板类零件的加工工艺方案
精品板式家具加工工艺流程资料及作业标准
板式家具加工工艺流程资料及作业标准机制部分：1．开料设备：精密度裁板机、推台锯、排锯加工标准：1.1长度、对角线公差为小于+1mm，宽度公差为小于+0.5mm；1.2板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象；1.3板面平整度应≤0.2mm，三聚氢胺板开料后，表面应无刮花、碰伤等现象；1.4开料后部件切面应垂直，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象；附表（电子锯）8、钻孔设备：六排钻、三排钻、单排钻、台钻工具：卷尺、游标卡尺检验方法：工具测量、目视加工标准：◎孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求：孔径公差为+0.5mm，孔位公差为小于+0.5mm，孔深公差0.5mm；◎部件表面无划花（程度在10mm内）、刮（碰）伤；◎孔位无钻穿、钻爆、孔边无崩缺；◎必须分清部件的前后与正反，以及木纹纹理方向，不得搞错方向。
◎经加工的零部件表面无木屑、压痕、刮花、划伤和碰崩现象。
◎坐标定位尺寸和孔深与要求的最大偏差≤0.5mm。
◎钻孔的孔边无崩缺、发黑及毛刺等。
注意事项：◎加工过程中，必须对面板、侧板、抽面板及散装件进行选面和分清正反面，同时注意部件的左右数量是否配套，并分类摆放整齐；木皮件板件间要用垫条间隔。
◎每加工20-30个部件应检查一次，避免因挡位松动或钻头跳出而影响孔位精度。
◎每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）。
9、封边分为：机封、手工封设备：直封机、曲封机加工标准：◎封边带的型号、颜色符合要求，相邻封边带无色差、实木封边带比板材高出0.5mm◎部件表面无明显划花，刮（碰）伤、压痕和胶痕等缺陷，且要保持干净，不许有多余的封边条屑和余胶。
◎封边后边部要严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封和跑边现象。
◎接口部位要求平整、密合，不能在显眼位置；◎修边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。
注意事项：◎部件长度小于1000mm，由一人送料，一人接料；部件大于1000mm，由两人送料，两人接料；◎封边带厚度尺寸范围为6-68，直封机为50mm以下，曲封机为68mm以下；◎每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）；◎异型部件封边前，先用180#砂纸磨去毛刺，封边时要注意用力均匀；◎接料员在堆放部件前，应先用鸡毛掸子将灰尘扫去。
板类零件的工艺分析及加工
板类零件的工艺分析及加工1. 引言随着工业化生产的高速发展，数控机床等机械加工设备的出现，板类零件的加工和生产效率得到了大幅提高。
板类零件在机械制造领域中占有重要地位，包括悬挂件、底盘、车架等各种结构件。
本文旨在对板类零件的生产工艺与加工进行详细的分析，为读者提供一些借鉴或参考价值。
2. 板类零件的概念板类零件主要以板材为基础生产的各种结构件，包括平整的板材、薄板或片材、异形板材等。
板类零件通常由多种材料制成，如钢材、不锈钢、铝合金等。
3. 板类零件的加工工艺板类零件的加工工艺可以分为以下几个阶段：设计、工艺规划、材料、切割、成型、加工、表面处理、检验及包装。
3.1 设计设计是整个板类零件加工过程中的核心环节，设计人员需要根据客户需求和零件的技术要求进行设计和方案制定。
设计需要确定板件的材料、尺寸、结构等。
3.2 工艺规划工艺规划是为了确保加工质量和效率，需要对设计方案进行制定技术工艺路线。
根据设计所要求的制造标准，确定所需的加工工艺及各个阶段具体应用的加工设备和工具。
3.3 材料选择材料是影响板类零件加工质量和工艺效率的关键因素之一。
在材料选择时应充分考虑零件的功能及使用要求，并结合生产成本等因素进行综合考虑。
3.4 切割切割是板类零件加工的首要环节之一，切割要求准确、速度快、切割成本低、缺陷极少等。
常见的切割方式有火焰切割、等离子切割、激光切割、水切割等。
3.5 成型成型一般分为冲压成型、弯曲成型、拉伸成型和折弯成型等工艺。
在成型中，需要根据产品需要调整好设备工艺参数来控制整个成型过程中板子的卷拱度、平直度、角度尺寸等。
3.6 加工加工分为粗加工和精加工两个阶段，粗加工主要是将板类零件的切割件加工成为成型后的基础型，比如给板子打孔、螺纹等。
精加工则要求加工精度高、表面状态好，主要是用来制作各种定位凸台、插销、机床间隙等要求高精度的零件。
3.7 表面处理表面处理是为了提高板类零件的表面质量，常见的表面处理方法包括喷漆、喷粉和电镀。
加工零件铝板的工艺流程通用技术
加工零件铝板的工艺流程通用技术下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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板类零件工艺工序
板类零件工艺工序
板类零件的工艺工序可以分为以下几个步骤：
1. 材料准备：根据产品要求，选择合适的板材，并根据设计图纸进行尺寸裁剪。
2. 表面处理：对板材进行表面处理，如清洗、去除油污和杂质，以便后续工序的顺利进行。
3. 加工工序：
- 切割：使用切割机械将板材按照设计要求进行切割，可以采用切割锯、激光切割等工艺。
