烧结余热回收利用技术规范
《烧结余热回收利用技术规范》
（征求意见稿）
编制说明
《烧结余热回收利用技术规范》编写组
二〇一五年五月
目次
一项目背景 (1)
二标准制定的必要性和原则 (2)
三采标情况 (4)
四标准主要内容 (4)
五调查验证的情况和结果 (21)
六与有关的现行法律、法规和强制性国家标准的关系 (21)
七重大分歧意见的处理经过和依据 (21)
八标准水平建议，预期的社会经济效果 (21)
九对该标准作为强制性标准或推荐性标准的建议 (22)
十贯彻标准的要求和措施建议 (22)
《烧结余热回收利用技术规范》编制说明
一项目背景
1 任务来源
根据国家标准委综合[2014]51号关于下达《氧化铝单位产品能源消耗限额》等122项国家标准制修订项目计划的通知，计划编号20140105-T-605的《烧结余热回收利用技术规范》为国家标准制定项目。
2 编制单位
本规范由由济钢集团国际工程技术有限公司和冶金工业信息标准研究院，并在有关设计研究单位、钢铁冶金企业等单位的协助下进行编制。
3 主要工作过程
（1）根据国家标准委国标委综合[2014]51号关于下达《氧化铝单位产品能源消耗限额》等122项国家标准制修订项目计划和全国钢标准化技术委员会SAC/TC183钢标委[2014]21号《关于下达全国钢标准化技术委员会化解产能过剩标准支撑工程项目计划的通知》的要求，济钢集团国际工程技术有限公司于2014年9月成立了标准编写组。
（2）2014年9月～2014年10月，确定标准范围、要素和标准结构，并编制了工作计划，明确了标准章节的起草人员和完成时间。
（3）2014年11月，全国钢标准化技术委员会在鞍山市主持召
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开《轧钢连续加热炉热平衡测试与计算方法》等21项节能、节水国家标准计划落实会。会议确定了本标准的基本框架、提出了下一步的工作思路，初步确定了标准参与起草单位、验证单位和工作进度。
（4）2014年12月～2015年1月，完成调研论证工作，组织标准的有关调研工作，发放市场调研表，收集好有关信息，论证标准要求的技术指标和方法等内容。执笔人收集整理有关信息，组织调查工作。
（5）2015年2月～2015年3月，主编单位完成了本标准的草案，并会同参编单位进行讨论修改，完成标准文本的初稿。
（6）2015年4月，完成本标准验证工作。标准初稿完成后，面向全国烧结余热回收利用用户筛选济钢、莱钢、南钢、泰钢和镔鑫开展本标准的验证工作。
（7）2015年5月，完成本标准的征求意见稿和编制说明工作。
（8）2015年6月，编写组进行征求意见工作，发标准征求意见稿，并在网上公示，并发送国内有关企事业单位，征求意见。编写组收集并汇总各方面意见，对标准征求意见稿作进一步修改，并形成最终的送审稿。
二标准制定的必要性和原则
1 标准制定的必要性
据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的10～12%。而其排放的余热约占总能耗热能的49%。高效回收和利用烧结排放的烟气余热越来越引起企业的关注。众所周知，在烧结矿生产过程中和烧结矿鼓
风式冷却机冷却过程中会排出温度≥220℃的高温废气，其热能大约为烧结矿烧成系统热耗量的30％左右。如果将冷却机产生的高温废气余热进行回收利用，必将提高烧结矿生产过程的能源利用率，降低工序能耗。
传统余热利用方式是在冷却机高温段安装简易余热锅炉生产蒸汽，效率较低，回收的废气余热仅占总热量的10%左右。随着近年来烟气余热锅炉技术和低参数补汽式汽轮发电机组技术的不断发展，使冷却机烟气余热最大化的回收成为可能，从而降低了烧结工序能耗。
根据国家钢铁产业发展政策，钢铁企业必须发展余热、余能的要求。无论新建还是已有烧结机都应逐步配套烧结余热回收利用，本规范拟对这些工程的设计、施工、运行、验收等过程提供指导意见，实现提高余热利用效率的目的，因此有必要尽快制定出相关国家标准，以规范其建设和使用，为国家的能源建设服务
