夹具设计实例-模板
铣床夹具设计示例
铣床夹具设计示例如图3-60所示，要求铣一车床尾座顶尖套上的键槽和油槽，试设计大批生产时所用的铣床夹具。
图3-60 铣顶尖套双槽工序图根据工艺规程，在铣双槽之前，其它表面均已加工好，本工序的加工要求是：1) 键槽宽12h11。
槽侧面对φ70.8h6轴线的对称度为0.1o mm，平行度为0．08mm。
槽深控制尺寸64.8mm。
键槽长度60士0.4mm。
2) 油槽半径3mm，圆心在轴的圆柱面上。
油槽长度170mm。
3) 键槽与油槽的对称面应在同一平面内。
1、定位方案若先铣键槽后铣油槽，按加工要求，铣键槽时应限制五个自由度，铣油槽时应限制六个自由度。
因为是大批生产，为了提高生产率，可在铣床主轴上安装两把直径相等的铣刀，同时对两个工件铣键槽和油槽，每进给一次，即能得到一个键槽和油槽均已加工好的工件，这类夹具称多工位加工铣床夹具。
图5—20所示为顶尖套铣双槽的两种定位方案。
图3-61顶尖套铣双槽定位方案方案l：工件以φ70.8h6外圆在两个互相垂直的平面上定位，端面加止推销，如图3-61a所示。
方案ⅱ：工件以φ70.8h6外圆在v形块上定位，端面加止推销，如图3-61b所示。
为保证油槽和键槽的对称面在同一平面内，两方案中的第二工位(铣油槽工位)都需用一短销与已铣好的键槽配合，限制工件绕轴线的角度自由度。
由于键槽和油槽的长度不等，要同时进给完毕，需将两个止推销沿工件轴线方向错开适当的距离。
比较以上两种方案，方案i使加工尺寸为64．8mm的定位误差为零，方案ⅱ则使对称度的定位误差为零。
由于64.8mm未注公差，加工要求低，而对称度的公差较小，故选用方案ⅱ较好，从承受切削力的角度看，方案ⅱ也较可靠。
2、夹紧方案根据夹紧力的方向应朝向主要限位面以及作用点应落在定位元件的支承范围内的原则，如图3-62所示，夹紧力的作用线应落在β区域内(n′为接触点)，夹紧力与垂直方向的夹角应尽量小，以保证夹紧稳定可靠。
铰链压板的两个弧形面的曲率半径应大于工件的最大半径。
机床夹具设计方法与实例分析(PPT93张)
精度，又可以提高生产效率引。 导性不好，降低引导精度；过长的话，则增加刀具与钻套 固由定于V是形固块定：式限结制构X，方对向某的些移之工动件，间的Y方装的向卸的摩将移不擦动够和方，转便动加。。速刀具和钻套的磨损，降低使用寿命。
确定夹具的结构方案,绘制结构草图
第一部分 钻床夹具简介
钻套底部至工件表面间的距离S
钻床夹具设计实例指导
钻床夹具设计要点
那么它在X方向的定位误钻差为套引导部分长度H
切削和冷却液能顺利排除，必要时可设计排屑孔。
再用一个螺母限定零件的上钻下窜套动的引自导由度部和用分一长个支度撑钉H限由定零工件件沿Φ被22m加m中工心线孔转的动的位自由置度精就可度以实和现深完全度定位，。刀具
总 当装工配件图 上三 的维 几结 个构 被图 加工的工孔程的，图是刚轴线性互和相平工行的件轴表向孔面或是的分形布在状圆柱等面因上的素径向决孔定时，。使用钻回套转式引钻模导是部很方分便的短，，即可则保证加工
15mm时，如不采取特殊措施，一般不宜采用这类钻模。
பைடு நூலகம்
总每装转配 过图90三°,销维就结在构弹图簧的工作程用钻图上套升至的最高内点径,反靠与夹紧刀. 具间的配合间隙过大的话，直接影响工件上
钻床夹具设计实例指导
钻床夹具的主要类型
钻模的结构形式很多，按工件的结构形状，大 小和钻模的结构特点，钻模可分为以下几种：
固定式钻模
这类钻模多为大型钻模，一般在立钻或摇臂钻床上使用， 加工工件上较大的孔或轴线相互平行（用摇臂钻）的孔系， 钻模需要固定在机床工作台。
回转式钻模
回转式钻模的结构形式按其转轴的位置可分为立轴式，卧 轴式和斜轴式三种。这类钻模的引导元件－钻套，一般是 固定不动的，为了实现工件在一次安装中进行多工位加工 的目的，钻模一般采用回转式分度装置。
夹具设计实例
6. 5 基本夹紧机构不论采用何种力源（手动或机动）形式，一切外力都要转化为夹紧力，这一转化过程都不得是通过夹紧机构实现的。
因此夹紧机构是夹紧装置中的一个重要组成部分。
在各种夹紧机构中，起基本夹紧作用的，多为斜楔、螺旋、偏心、杠杆、薄壁弹性元件等夹具元件，而其中以斜楔、螺旋、偏心以及由它们组合而成的夹紧装置应用最为普遍。