- 雕刻：使用数控雕刻机对板材进行雕刻，可以根据设计要求进行文字、图案等的雕刻。
- 钻孔：使用钻孔机对板材进行钻孔，用于固定或连接其他零部件。
- 折弯：使用折弯机对板材进行折弯，用于制作成形的零件。
- 冲压：使用冲床对板材进行冲压，将板材冲成所需形状的零件。
4. 焊接工序：如果需要将板材进行焊接，可以使用焊接设备对板材进行焊接，如电弧焊、氩弧焊等。
5. 表面处理：对板材进行表面处理，如喷涂、电镀、镀膜等，以增加产品的美观性和耐腐蚀性。
6. 组装：将板材零件按照设计要求进行组装，可以使用螺
栓、螺母、铆钉等固定件进行连接。
7. 检验：对板材零件进行检验，确保产品的质量和性能符
合标准要求。
8. 包装：对成品板材零件进行包装，以保护产品不受损坏，并方便运输和储存。
以上是板类零件的一般工艺工序，具体的工序和步骤会根
据不同的产品和要求而有所差异。
典型板类零件加工毕业设计
绪论数控加工就是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制零件数控加工程序，输入数控系统，控制数控机床中刀具与工件的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
工艺就是根据设计图样和有关技术的要求，将原材料、材料或半成品加工成产品的方法和技术规定。
数控加工工艺，是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和。
数控加工工艺主要包括根据零件或产品的设计图纸及相关技术文件进行数控加工工艺可行性分析，确定完成零件数控加工的加工方法；选择数控机床的类型和规格；确定加工坐标系、选择夹具及其辅助工具、选择刀具和刀具装夹系统，规划数控加工方案和工艺路线，划分加工区域、设计数控加工工序内容，编写数控程序，进行数控程序调试和实际加工验证，最后对所有的数控工艺文件进行完善、固化并存档等方面的内容。
一．零件加工工艺分析(一)图样分析（1）此零件汇聚了孔、键槽、球面等加工内容，涉及加工内容比较广泛。
（2）该零件毛胚的尺寸为120mm×100mm×28mm的零件，选用平唬钳夹持工件铣薄壁外形时，Z轴坐标Z-5mm，工件应伸出钳口10mm左右，保证有足够的安全高度。
这只完成上一部分的加工内容，再次选用平唬钳夹持工件将零件反面做完，即可完成所有加工内容尺寸。
（3）零件Φ12的要求精度较高，因此选用Φ11.8的钻头钻中心孔再用Φ12的铰刀原则。
（4）此零件有一个圆，园里面有四个扇形，可利用坐标系旋转指令进行编程。
（5）零件有一个SR16球面，本例采用循环语句WHILE、END编写程序。
（二）辅助准备（1）由以上分析可知，该零件使用七把刀具：1#刀具加工铣薄壁外形、铣球面环行岛屿、铣矩形以及铣四个扇形；2#刀具为Φ8中心孔钻；3#刀具为Φ12铰刀；4#刀具为Φ16R8球头刀；5#为刀具加工Φ6键槽；6#为刀具Φ11.8中心钻；7#刀具为加工反面4个U型槽。
刀具参数表如表1-1所示。
表1-1 刀具参数表（2）加工该零件对刀是采用零件左右表面对X轴、零件前后表面对Y轴，上表面对Z轴。
典型板类零件加工工艺的设计
坐标系原点选择位置 2，其为零件的对称中心。方案
2019 年第 11 期
马志：典型板类零件加工工艺的设计
·5·
一零件长端沿水平方向放置，方案二零件长端沿水 竖直方向放置。
为保证对刀精度及减小对刀误差，本盖板零件 加工时均采用光电寻边器双面寻边对刀法。工件坐 标系原点选择位置 1 的优点是绘图编程方便快捷， 但对刀时 X 方向双面对刀找到中心点 2 后需向左 侧偏移一定距离到点 1 作为 X 方向中心点，对刀相 对复杂；工件坐标系原点选择位置 2 的优点是对刀 方便简单，但是绘图编程时需将图形的对称中心放 在坐标系原点处，绘图相对复杂。
B 2×40
A
A
25
28
2 12
2 16
2 20
55.5
80.5
62.5
B
87.5
图 5 端盖上表面零件图（单位：mm） 表 1 端盖上表面加工工艺
切削用量
工序内容
刀具 主轴转速 / 进给速度 / 切削深 背吃刀 （r·min-1）（mm·min-1）度 /mm 量 /mm
装夹工件，伸出长度 大于 15 mm
2×3 2×12
A -A
2×38.9 47.5
2 ×10
图 2 端盖零件图（单位：mm）
2 工艺分析
盖板零件的装夹方案有两种，如图 3 所示，左侧
为装夹方案一，右侧为装夹方案二。
虎钳固 定钳口
虎钳固 定钳口
1
图 1 比赛件装配图
收稿日期：2019-07-18 作 者 简 介 ：马 志（1995—），男 ，本 科 ，毕 业 于 天 津 职 业 技 术 师 范 大 学 机 械 设 计 制 造 及 其 自 动 化 专 业，助 理 讲 师 ，研 究 方 向 为数控技术应用。
凸轮槽板类零件数控铣削工艺分析及数控加工编程
凸轮槽板类零件数控铣削工艺分析及数控加工编程 6-4 凸轮槽板加工程序的编制......................................21 第七章 UGNX8.0 软件介绍.............................................22 7-1 UGNX8.0 界面................................................22 7-2 UG 建模模块介绍.............................................23 7-3UGNX/CAM 模块介绍............................................24 第八章凸轮槽板 UG 编程及刀具轨迹路线图模拟..........................26 8-1 刀具创建....................................................26 8-2 坐标系以及几何体的创建......................................26 8-3 创建操作....................................................27 第九章工艺设计总结................................................. 31 参考文献........................................................... 32