2 制定标准的原则
（1）规范性
本标准的起草按国家标准GB/T1.1-2009《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写》进行。
（2）一致性
本标准与现行有效的国家法律、法规和标准保持一致，充分考虑有关国家标准、文件对烧结生产和节能的要求和规定，提出烧结余热回收利用的参数选择、节能减排的主要措施和运行指标，并为烧结余热回收利用的建设、运行维护和效果评价提供技术支持和导向。
东海特钢烧结余热发电施工组织设计
唐山东海钢铁集团特钢有限公司 23198㎡烧结余热发电项目 施 工 组 织 设 计 编制单位：河南大成建设工程有限公司编制时间： 2014 年 06月 04日
第一章编制依据及工程概况 1.1 编制依据 1.1.1 唐山东海钢铁集团特钢有限公司1313.5MW烧结余热回收发电项目招标 文件； 1.1.2 唐山东海钢铁集团特钢有限公司施工现场实际状况及施工环境； 1.1.3 唐山东海钢铁集团特钢有限公司烧结生产工艺及状况； 1.1.3 国家电力公司国电电源[2002]849号《火力发电工程施工组织设计导则》； 1.1.4 国家现行的有关规程、规范； 1.1.5 河南大成建设有限公司多年的施工经验。 1.2 现场条件 1.2.1 概述 本项目为唐山东海钢铁集团特钢有限公司烧结余热发电工程，采用两段取风，闭路循环系统。5#及6#环冷机每台配设一台余热锅炉，一台热管锅炉，共用一台13.5MW补汽凝汽式汽轮机及一台15MW无刷励磁发电机。 1.2.2 地理位置 拟建厂址位于唐山市滦县茨榆坨工业园区内，距唐山市约31公里。拟建电站位于东海特钢烧结厂区内。唐山市滦县茨榆坨镇工业区，东临迁唐路，交通便利。 1.2.3 厂址自然条件 1.2.3.1地形地貌 本厂区属平原地貌，地势略有起伏，自然地面总体呈现为西高东低的趋势，最大高差约0.5米。项目场地标准冻深小于0.9m，故不考虑冻胀影响。 1.2.3.2气候特征 年平均气温 11℃ 极端最高气温 39.9℃
极端最低气温 -21 ℃ 海拔高度 25.9米 冻土深度： 0.9m 夏季室外计算干球温度： 32.7℃ 夏季室外计算湿球温度： 26.2℃ 最热月月平均相对湿度： 79% 1.2.3.3地质条件 拟建场地土属中硬场地土，建筑场地类别为Ⅱ类，位于相对稳定地块，不存在新构造活动运动，无不良地质作用，适宜作为建筑场地。 1.2.4电厂水源 该工程锅炉补充水、生活用水和其他用水采用厂区原有的水源，接入点由建设单位就近指定。 1.2.5 施工用电 从6#烧结厂西侧配电室引一条施工电源到主厂房西北角，能够满足施工区域电力供应。 施工用电应注意以下事项： 1.2.5.1实行TN-S配电系统，三级控制两级保护的配电方式，其中第一级保护的漏电保护器漏电动作电流根据用电设备数量确定，但漏电动作时间要小于 0.1s。 1.2.5.2变压器中性点直接接地的供电系统，一切用电设备、工具照明都实行保护接零；保护零线单独敷设，不通过任何开关和熔断器，在分支、终点、设备集中点或每长50m处都要重复接地，接地电阻小于10欧姆；保护零线的干线截面不小于相线的1/2,相线截面小于16平方时，保护零线与相线截面相同；移动式用电工具和设备和设备的保护零线用铜芯软线，其截面不小于相线的1/3，任何情况下小于 1.5mm2；用电设备的保护零线不得串联，用电设备的保护零线与保护零干线采用焊接、螺栓联结等，严禁缠绕和钩挂。 1.2.5.3一切用电设备在一般场所的第二级保护用漏电动作电流小于30mA，动作时间小于0.1s的漏电保护器，手持电动工具选择漏电动作电流小于15MA、动作
烧结余热回收