6.5.1 斜楔夹紧机构1.作用原理图6-38 手动斜楔夹紧机构1－斜楔2－工件3－夹具体图6-38为一种斜楔夹紧机构。
需要在工件上钻削互相垂直的φ8mm 与φ5mm 小孔，工件装入夹具后，在夹具体上定位后，锤击楔块大头，则楔块对工件产生夹紧力和对夹具体产生正压力，从而把工件楔紧。
加工完毕后锤击楔块小头即可松开工件。
由此可见，斜楔主要是利用其斜面的移动和所产生的压力来夹紧工件的，即楔紧作用。
2. 夹紧力的计算斜楔夹紧时的受力情况如图6-39 （a）所示，斜楔受外力为 F q，产生的夹紧力为 F w，按斜楔受力的平衡条件，可推导出斜楔夹紧机构的夹紧力计算公式：39图（a）夹紧受力图（b）自锁受力图（c）夹紧行程图6-39 斜楔的受力分析式中： F w――夹紧力，单位为N；F q――作用力，单位为N；φ1、φ2分别为斜楔与支承面及与工件受压面间的摩擦角，常取φ1＝φ2＝50～8 0；α—斜楔的斜角，常取α＝60～100。
3．斜楔的自锁条件图6-39（b）所示，当作用力消失后，斜楔仍能夹紧工件而不会自行退出。
根据力的平衡条件，可推导出自锁条件：一般钢铁的摩擦系数μ＝0.1～0.15。
摩擦角φ＝arctan(0.1～0.15)＝5°43′～8°32′,故α≤11°～17°。
但考虑到斜楔的实际工作条件，为自锁可靠起见，取α＝6°～8°。
当α＝6°时，tanα≈0.1=,因此斜楔机构的斜度一般取1：10。
4．斜楔机构的结构特点（1）斜楔机构具有自锁的特性当斜楔的斜角小于斜楔与工件以及斜楔与夹具体之间的摩擦角之和时，满足斜楔的自锁条件。
机床夹具设计实例
一、明确设计任务
设计在摇臂钻床上加工杠杆臂零件上孔φ10 mm和00.φ1 13mm 的钻模，两孔相互垂直的。中小批量生产。
第一页，编辑于星期日：十点 十九分。
一、明确设计任务
1．杠杆臂零件图
第二页，编辑于星期日：十点 十九分。
一、明确设计任务
2．杠杆臂加工工艺分析
（1）加工要求： 加工φ10 和0.1 φ13两孔；孔距为78±0.5； φ13与Φ22轴线的水平尺寸
度要求，两个支承钉在夹具体上安装到位后（见装配图），随夹 具体在车床上加工（车支承钉端面），以保证它们伸出的长度等 高允差不大于0.01mm。
第四十七页，编辑于星期日：十点 十九分。
2．夹紧装置
（1）夹紧机构
夹紧机构采用螺旋夹紧机构，为使机构简单 ，直接在定位心轴上加工螺纹。并根据类比法， 选用M20螺纹以满足强度要求。
公差： Φ10G7、 Φ13F7(公差带查表确定) • 影响夹具精度的尺寸及公差(公差按零件公差的1/2至1/5)：
78±0.15、 15±0.15、 12.5±0.05、相对于基准F的垂
直度Φ0.05、相对于基准F的垂直度Φ0.03、相对于基准E 的垂直度Φ0.05 • 其它重要尺寸和公差：Φ18H7/r6、 Φ22H7/n6以及定位 销与夹具体的配合尺寸（图中遗漏，应补上）
– ΔT＝(0.028+0.036)mm=0.064mm
• 安装误差ΔA：
– ΔA＝0
第二十页，编辑于星期日：十点 十九分。
工件加工精度分析
• 夹具误差ΔJ：
78±0.5的夹具误差为：0.3 15±0.5的夹具误差为：0.3 12.5的夹具误差为：0.1 平行度0.1的夹具误差为：0.05 垂直度0.1的夹具误差为：0.05
机床夹具设计实例
机床夹具设计实例机床夹具是用于固定和定位工件的装置，用于加工过程中保证工件的稳定性和精确性。
下面介绍一个机床夹具设计的实例。
设计背景：工厂需要生产一种特殊型号的零件，该零件具有复杂的形状和尺寸要求。
为了满足零件的加工需求，设计了一款多功能机床夹具。
设计思路：1.确定工件特点：首先，需要对待加工的零件进行分析，了解其特点。
该零件较长，且具有多个复杂的曲面和孔洞，同时需要保证加工的精度和效率。
2.设计夹具结构：根据对工件的分析，制定夹具结构设计方案。
考虑到零件的形状复杂，需要设计一个多功能的夹具，可以在同一个夹具上完成多道工序的加工，提高加工效率。
夹具结构包括底座、夹持部件和定位部件。
3.设计固定夹持部件：设计固定夹持部件来夹持工件，保证工件的稳定性。
