零件加工工艺设计.doc
支架零件的机械加工工艺规程与装备设计(doc 17页)
支架零件的机械加工工艺规程与装备设计(doc 17页)题目：支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）一、设计题目(学生空出，由指导教师填写)支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm 阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@二、原始资料(1)被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1)被加工工件的零件图1张(2)毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4)夹具装配图1张(5)夹具体零件图1张(6)课程设计说明书(5000～8000字) 1份四、四、进度安排(参考)(1)熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4)编写说明书3天(5)准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要笔者对机械图学书166页的支架三视图进行工艺分析，确定下端面为工序基准。
在确定铸造材料的同时，查阅相关资料，主要是课程设计指导书和机械设计手册等。
在用CAXA画出零件图的基础上，完成对毛坯图的绘制，相关形位公差和粗糙度加以补充。
在李老师的指导下完成了加工工艺过程卡片和加工工序卡片。
并由指导书上钩形压板的启发设计了一套支架的专用夹具。
在笔者设计的专用夹具上可以进行钻两种孔的工艺加工。
AbstractThe author analysis the book that call on “mechanical graphics”. In 166 page author find the three view analysis. Facing on the next benchmark for the process. In determining the casting material at the same time, access to relevant information, mainly to guide curriculum design books and manuals, such as mechanical design. Painted parts with CAXA electronic chart on the basis of the rough to complete the mapping, the relevant geometric tolerance and roughness to be added . Under the guidance of Ms.Li, author completed the process of card processing and card processing. Guide books by the inspired hook plate has designed a special fixture stent. Author design in a special fixture which can drill two kinds of holes for processing.1.零件的工艺分析1.1设计对象该设计对象是笔者自己找《机械图学》书166页的一个支架零件。
轴类零件加工工艺设计
动力轴零件加工工艺设计说明书课程：机械制造技术班级：机设zzz指导老师：zzzzz第2组：学号15-27，13人，组长zzz副组长-zzzz2008年11月13日目录设计任务书序言1 计算生产纲领，确定生产类型2 审查零件图样的工艺性3 选择毛坯4 工艺过程设计4.1 定位基准的选择4.2 零件表面加工方法的选择4.3 制订工艺路线5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图5.1 确定机械加工余量5.2 确定毛坯尺寸5.3 设计毛坯图5.3.1 确定毛皮尺寸公差5.3.2 确定圆角半径5.3.3 确定拔模角5.3.4 确定分模位置5.3.5 确定毛坯的热处理方式6 工序设计6.1 选择加工设备与工艺装备6.1.1 选择机床6.1.2 选择夹具6.1.3 选择刀具6.1.4 选择量具6.1.4.1 选择各外圆加工面的量具6.1.4.2 选择加工孔用量具6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具6.1.4.4 选择加工槽所用量具6.1.4.5 选择滚齿工序所用的量具6.2 确定工序尺寸6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸6.2.2 确定轴向工序尺寸6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量及L6 6.2.2.2 确定工序尺寸L13、L23、L56.2.2.3 确定工序尺寸L12、L11及L216.2.2.4 确定工序尺寸L36.2.2.4 确定工序尺寸L4 6.2.3 确定铣槽的工序尺寸 7 确定切削用量及基本时间（机动时间）7.1 工序030切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量7.1.1.1 确定粗车外圆mm 054.05.118-φ的切削用量7.1.1.2 确定粗车外圆mm 5.91φ、端面及台阶面的切削用量7.1.1.3 确定粗镗孔mm 019.0065+φ的切削用量 7.1.2 基本时间7.1.2.1确定粗车外圆mm 5.91φ的基本时间 7.1.2.2 确定粗车外圆mm 054.05.118-φ的基本时间 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间7.1.2.5 确定粗镗mm 019.0065+φ孔的基本时间 7.1.2.6 确定工序的基本时间 7.2 工序040切削用量及基本时间的确定7.3 工序050切削用量及基本时间的确定 7.3.1 切削用量7.3.1.1 确定半精车外圆mm 