烧结余热回收 ■我国烧结工序能耗约占企业总能耗15％，仅次于炼铁工序，比国外先进指标高出20％以上。主要原因之一是余热资源回收与利用水平低。 ■烧结余热回收做得好的国家是日本，住友和歌山钢厂的4号烧结机生产每吨烧结矿可回收蒸汽量110～120 kg，其中低压蒸气为175℃（0.78MPa），中压蒸汽375℃（2.55MPa），吨矿回收电力20kWh，工序能耗40kgce/t。 ■我国马钢引进日本川崎余热发电技术，2台328m2 烧结机余热发电，2005年9月投产，装机容量17.5MW，吨矿发电10kWh，年发电0.7亿kWh，经济效益4000万元以上，年节约3万tce；济钢1台320m2烧结机国产化余热发电系统，2007年1月投产，装机容量10MW，吨矿发电17kWh，年发电0.7亿kWh。 废气温度低，且变化频繁 废气流量大，漏风率高 梯级回收，区分余热质量 煤调湿 “煤调湿”（CMC）是“装炉煤水分控制工艺”(coal moisture control process)的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦的一种煤预处理工艺。煤调湿有严格的水分控制措施，能确保入炉煤水分恒定。煤调湿以其显著的节能、环保和经济效益受到普遍重视。美国、前苏联、德国、法国、日本和英国等都进行过不同形式的煤调湿试验和生产，尤其是日本发展最为迅速。截至2009年底，日本现有的16个焦化厂51组（座）焦炉中，其中有36组（座）焦炉配置了煤调湿装置，占焦炉总数的70.5％。 煤调湿技术的效果是： 1）降低炼焦耗热量、节约能源。采用煤调湿技术后，煤料含水量每降低1%，炼焦耗热量相应降低62.0MJ/t（干煤）。当煤料水分从11%下降至6%时，炼焦耗热量相当于节省了62.0×(11－6)=310MJ/t（干煤）=10.6kgce/ t（干煤）。 2）提高焦炉生产能力。由于装炉煤水分的降低，使装炉煤堆密度增加，干馏时间缩短，因此，焦炉生产能力可提高4%～11%。 3）改善焦炭质量。焦炭的冷态强度DI 可提高1%～1.5%，反应后强度CSR提高1%～3%。4）扩大炼焦用煤资源。在保证焦炭质量不变的情况下，可多配弱黏结煤8%～10%。 5）减少氨水处理量。装炉煤水分若降低约5%，则可减少1/3的剩余氨水量，相应减少1/3的蒸氨用蒸汽量，同时也减轻了废水处理装置的生产负荷。 6）延长焦炉炉体寿命。因煤料水分稳定在6%水平上，使得煤料的堆密度和干馏速度稳定，焦炉操作趋于稳定，从而起到保护炉体、延长焦炉寿命的作用。 7）节能的社会效益。减少温室效应，平均每t入炉煤可减少约35.8kg的CO2排放量。 我国焦化厂炼焦煤含水量普遍偏高，年平均含水在11%左右。每万吨水进入焦炉，在焦炉中汽化要耗费大约3.9×1010kJ的热能，相当于约1300吨标准煤。如果采用煤调湿装置，不仅降低炼焦耗热量、减少温室气体排放，而且能提高焦炭产量和质量，并降低成本。由于装炉煤水分的降低，大大减少所需处理的酚氰废水量。 建议和发展方向 1）在用高炉煤气加热焦炉的钢铁企业焦化厂应大力推广以焦炉烟道废气为热源的煤调湿技术； 2）在用焦炉煤气加热焦炉的独立焦化厂应推广以低压蒸汽为热源的煤调湿技术。
余热回收项目投资简介
第一章项目总论 一、项目概况 （一）项目名称 余热回收项目 （二）项目选址 某某科技园 项目选址应符合城乡建设总体规划和项目占地使用规划的要求，同时具备便捷的陆路交通和方便的施工场址，并且与大气污染防治、水资源和自然生态资源保护相一致。场址应靠近交通运输主干道，具备便利的交通条件，有利于原料和产成品的运输，同时，通讯便捷有利于及时反馈产品市场信息。 （三）项目用地规模 项目总用地面积12833.08平方米（折合约19.24亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数57.93%，建筑容积率1.49，建设区域绿化覆盖率6.05%，固定资产投资强度194.79万元/亩。 （五）土建工程指标