根据零件的形状和尺寸要求，设计了多个夹持点，分布在不同的夹持面上。
夹持部件采用可调式夹持方式，根据工件尺寸进行调节，确保夹持力均匀分布，避免工件变形。
4.设计定位部件：设计定位部件用来确保工件在夹持过程中的正确定位，以保证加工精度。
根据零件的特点，设计了多个定位销和定位块，与工件上的定位孔和定位台配合使用，确保工件的位置和姿态准确无误。
5.考虑工艺要求：考虑到零件加工的要求，设计了适合加工该零件的加工工艺。
在夹具上加装刀具支撑和冷却装置，以确保加工过程中的稳定性和切削效果。
6.进行夹具的综合性能检验：对设计出的机床夹具进行综合性能检验。
测试夹具对工件的夹持力和定位精度，检测夹具的刚性和稳定性。
根据测试结果对夹具进行调整和改进，以达到设计要求。
该机床夹具设计实例充分考虑了工件的特点和加工要求，通过综合运用夹持和定位原理，设计了满足复杂形状零件加工需求的多功能机床夹具。
设计过程中注重夹持力的均匀分布和定位的准确性，以满足零件加工的精度和效率要求。
在设计完成后进行了综合性能检验，确保夹具的稳定性和可靠性。
31-典型机床专用夹具设计综合实训PPT模板
（2）夹具装配图上应标注的技术要求
① 加工孔的中心线对基准C的对称度为0.03mm。 ② 加工孔的中心线对基准D的垂直度公差为 0.03mm。 ③ 芯轴对基准D的平行度公差为0.05mm。
二、实训总结
通过对钢套钻孔夹具的设计，掌握机床夹具的 基础知识、机床夹具的设计和钻模的设计要点等m。 200.007 0.02
根据夹具上常用配合的参考表所示，选择定位元
件与夹具体的连接用过渡配合H7/r6。
（2）钻套及其尺寸的确定
为了确定刀具相对于工件的位置，夹
具上应设置钻套作为引导元件。由于只需
要加工φ5mm孔，且生产批量不大，所以可 采用固定钻套，如右图所示。钻套安装在
钻模板上，钻模板采用固定式钻模板。
机械制造技术
典型机床专用夹具设计综合实训
下图所示为钢套钻孔工序图，零件材料为Q235A 钢，生产批量为500件，所用机床为Z525型立式钻床， 所用钻头外径为φ5mm。其他尺寸均已精加工完毕， 现需钻φ5mm的孔，其加工精度为IT9级，
表面粗糙度Ra为6.3μm。 要求设计钻φ5mm孔的夹 具（定位元件均有较高精 度，能满足要求）。
典型车床夹具有卡盘式车床夹具和角铁式车床 夹具等。
车床夹具的设计要点主要包括定位元件、夹紧 装置、车床夹具与车床主轴的连接和夹具的总体结 构四部分。
2．铣床夹具
按铣削加工进给方式的不同，铣床夹具可分为 直线进给式、圆周进给式和仿形进给式三种。
铣床夹具的设计要点主要包括保证工件定位的 稳定性和夹紧的可靠性、定向键和对刀装置三部分。
应注意，定位芯轴与工件上φ5mm孔接触 的部位应铣平，用来让刀，避免钻孔后的毛刺 妨碍工件装卸。
② 定位元件尺寸的确定
取定位孔φ 2000.02m1 m直径的最小值为定位芯轴的基 本尺寸。由于需要加工的φ5mm孔表面粗糙度Ra为
工装夹具设计图解及实例幻灯片
工件定位的任务就是根据加工要求限制工件的全部 或部分自由度。
工件的六点定位原理是指用六个支撑点来分别限制 工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定定 位的方法。
2
45
图 工件在空间的自由度与工件六点定位
2006-2
46
几个需特别注意的问题
1）定位与夹紧的区别 机械加工中关于自由度的概念与力学中自由度
2
7
装夹方式
工件在机床上的装夹方式，取决于生产批量、 工件大小及复杂程度、加工精度要求及定位的特点 等。
主要装夹形式有三种： 直接找正装夹、 划线找正装夹和 夹具装夹。
2
8
装夹的方式
1）直接找正装夹 2）划线找正装夹
3） 夹 具 装 夹
2
效率低，找正精度 较高；适用单件小 批量中形状简单的 工件。
例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铣床上的 平口钳、分度头和回转工作台等。这类夹具一般由 专业工厂生产，常作为机床附件提供给用户。
其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、
