特征分类
按裂纹的几何特征可以分为穿透裂纹 表面裂纹 深埋裂纹 穿透裂纹、表面裂纹 穿透裂纹 表面裂纹和深埋裂纹 1.穿透裂纹
当裂纹尖端出现的塑性区尺寸比裂纹尺寸要大时,提出了 弹塑性(或全屈服)断裂力学 断裂力学;线弹性断裂力学目前已获得充分的 弹塑性 断裂力学 发展与应用,其解析、数值、试验研究等方面都比较成熟,它是 弹塑性断裂力学的特殊情况。 线弹性断裂理论是断裂力学中最简单也最基本的一种理论。 线弹性断裂理论 它是将材料当作理想线性弹性体进行研究的。实际上除了如玻璃、 陶瓷等极脆的材料外,一般材料特别是金属材料在受力后,其裂 纹端部总要产生或大或小的塑性变形,从而出现一个塑性区,因 此都不是理想的弹性体。但是,对于诸如高强度钢零件以及厚截 面的中强度刚零件,由于其裂纹端部的塑性尺寸与裂纹长度相比 很小,因而若把它们看成为理想弹性体,而应用线弹性断裂理论 进行分析,所带来的误差在工程计算中是允许的。所以,从这个 意义上说,线弹性断裂理论是有其适用范围的。
断裂力学是建立在对裂纹尖端的应力应变状态具有较严密 的理论分析的力学基础上的,它抓住了裂纹扩展这个关键,并把 裂纹扩展的定量计算应用于设计。 传统疲劳强度设计法与断裂强度设计法 传统疲劳强度设计法 断裂强度设计法的出发点是不同的: 断裂强度设计法 假定材料是连续体, 前者假定材料是连续体,是从强度出发考虑 假定材料是连续体 是从强度出发考虑;后者假定材料是裂 假定材料是裂 纹体,是从韧性(抗脆断能力)观点出发考虑的。因此,对具有裂 纹体,是从韧性(抗脆断能力)观点出发考虑的 对具有裂 纹缺陷零件的强度计算, 纹缺陷零件的强度计算,必须同时满足传统的疲劳强度判据和断 裂强度判据,两者不能互相取代, 裂强度判据,两者不能互相取代,而是互相补充,使结构的强度 设计更趋完善。断裂力学的出现使机械强度设计思想发生了重大 变化。 断裂力学有两个分支——线弹性断裂力学 弹塑性断裂力 线弹性断裂力学和弹塑性断裂力 线弹性断裂力学 学。前者把裂纹尖端的应力应变状态,看成近似于线弹性的,可 以用线弹性力学来处理。
脆断失效具有下列特点 特点:一是低应力破坏 低应力破坏,其工作应力小于 脆断失效 特点 低应力破坏 疲劳极限,有时只有屈服极限的一半;二是破断时未出现明显的 破断时未出现明显的 宏观塑性变形,事先很难觉察,具有突然性和灾难性。 宏观塑性变形 因此,传统的强度理论并不总能确保零件的安全使用。高强 度合金构件多次发生的低应力脆性断裂事故充分暴露了传统强度 理论的局限性。研究表明:这种低应力脆断失效往往与材料内部 的局部缺陷和裂纹有关。这些缺陷有的是在生产过程中造成的, 例如冶炼、铸造、锻压、热处理、焊接中产生的夹杂、气孔、砂 眼、裂纹、未焊透等,其中以裂纹影响最为严重;有的是在使用 过程中产生的,例如疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹等。传统的疲劳强 度设计法,无法解决脆断问题。因此,60年代发展了断裂力学, 它是伴随脆断事故的分析而发展起来的一门新兴学科。
力学模型为无限大宽板,板受两向均布应力,板中有I型穿 透裂纹,其脆断问题可归纳为平面问题,裂纹长2a。需要指出, 该力学模型是线弹性断裂力学模型。在裂纹尖端极坐标为(r,θ)处 取示力体。在该二维裂纹旁还示出了裂纹顶端附近的一个任意 受力单元体,它相对于裂纹顶端和裂纹平面的坐标力r和θ。