022.0117-φ的切削用量7.3.1.2 确定半精车外圆mm 90φ、端面、台阶面的切削用量7.3.1.3 确定半精车镗孔mm 074.0067+φ的切削用量 7.3.2 基本时间7.3.2.1 确定半精车外圆mm 117φ的基本时间 7.3.2.2 确定半精车外圆mm 90φ的基本时间 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 7.3.2.5 确定半精镗mm 67φ孔的基本时间 7.4 工序060切削用量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量7.4.1.1 确定精镗mm 68φ孔的切削用量7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量7.4.2 基本时间7.5 工序070切削用量及基本时间的确定7.5.1 切削用量7.5.2 基本时间7.6 工序080切削用量及基本时间的确定7.6.1 切削用量7.6.1.1 确定每齿进给量fz7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度7.6.1.3 确定却小速度v和工作台每分钟进给量fMz 7.6.1.4 校验机床功率7.6.2 基本时间7.7 工序080切削用量及基本时间的确定（二）7.7.1 切削用量7.7.1.1 确定每齿进给量fz7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度7.7.1.3 确定却小速度v和工作台每分钟进给量fMz 7.7.2 基本时间7.8 工序090切削用量及基本时间的确定7.8.1 切削用量7.8.1.1 确定进给量f7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度7.8.1.3 确定切削速度v7.8.2 基本时间的确定8、分析讨论9、参考文献附件1 计算生产纲领，确定生产类型图7．1—1所示为某产品上的一个齿轮零件。
数控轴类零件加工工艺设计
数控轴类零件加工工艺设计摘要：随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析加工方案进给路线控制一、工艺方案分析1.零件图2.零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。
尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。
3.确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。
图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。
通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。
4.确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
螺杆零件加工工艺设计
目录序言一零件图的工析 (1)1.1 零件的用途 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.3 审核主动轴的工艺性 (2)二确定生产类型2.1 计算生产纲领 (3)2.2 确定生产类型 (3)三确定毛坯种类和制造法 (3)3.1 确定毛坯种类 (3)3.2 毛胚的制造方法 (3)3.3确定毛胚尺寸公差和加工余量 (4)四拟定工艺路线 (4)4.1 定位基准的确定 (4)4.2 表面加工方法的确定 (5)4.3 工序的集中与分散 (7)五工序顺序的安排 (7)六确定加工工艺线 (7)七确定各工序加工余量、计算工序尺寸及余量 (9)八选择设备、及工艺装备（刀具、量具） (9)九确定各工序切削用量及时间定额 (9)1 切削用量 (10)2 基本时间 (11)序言机械制造工艺学课程设计使我们在学完大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行课程设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的建设打下一个良好基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
一零件图分析1.1 零件的用途作用：题目所给的零件是螺杆，螺杆通过锥销孔连接齿轮，起到支撑传递动力等系列作用，在工作中，由于受到弯应力和冲击载荷，因此该零件应具有足够的刚度、强度及韧性，以适应其工作环境的变化技术要求：属于普通零件普通精度。
1.2. 零件的工艺分析零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求。
(1) 审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
(2) 零件的结构工艺性分析该零件比较简单，材料为45#钢，没有较复杂的结构和较高的加工要求，主要的加工有各个外圆表面、端面的车削，磨削等，各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
(完整版)零件的机械加工工艺方案设计
一． 零件的工艺分析：1.加工表面分析(1) 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。
孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。
3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。
2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。
2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm和上下平面为基准定位加工。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
2.毛坯种类CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。
轴类零件加工及工艺设计!
