《金工实训教案》数控铣床及加工中心加工

模块十一数控铣床及加工中心加工课题一数控加工中心的基本操作

教学要求

操作铣床，手动铣削平面; 对工作台夹具上安装的工件进行工件坐标系设定，X、Y坐标原点设置在工件中心处，Z坐标原点设置在工件上表面; 根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作; 调用编辑好的程序自动加工工件.

教学重点

了解数控铣床的结构及组成。

了解数控铣床面板的各项功能。

掌握机床坐标轴和运动方向。

能进行开机和关机操作。

能用机动或快速按各轴移动方向移动铣床主轴和工作台。

能在MDI模式下运行主轴旋转指令。

能用手轮方式按各轴移动方向移动铣床主轴和工作台。

能用手轮移动工作台铣削平面。

了解加工中心坐标系的种类和相互关系。

了解工件坐标系的选择原则。

掌握机床坐标轴和运动方向.

了解编程的分类。

了解程序的结构。

掌握常用代码的含义。

掌握编程的方法。

能自动加工工件

掌握自动加工的操作过程

教学难点

掌握机床坐标轴和运动方向

掌握机床坐标轴和运动方向.

掌握常用代码的含义

掌握编程的方法。

掌握自动加工的操作过程

课时安排

本模块安排60课时。

教学大纲

实训一操作机床

一、实训内容

操作铣床，手动铣削平面。

二、工艺知识

1．数控铣床及加工中心的分类

1）数控铣床的分类

数控铣床的分类方法有很多，按其主轴位置的不同可分为以下几类。

（1）立式数控铣床

（2）卧式数控铣床

（3）立卧两用数控铣床

2）加工中心的分类

（1）按数控系统控制功能分类

（2）按主轴位置分类

2．数控铣床及加工中心的结构与组成1）主轴箱

（1）主轴

（2）刀具自动夹紧机构

2）进给轴

3）工作台

4）润滑系统

5）气动系统

6）冷却系统

3．数控系统面板介绍

1）面板的组成

（1）软件键

（2）系统操作键

（3）数据输入键

（4）光标移动键和翻页键

（5）编辑键

（6）NC功能键

（7）电源开关按钮

2）MDI面板

4．机床操作面板介绍

四、实训操作

1.开机

2.回参考点

3．关机

4.手动移动机床

5.手轮移动机床

6.主轴上装刀、卸刀

1）装刀步骤

2）卸刀步骤

7. MDI模式

8.用手轮模式铣削平面

实训二确定工件坐标系

一、实训内容

对工作台夹具上安装的工件进行工件坐标系设定，X、Y坐标原点设置在工件中心处，Z坐标原点设置在工件上表面。

二、工艺知识

1.加工中心坐标系

2.确定工件坐标系

1）确定工件坐标系的目的

2）确定工件坐标系常用的方法和工具

三、实训操作

X、Y轴确定工件坐标系的方法相同，下面以X轴为例，介绍用寻边器确定X轴中心的方法。

1.X轴对刀

2.工件坐标系数据输入

3. Z轴对刀

4. 长度补偿数据输入

5. 工件坐标系及长度补偿校验

课题二编辑程序及自动加工工件

程序编制根据所要加工零件的图样，进行工艺分析，确定加工工艺（工艺路线、刀具、切削用量等），计算出数控机床所需的各项数据（如刀具中心轨迹、坐标计算等）。根据所确定的加工工艺及有关数据，按照数控机床所使用的程序格式，编制加工程序单。程序单的编制可由人工进行，也可由计算机自动进行。

实训一编辑程序

一、实训内容

根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作。

二、工艺知识

1. 数控编程的内容与步骤

数控编程的主要内容包括：分析零件图样，确定加工工艺过程；确定走刀轨迹，计算刀位数据；编写零件加工程序；校对程序及首件试切加工等。

1 ）分析零件图样和工艺处理

(l）工艺方案及工艺路线

(2）零件安装与夹具选择

(3）编程原点和编程坐标系

(4）刀具和切削用量

2）数学处理

3）编写程序单

4）输入数控系统

5）程序检验和首件试加工

2.数控编程的分类

数控编程一般分为手工编程和自动编程。

1）手工编程

2）自动编程

3.程序的结构与格式

每种数控系统根据系统本身的特点及编程的需要，都有一定的程序格式。对于不同的机床，其程序格式也不尽相同，因此，编程人员必须严格按照机床说明书的规定格式进行编程。

1）程序结构

(1）程序号

(2）程序内容

(3）程序结束

2）程序段格式

4.FANUC系统常用编程指令

1）准备功能

（1）绝对值、增量值方式(G90、G91)

(2)快速点定位（G00）

(3)直线插补（G01）

(4)圆弧插补（G02、G03）

（5）钻孔固定循环

（6）刀具补偿功能

四、编程实训操作

1. 新建与输入程序

2. 编辑程序

3．检索程序

4. 删除程序

实训二自动加工工件

一、实训内容

调用编辑好的程序自动加工工件。

二、工艺知识

1．自动加工流程