小批量的生产中。
2
16
2）专用夹具
专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计 的夹具。
其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以 保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期 较长、制造费用也较高。
一体沿着自动线从一个工位移到下一个工位，进行 不同工序的加工。
2
23
（2）按使用的机床分类
由于各类机床自身工作特点和结构形式各不相同， 对所用夹具的结构也相应地提出了不同的要求。
按所使用的机床不同，夹具又可分为：车床夹具、 铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮 机床夹具和其他机床夹具等。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==轴类夹具设计篇一：轴类零件的夹具设计分析轴类零件的夹具设计分析[摘要]在机床中，夹具作用巨大，设计要求较为严格，其精度也高，本文介绍了轴类零件夹具的构成与类型，并从定位方案、误差、夹紧装置与定位元件等方面，对夹具设计进行了分析论述。
[关键词]轴类零件；夹具设计；定位方案中图分类号：tg75 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（201X）13-0284-01夹具作为机械加工系统的重要构成，运用夹具装夹实施工件加工时，需要运用夹具来实现，准确夹具设计，可有效确保工件加工技术与质量，增强机械加工生产率的同时，降低加工成本与劳动强度，结构简单，操作方便安全，还便于制造及维修，加强轴类零件夹具的准确设计，可有效提高机床生产工艺水平。
一、夹具构成与类型夹具主要是由定位与夹紧装置、连接元件、对刀装置、夹具体与其他装置所构成，其中，定位装置在夹具中，能让工件占据准确位置；夹紧装置作用为：在加工当中，确保工件受外力时，能不离开已占据准确的位置，让工件压紧并夹牢；连接元件具有确定夹具正确位置的作用；夹具体作为夹具基础构件，能将夹具全部连接元件构成一整体；对刀装置能对刀具与定位元件准确位置进行确定；其他装置通常是根据特别需要，在夹具上，设置的靠模装置、分度装置及吊装元件等，而定位装置、夹具体与夹紧装置为夹具基础构成部分。
依照应用种类，可将夹具分为铣床夹具、车床夹具、镗床夹篇二：轴类零部件的铣削加工及夹具设计分享涪江机器厂职工大学 201X级数控专业毕业设计（论文）课题姓名指导教师201X轴类零部件的铣削加工及夹具设计廖继建刘小倩年 3月 10 日摘要轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间；轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
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实验三：机床夹具设计
姓名：谢银飞班级：机制152班学号：1420152372（22）
姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：1420152373（23）
一.明确设计任务
1.设计任务
加工拨叉上8.4mm孔(工件材料45钢）。
工件以15.81F8孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。
本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。
图1所示为拨叉钻孔工序图。
设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上8.4mm的钻床夹具。
图 1 零件图
图 2 三维实体图
2．杠杆臂加工工艺分析
（1）加工要求