项目净用地面积12833.08平方米，建筑物基底占地面积7434.20平方米，总建筑面积19121.29平方米，其中：规划建设主体工程14880.03平 方米，项目规划绿化面积1157.77平方米。 （六）设备选型方案 项目计划购置设备共计54台（套），设备购置费1292.82万元。 （七）节能分析 1、项目年用电量871918.06千瓦时，折合107.16吨标准煤。 2、项目年总用水量1792.25立方米，折合0.15吨标准煤。 3、“余热回收项目投资建设项目”，年用电量871918.06千瓦时，年 总用水量1792.25立方米，项目年综合总耗能量（当量值）107.31吨标准 煤/年。达产年综合节能量43.83吨标准煤/年，项目总节能率22.64%，能 源利用效果良好。 （八）环境保护 项目符合某某科技园发展规划，符合某某科技园产业结构调整规划和 国家的产业发展政策；对产生的各类污染物都采取了切实可行的治理措施，严格控制在国家规定的排放标准内，项目建设不会对区域生态环境产生明 显的影响。 （九）项目总投资及资金构成 项目预计总投资4383.00万元，其中：固定资产投资3747.76万元， 占项目总投资的85.51%；流动资金635.24万元，占项目总投资的14.49%。
烧结机废气余热利用
烧结机废气余热利用 冀留庆 林学良 (中钢集团工程设计研究院有限公司 北京100080) 摘 要 烧结机及烧结矿冷却机的废气温度在400℃以下,为了回收低温废气的余热,开发了纯低温余热锅炉。概述了锅炉及汽轮发电机组的设计和运行情况,并展望了应用前景。讨论的余热锅炉为发电用锅炉,用于回收烧结机和烧结矿冷却机排放的低温余热,机组安装于360m 2烧结机。 关键词 烧结机 烧结冷却机 余热锅炉 汽轮发电机组 W aste G as R ecovery of Sintering Machine J I Liu -qing LIN Xue -liang (Sinosteel Engineering Design &Research Institute Co.,Ltd. Beijing 100080) Abstract The tem perature of waste gas of sintering machine and sintering cooling machine is below 400℃.S ingle low -tem perature waste heat boiler is designed to recover the heat of low -tem perature waste gas.This paper describes the design and running situation of the boiler and turbogenerator set and prospects its application.The boiler mentioned is a power generation boiler.It is used to recover low -tem perature waste heat em itted by sintering machine and sintering cooling machine and installed in a 360m 2sintering machine.K eyw ords sintering machine sintering cooling machine waste heat boiler turbogenerator set 0 前言在钢铁生产过程中,烧结工序的能耗约占总能耗的 10%,仅次于炼铁工序。在烧结工序总能耗中,有近50%的 热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气,既浪费了热能又污染了环境。烧结废气不仅数量大,而且可供回收的热量也大,但由于废气温度均低于400℃,所以如何回收其中的低温余热,进一步降低烧结生产能耗是我国烧结矿生产企业面临的节能技术课题。 在日本低温余热回收已应用得相当广泛,这种技术是利用烧结环冷机余热锅炉来产生低压过热蒸汽供汽轮机组发电。