轴类零件加工及工艺设计轴类零件加工工艺一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
零件的加工工艺设计与程序编制
目录摘要 (1)绪论 (1)1.1 数控加工工艺概述 (1)1.2 设计的目的与意义 (2)1.3 设计的主要内容 (3)第2章盖板零件建模 (4)2.1零件图的审查 (4)2.1.1检查零件图完整性和正确性 (4)2.1.2零件的技术要求分析 (5)2.1.3合理的标注尺寸 (5)2.2零件建模分析 (5)2.2.1底座建模要点分析 (5)2.2.2外轮廓的建模 (6)2.2.3凸台及凹槽建模 (7)2.2.4 R85的圆弧曲面凸台的建模 (8)2.2.5对底座孔的建模 (8)2.2.6对M10螺纹孔的建模 (9)第3章盖板加工工艺分析 (10)3.1底座的加工内容分析 (10)3.1.1 加工要求 (10)3.1.2各结构加工方法 (11)3.2毛坯分析 (11)3.3机床的选择 (12)3.4加工顺序的确定 (14)3.5确定装夹方案 (16)3.5.1定位基准的选择 (16)3.5.2夹具的选择 (17)3.6刀具的选择 (17)3.6.1对刀具的基本要求 (17)3.6.2刀具卡 (18)3.7铣床切削用量的选择 (19)3.7.1铣床切削用量的选用原则 (19)3.7.2切削用量的选取方法 (19)3.8拟订数控加工工序卡片 (23)第4章零件的编程 (24)4.1 确定编程原点 (24)4.2 UG软件介绍 (25)4.3 数控编程 (25)4.4 零件仿真加工及后处理 (34)参考文献 (40)附录 (29)数控技术是技术性极强的工作，尤其在机械加工领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
此次的设计任务是对零件的加工工艺设计与程序编制及加工，利用绘图软件AutoCAD将零件的二维图画出来，用UG软件画出三维图形。
通过应用UG软件、机械设计资料和所学的知识对机械零件进行工艺分析、三维建模、数控加工编程及加工。
工艺分析是设计产品重点；三维建模、数控加工编程是UG软件的重点所在，具有操作简单和修改方便等优点；加工是对所设计的产品进行编程仿真加工。
盘类零件机械加工工艺规程设计
毕业设计说明书题目盘类零件机械加工工艺规程设计专业机械制造与自动化班级机自0808学生姓名易宗洋指导教师陈帆2010年10月14日摘要：根据设计任务书的要求,本设计说明书针对盘类零件机械加工工艺规程设计进行说明。
主要内容包括从机床、刀具、毛坯的选择等等来确定加工的工艺方案的制定。
本文主要由一张二维零件图和一张三维实体图来描绘盘类零件的样子，从对零件组成、零件的加工顺序和加工方案拟定来分析，制定机械加工工艺卡、机械加工刀具卡与走刀路线图，最终完成机械加工所要的程序进行加工，使之符合要求。
关键词：盘类零件工艺方案的制定目录摘要………………………………………………………………第一章绪论……………………………………………第二章盘类零件的加工工艺分析……………………2.1分析零件的结构特点和技术要求……………………………2.2 毛坯的确定…………………………………………………………2.3基准的选择……………………………………………………第三章工艺路线的拟定………………………………………3.1表面加工方法的选择…………………………………………3.2工艺路线的拟定……………………………………………第四章设计工序内容………………………………………4.1机床、夹具和刀具的选择…………………………………………4.2加工余量和工序尺寸的确定……………………………………4.3切削用量的确定…………………………………………………第五章填写工艺文件…………………………………………第六章总结…………………………………………参考文献…………………………………………………………第一章绪论在加工盘类零件时，为了克服盘类零件的轮廓形状复杂、难于控制尺寸，以至得不到理想的表面粗糙度和形状精度要求等特点。
因此，对零件结构工艺性分析、基准的选择、刀具的选择、工艺路线的确定、程序的编制等均有较高的要求。
在制定零件加工工艺过程中，需要注意的是所要零件的结构特点、精度、等技术要求，选用合理的加工工艺。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录
1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查
1.2基准的选择
2.拟定机械加工工艺路线--------------------3
2.1确定各加工表面的加工方法及路线
3.选择机床设备及工艺设备-----------------7
4.小结--------------------------------------------8
5.参考文献--------------------------------------9
1.零件的加工工艺设计
1.1零件的工艺性审查
1.1.1零件的结构特点
该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技术要求
零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。
热处理后226～271HBS。
1.2基准的选择
1.2.1毛坯的类型及制造方法
零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。
由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。
故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。
1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。
由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。
毛坯的技术要求：
1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/
2.锻造拔模斜度不大于7·
3.正火处理226～271HBS
4.喷砂，去毛刺
1.2.3绘制毛坯图
1.2.4基准选择
由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。
根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。
（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）
（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面
（5）三孔：Φ90H6孔端面
2.拟定接写加工工艺路线
该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。
根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
Φ90H6孔加工路线为：粗镗—精镗。
加工方法为镗。
Φ35H6孔加工路线为：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。
Φ25H6孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。
2.2拟定加工工艺路线
方案（一）
工序一模锻毛坯
工序二正火处理
工序三喷砂，去毛刺
工序四铣大头孔端面
工序五以大头孔端面位基准铣小头孔端面
工序六以大头孔端面位基准铣耳部孔端面
工序七钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.