加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±0.5；U型槽对称轴线与8.4轴线的水平尺寸为3.1±0.1mm，垂直尺寸为12.5 两孔垂直；8.4对15.81F8轴线平行度公差为0.2；φ13对φ22 轴线垂直度公差为0.1。
Φ10 孔Ra 值为
3.2，Φ13 孔Ra 值为12.5。
（2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完
一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。
分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供
局部的接触硬度。
叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证
孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。
其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也
可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件
工艺性好。
二．定位方案与定位元件
1.夹具设计要求
已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大
批生产规模。
试为该工序设计一钻床夹具。
2、夹具的设计方案
分析：
①孔8.4mm为自由尺寸，可一次钻削保证。
该孔在轴线方向的设计基准距
离槽mm的对称中心线为 3.1mm±0.1mm；在径向方向的设计基准是孔
15.81F8的中心线，其对称度要求为0.2mm，该尺寸精度可以通过钻模保证。
②孔：15.81F8、槽mm和拨叉槽口mm是已完成的尺寸，钻孔
8.4mm。
③立钻Z525的最大钻孔直径为25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H
为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布
置和加工范围的要求。
④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。
方案设计:
1、定位基准的选择：为了保证孔8.4mm对基准孔15.8F8垂直并对该孔
中心线的对称度符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个
自由度；为保证孔8.4处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转
自由度；
根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以
避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面）
限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心
线转动的自由度就可以实现完全定位。
φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助支承,用来增加零件的刚性。
图 3 零件定位示意图
2.定位元件的选择：
定位销：插入Φ22 的孔，用来限制X,Y 方向的移动和转动，共四个自由度。
定位元件为非标准元件。
用定位销的小端面(相当于一个支承钉)与Φ22 孔口端面支靠限定Z 方向的移动自由度。
定位元件为非标准元件。
可调支承钉：限定Z 方向的转动。
定位元件为标准元件。
用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性。
定位元件为非标准元
件。
图 4 定位方案
三．夹紧方案的确定
根据零件的定位方案，采用锁紧螺母和开口垫圈来实现快速锁紧夹紧机构，它与一个加工面位置靠近，增加了刚性，零件夹紧变形也小，但对于另一个加工面较远，为提高刚性，故采用辅助定位元件来固定，该设计采用了螺旋辅助支承。