2005年9月,由日本川崎重工提供的一套先进而成熟可靠的低温余热发电成套设备在马钢炼铁厂投产发电。该套设备配2台容量为37.4t/h 废气锅炉(每台300m 2烧结机配备1台废气锅炉),装机容量为17.5MW 凝汽式汽轮发电机组。设计年发电量为1.4×108 kW ?h 。经4年运行实绩证明,该系统安全可靠,能为烧结生产带来显著的经济效益和环境效益。该技术近几年已经在我国烧结行业开始普及推广。对于关键设备余热锅炉的制造难点是如何应对烟气的低品位和高灰分问题,经过国内技术人员共同努力已经解决。方法是采用低成本的扩展受热面,即采用螺旋鳍片管来提高换热效率,采用机械振打清灰技术解决高灰分问题。 1 工艺简介 烧结环冷机余热锅炉是抽出环冷机第1段(300-400 ℃ )和第2段(250-300℃)的冷却热废气,废气进入余热锅炉经热交换后,余热锅炉出口排烟温度降至165℃。为了充分回收利用热能,将余热锅炉排出的165℃废气通过循环风机再送回烧结环冷机鼓风口,从而实现余热锅炉到烧结机之 间的烟气再循环方式。 烧结机余热锅炉是抽出烧结机高温段烟气,该段排出的 300-330℃的烟气进入余热锅炉经热交换后余热锅炉出口 排烟温度降至165℃。通过循环风机再送回烧结机低温段经烧结除尘器和主风机排向大气。产生的蒸汽与烧结环冷机余热锅炉产生的蒸汽混合进入汽轮发电机做功发电。 对于烧结余热利用可采用烧结环冷机余热锅炉和烧结机余热锅炉形式,也可以将环冷机高温段废气和烧结机高温段烟气混合后进入一个共同的余热锅炉进行热交换,但是带来的问题是余热锅炉出口排烟分配平衡调整不易。所以笔者认为2个余热锅炉较适宜。 2 锅炉规范及结构简述 对于360m 2烧结机配套的锅炉规范如下: 环冷机锅炉设计参数:型号QC720/350-45-1.25/300;第1段:废气流量360000m 3/h ,进口温度300-400℃,第2段:废气流量360000m 3/h ,进口温度250-300℃,出口温度 165-180℃,废气含尘量1g/m 3,漏风率≤2%,锅炉总废气 阻力≤500Pa ,蒸汽出口压力1.25MPa ,蒸汽出口温度300℃,蒸发量45t/h 。 烧结机锅炉设计参数:型号QC350/300-25-1.25/250;废气流量350000m 3/h ;进口温度300-330℃;出口温度165 -180℃;废气含尘量2g/m 3;漏风率≤2%;锅炉总废气阻力 ≤500Pa ;蒸汽出口压力1.25MPa ;蒸汽出口温度250℃;蒸发量25t/h 。 锅炉的总体方案是经充分调研并进行多方案比较而确定的。余热锅炉采用自然循环的立式结构,立式结构布置节约了占地面积,也方便了废气管道的布置;自然循环省掉 ? 61? 工业安全与环保 Industrial Safety and Environmental Protection 2009年第35卷第12期 December 2009
热电余热回收综合利用项目环评报告表
建设项目环境影响报告表 （试行） 项目名称：XXXX分公司余热回收综合利用项目 建设单位（盖章）：唐山****热电有限责任公司 编制日期：2013年9月4日 国家环境保护总局制
《建设项目环境影响报告表》编制说明 《建设项目环境影响报告表》由具有从事环境影响评价工作资质的单位编制。 1、项目名称――指项目立项批复时的名称，应不超过30个字（两个英文字段作一个汉字）。 2、建设地点――指项目所在地详细地址，公路、铁路应填写起止地点。 3、行业类别――按国标填写 4、总投资――指项目投资总额。 5、主要环境保护目标――指项目区周围一定范围内集中居民住宅区、学校、医院、保护文物、风景名胜区、水源地和生态敏感点等，应尽可能给出保护目标、性质、规模和距厂界距离等。 6、结论与建议――给出本项目清洁生产、达标排放和总量控制的分析结论确定污染防治措施的有效性，说明本项目对环境造成的影响，给出建设项目环境可行性的明确结论。同时提出减少环境影响的其他建议。 7、预审意见――由行业主管部门填写答复意见，无主管部门项目，可不填。 8、审批意见――由负责审批该项目的环境保护行政主管部门批复。