数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最 基本的装备。世界各国信息产业、生物产业、航空、航天等国防工业广泛 采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对市场的适应能力和竞争能 力。工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅大 力发展自己的数控技术及其产业，而且在"高精尖"数控关键技术和装备方 面对我国实行封锁和限制政策。因此大力发展以数控技术为核心的先进制 造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的 重要途径。
底板零件的数控加工工艺设计
6．处理数控机床上的部分工艺指令。
2.3数控加工工艺内容的选择
对于某个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成。而往往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在选择并作出决定时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。在选择时，一般可按下列顺序考虑：
本论文为底板零件数控加工工艺设计，论文首先根据底板零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，拟定了加工方案，选择了加工设备、加工刀具、夹具，确定了装夹方案、切削用量，制定了加工顺序、走刀路线，编制了零件的数控加工工序卡片和刀具卡片等。最后，综合运用手工编程与自动编程编制了该零件的数控程序。
3．制定零件的加工路线，划分零件的加工工序、加工工步；
4．合理的选择加工设备、加工刀具和夹具，制定装夹方案；
5．制定零件的工序卡片及刀具卡片；
6．运用手工或自动编程编写该零件数控加工程序。
第二章
2.1 数控加工工艺的特点
1.数控加工的工艺内容十分明确而具体。进行数控加工时，数控机床受数控系统的指令，完成各种运动、实现各种加工要求。因此在编程加工之前，需要对影响加工过程的各种加工工艺因素，如：切削用量、进给路线、刀具的几何形状，甚Байду номын сангаас工步的划分与安排等一一工作做出定量描述。在大多数情况下，许多具体的各一问题是由操作工人依据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的。就是说，本来由操作工人在加工中灵活掌握可通过适时调整来处理的许多工艺问题，在数控加工时就转变为编程人员必须事先设计明确安排的内容。
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12.4模板孔系的坐标磨削加工
• 坐标磨削加工和坐标镗削加工的有关工艺步骤基本相同。坐标磨削和坐标镗 削加工一样，是按准确的坐标位置来保证加工尺寸精度的，只是将镗刀改成了砂 轮。它是一种高精度的加工工艺方法，主要用于淬火或高硬度工件的加工，对消 除工件热处理变形、提高加工精度尤为重要。坐标磨削范围较大，可以加工直径 1~200mm的高精度孔，加工精度可达0.005mm，表面粗糙度Ra可0.32~0.08um。 坐标镗削对于位置、尺寸精度和硬度要求高的多孔、多型孔的模板和凹模，是一 种较理想的加工方法。
板类零件的加工工艺方案
12.3 模板孔系的坐标镗削加工 12.4 模板孔系的坐Байду номын сангаас磨削加工
12.3模板孔系的坐标镗削加工
由于模板的精度要求越来越高，某些模板类零件用普通机床加工已 不能达到其加工要求，因此需要特别精密的机床进行加工。精密机床的 种类很多，在模板类零件精密机械加工中广泛应用的是坐标镗床。
• 加工前，首先工件装夹要正确。在装夹时要确定基准并找正。根据模 板的形状特点，其定位基准主要有哪几种？
在模板已经安装的基础上，可按下述步骤进行坐标镗削加工： ①确定各孔的位置； ②在孔中心钻定心孔，以防直接钻孔时轴向力引起钻头
的位置偏斜； ③以定心孔定位钻孔，钻孔时应根据各个孔的直径按从
大到小的顺序钻出所有的孔以减少工件变形对加工精度的影响； ④镗孔。当工件直径小于20mm，精度要求为IT7级以下，
• 1.坐标磨床工件的定位和找正
• 坐标磨床工件的定位和找正方法与坐标镗床类似，那么常用的定位找正工具及 其操作有哪些？
2.坐标磨削方法
坐标磨床的磨削能完成 3种基本运动，即砂轮的高速自 转运动、行星运动（砂轮轴心线 的圆周运动）及砂轮沿机床主轴 轴线方向的直线往复运动，如图 12-2所示。
在坐标磨床上进行坐标磨削加 工的基本方法有以下几种：内 孔磨前、外圆磨削、锥孔磨削、 综合磨削。