图 5 夹紧方案
四．夹具结构设计
1．定位装置 （1）销轴
（2）可调支承钉
图 6 销轴
可调支承钉在 GB JB/T 8026.1-1999（六角头支承）中选取 M8×40-S 。
图 7 可调支撑钉
2．夹紧装置
（1）夹紧
选用M10 螺纹以满足强度要求。
（2）开口垫圈
3．辅助装置
（1）钻模板类型选择
图8 夹紧方案
根据工件和夹具体的结构，选用固定式钻模板。
固定式钻模板虽然有时装卸工件不便，但它结构简单、制造方便、定位精度
高。
3．辅助装置图9 辅助装置
精品文档
（1）钻套从国家标
准中选用。
（2）钻模板
图10 钻模板1
图11 钻模板2
（2）钻套的选择
由于孔φ10mm 和φ13mm一次钻孔就可达到要求，因此采用固定式钻套。
（查手册确定型号）
Φ10mm选无肩Φ13mm选有肩
4 夹具体选用铸造夹具体。
图12 钻模
图13 夹具体五.绘制夹具总图
图14 夹具三维实体图
六. 夹具装配图上的尺寸、公差及技术要求的标注最大轮廓尺寸（长、宽、
高）：180、140、141影响工件定位精度的尺寸：φ22e8、影响导向的尺寸及公差：Φ10G7、
Φ13F7(公差带查表确定)
影响夹具精度的尺寸及公差(公差按零件公差的1/2 至1/5)：78±0.15、
15±0.15、12.5±0.05、相对于基准F 的垂直度Φ0.05、相对于基准F 的垂直度Φ0.03、相对于基准E 的垂直度Φ0.05
其它重要尺寸和公差：Φ18H7/r6、Φ22H7/n6以及定位销与夹具体的配合
尺寸（图中遗漏，应补上）
需标注的技术要求：见装配图
七．工件加工精度分析定
位误差：
两孔的直径尺寸基本上由钻头尺寸保证，没有定位误差。
尺寸78±0.5、15±0.5 平行度公差和垂直度公差的工序基准和定位基准重合，
基准不重合误差为ΔB= 0；
尺寸78±0.5、15±0.5 和平行度公差和垂直度公差存在基准位移误差，其大小
等于定位轴与φ22 孔之间的最大配合间隙ΔY=Xmax=0.28+0.033+0.04=0.353 尺寸78±0.5、15±0.5 和平行度公差和垂直度公差的定位误差分别为ΔD= Δ
B+ ΔY=0.353
尺寸12.5 的基准位移误差和基准不重合误差都为0,所以定位误差为0
工件加工精度分析对刀误
差ΔT：
因加工孔处工件较薄，可不考虑钻头的偏差。
钻套导向孔尺寸为φ10F7 和
φ13F7；钻头尺寸为φ10-0.036 和φ13 -0.036；各尺寸的对刀误差为：ΔT＝
(0.028+0.036)mm=0.064mm
安装误差ΔA：
ΔA＝0
夹具误差ΔJ：
78±0.5 的夹具误差为：0.3
15±0.5 的夹具误差为：0.3
12.5 的夹具误差为：0.1
平行度0.1 的夹具误差为：0.05
垂直度 0.1 的夹具误差为：0.05 加工方法误差 ΔG ：
各尺寸的加工方法误差各取相应尺寸的 1/3 78±0.5 的加工方法误差为：1/3=0.33 15±0.5 的加工方法误差为： 1/3=0.33 12.5 的加工方法误差为：0.27/3=0.09 平行度 0.1 加工方法误差的为：0.03 垂直度 0.1 加工方法误差的为：0.03 钻模在钻孔时的加工精度计算
表 1 钻模加工精度计算表
78±0.5 15±0.5
12.5±0.13
平行度 0.1
垂直度 0.1
夹具精度储备 J C 1- 0.45=0.55 1- 0.45=0.55 0.27- 0.15=0.12 0.1- 0.09=0.01 0.1- 0.09=0.01
(0.27)
定位误差Δ
D
0.0353
0.0353
0.0353
0.0353 对刀误差Δ
T
0.064
0.064
0.064
0.064
0.064
安装误差Δ
A
0 夹具误差Δ
J
0.3
0.3
0.1
0.05
0.05
加工方法误差Δ
G
0.33
0.33
0.09
0.03
0.03
加工总误差ΣΔ
0.45
0.45
0.15
0.09
0.09
附件：图纸列表
序号图号图纸名称备注1ZJJ-00 钻模夹具装配图装配图A1 2ZJJ 加工件零件图A4 3ZJJ-01 零件图
4ZJJ-02 零件图。