建设项目基本情况 项目名称XXXX分公司余热回收综合利用项目 建设单位唐山****热电有限责任公司 法人代表联系人 通信地址河北省唐山市**冶区林西林西道 联系电话传真邮政编码建设地点河北省唐山市**冶区林西林西道 立项审批部门批准文号 建设性质技改√行业类别 及代码 4430热力生产和供应 占地面积（平方米） 绿化面积（平方米） 总投资（万元）2126 其中：环保投 资（万元） 2 环保投资占 总投资比例 0.1% 评价经费 （万元） 预期投产日期2013年12月 工程内容及规模： 1工程概况 项目背景：在国家大力推行节能减排能源政策的大背景下，火电厂丰富的余热资源正引起人们越来越多的关注。火力发电机组的绝大部分能量损失是由以下两部分构成的：一部分是锅炉烟气排放带走的热量，另一部分就是凝汽器循环水带走的热量。由于凝汽器循环水的温度往往只比环境温度高10℃左右，品质不高，故人们对这部分能量的利用不够重视，往往就直接排放掉了。这样不但造成了能量的浪费，还给环境带来了热污染。若以循环水为热源，采用水源热泵技术进行集中供热，就能很好地解决这个问题。 目前，XXXX分公司有三台25MW的抽凝式机组，抽汽供热已经基本达到了机组的极限。XXXX分公司热源供热能力为190MW，供热面积达350万平米，供热能力已经饱和，但所在区域供热面积却逐年增加，现有供热能力已不能满足正常需求。 本项目采用以消耗一部分温度较高的高位热能为代价，经过余热回收机组从低温热源吸取热量后再传热给采暖系统循环水，提高了循环水的温度再供给用户的供热技术。凝汽器冷却循环水进、出冷却塔的温度约为30/20℃，三台共有水量9900m3/h，水质干净，可以直接进入的余热回收机组，是非常好的余热资源。余热若按照温差8℃提取，可回收的余热量为92MW，若按照采暖指标60W/平米来计算，该余热全部开发出来可供暖150万平米，可为公司增加经济收益。因此，本项目的建设是可行的， 2
余热回收技术
余热回收技术 1、热管余热回收器 热管余热回收器即是利用热管的高效传热特性及其环境适应性制造的换热装置，主要应用于工业节能领域，可广泛回收存在于气态、液态、固态介质中的废弃热源。按照热流体和冷流体的状态，热管余热回收器可分为：气—气式、气-汽式、气—液式、液—液式、液—气式。按照回收器的结构形式可分为：整体式、分离式和组合式。 2、间壁式换热器 换热器是化工,石油,动力,食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位.在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等,应用更加广泛。换热器种类很多,但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中,间壁式换热器应用最多。常见间壁式换热器如：冷却塔(或称冷水塔) 、气体洗涤塔(或称洗涤塔) 、喷射式热交换器、混合式冷凝器。 3、蓄热式换热器 蓄热式换热器用于进行蓄热式换热的设备，一般用于对介质混合要求比较低的场合。换热器内装固体填充物，用以贮蓄热量。一般用耐火砖等砌成火格子（有时用金属波形带等）。
蓄热式换热分两个阶段进行。第一阶段，热气体通过火格子，将热量传给火格子而贮蓄起来。第二阶段，冷气体通过火格子，接受火格子所储蓄的热量而被加热。这两个阶段交替进行。通常用两个蓄热器交替使用，即当热气体进入一器时，冷气体进入另一器。常用于冶金工业，如炼钢平炉的蓄热室。也用于化学工业，如煤气炉中的空气预热器或燃烧室，人造石油厂中的蓄热式裂化炉。 4、节能陶瓷换热器 陶瓷换热器是一种新型的换热设备，在高温或腐蚀环境下取代了传统的金属换热设备。用它的特殊材质——SIC质，把窑炉原来用的冷空气变成了热空气来达到余热回收的目的。