工序八粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.
工序九精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.
工序十修钝各处突棱，去毛刺
工序十一检验各部尺寸及精度
工序十二探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等
工序十三油封入库
方案（二）
工序一模锻毛坯
工序二正火处理
工序三喷砂，去毛刺
工序四铣大头孔端面
工序五以大头孔端面位基准铣小头孔端面
工序六以大头孔端面位基准铣耳部孔端面
工序七粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.
工序八精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.
工序九修钝各处突棱，去毛刺
工序十检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查。
零件有无裂纹及夹渣等
工序十一油封入库
方案（三）
工序一模锻毛坯
工序二正火处理
工序三喷砂，去毛刺
工序四铣大头孔端面
工序五钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.
工序六粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ
33mm，耳部孔Φ24mm.精镗三孔，大头孔
Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序七以大头孔端面位基准铣小头孔端面
工序八以大头孔端面位基准铣耳部孔端面
工序九修钝各处突棱，去毛刺
工序十检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等
工序十一油封入库
工艺方案（一）是按工序分散原则组织工序，铣大头孔面可在普通机床上用V型块夹紧，装夹加工，Φ35H6孔与Φ25H6孔可在普通钻床上钻模加工，其精度可在镗床上达到。
优点是可以采用通用机床和通用夹具及专用夹具。
缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。
由与零件的形状不规则，加工面分散，而且生产纲领已确定。
中批量生产，可以尽量工序集中来提高生产效率。
工艺方案（二）是按工序集中组织原则，其优点是工艺路线短，减少工件装夹次数，易与保证加工面的相互位置精度，需要机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备时间。
工艺方案（三）也按工序集中原则组织工序其优点是路线短，所用机床数量少，但起先空后面加工，不易保证位置精度。
综上说述三方案的优点，选择第一方案。
1.选择机床设备及工艺装备
工序一模锻压力机钢尺
工序四立式铣床，高速钢三面刃铣刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序五立式铣床，高速钢三面刃铣刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序六卧式铣床，高速钢三面刃铣刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序七Z33S—1钻床，Φ29mm和Φ19mm.直柄麻花
钻，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺工序八卧式镗床，硬质合金车刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序九卧式镗床，硬质合金车刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序十二磁力探伤仪
小结
机械制造工艺课程设计是培养学生独立思考和协同工作能力的重方法。
理论知识固然重要，但实践才是检验真理的唯一标准。
作为学生，我们不只是学。
学以致用才是最终目标，也是老师对我们的期望。
通过三个礼拜的摸索，我们加强了对CAD绘图软件的学习和巩固，以及增加了在查手册、找资料、解决问题的方法等方面的能力。
此外，也在潜移默化中加强了对课本上理论知识的正确认识。
当然在此过程中少不了指导老师柴京富的领导，师傅领进门，修行在个人，期间我们深深感受到了您作为老师的职责。
您始终让我们独立思考，让我们在方法上得到了锻炼。
在此，我非常感谢柴老师您对我们的悉心教导和孜孜教诲。
我定不辜负您对我们的期望。
相信我们以后还能在您的领导下搞课程设计！。