由于其可长期在浓硫酸、盐酸和碱性气、液体中长期使用。抗氧化，耐热震，高温强度高，抗氧化性能好，使用寿命长。热攻工业窑炉。把换取的热风作为助燃风送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节能25%-45%，甚至更多的能源。 5、喷射式混合加热器 喷射式混合加热器是射流技术在传热领域的应用，喷射式混合加热器是通过汽、水两相流体的直接混合来生产热水的设备。喷射式混合加热器具有传换效率高，噪音低（可达到65dB以下），体积小，安装简单，运行可靠，投资少。利用喷射式混合加热器回收发电厂、造纸厂、化工厂的余热，加热采暖循环水
余热回收利用
余热回收利用（S-CO2）动力循环-应用海运 业 摘要 船舶动力的主要来源是柴油机，它已经发展成为一种高效的发电装置，用于推进和辅助用途。然而，只有小于50%的燃料能源转化为有用的工作，其余的损失。这是公认的，约占总能量的转换在30%型柴油机是在排拒天然气。最近授权的EEDI [ 1 ]系统大型船舶归功于任何可回收的能源设计的船。而一些节能的设备正在酝酿，利用风能和太阳能发电研究中，它被公认为从发动机废气和冷却水的余热回收仍然可以利用，以产生能量，从而提高能源效率的工厂。从废气中回收热能的方法之一是将热量传递给一个能量回收的介质。在大型船舶上，所用的是水和蒸汽，从而产生了我用于加热燃料油或用于涡轮机的电能生产。本文提出了一种替代流体（超临界二氧化碳）作为一种手段，通过一个碳回收的能量闭环循环燃气轮机（布雷顿循环）它明显在较低的温度和无腐蚀性，无毒，不易燃，热稳定。在超临界状态下，S-CO2已高密度的结果，如涡轮机的部件的尺寸减小。超临界二氧化碳气体涡轮机可以在一个高的循环热效率，即使在温和的温度下产生的功率对550℃。周期可以在宽范围的操作压力为20。在一个典型的发动机安装在近海供应船的排气气体的能量回收量的案例研究，提出了理论计算的热量进行的UT的功率可由发动机的超临界CO2气轮机厂产生的废气和提取 . 关键词：余热，S-CO2布雷顿循环，水， 一、引言 今天的大多数船舶使用柴油发动机的推进和电力生产。通常被认为具有实际应用潜力的热排阻式柴油机为了浪费热量恢复是排气和外套冷却液。热通常是从一个以蒸汽的形式大型海轮主推进发动机的废气是最优选的介质用于燃料和货物加热，包括国内服务所需的加热。冷却水的热量通常以新鲜水的形式回收。从辅助余热回收辅助发动机，直到最近，没有考虑经济实用的除的情况下，大型客运船舶或船舶电力推进系统的操作。国际海事组织和国际海
余热回收供热项目EPC工程总体实施方案
余热回收供热项目EPC工程总体实施方案 1. 项目目标（质量、工期、造价） 1.1质量目标 ①设计质量目标：达到国家现行标准；满足现行相关工程建设标准、设计规范（规程）、相应设计文件编制深度要求； ②施工质量目标：符合现行国家有关工程施工验收规范和标准的要求合格。 1.2工期目标 开工日期计划为2014年10月1日（可根据业主、监理和建设单位要求调整），竣工日期为2014年12月21日12:00，保证2014年12月21日12:00实现向市供热管网供暖。 根据本工程情况和我公司能力、类似工程施工经验，我公司完全能确保本工程在业主、监理及建设单位要求的工期内完成，保质保量地将工程交付给业主投入生产。 1.3造价目标 我公司始终站在为业主优质服务、为业主着想的角度，树立工程管理全局观念，通过优秀的人才、科学的管理、先
进的技术、充分的设备投入、经济合理的施工方案、大量新技术新工艺的运用、全部系统的策划和部署、有效的组织、管理、协调和控制，使本工程成本和造价得到最为有效的控制。 ①在工程（经批准的）投资总额范围内，采取限额设计、优化设计的方法，控制工程造价。 ②实行招标采购制度，引进市场价格竞争，降低工程造价. ③严格控制工程变更，降低变更费用。 ④派公司最强干的管理人员，最优秀的施工班组，通过施工工艺优化，施工先进技术的采用，合理的施工方法等综合运用的手段降低施工过程中成本。 1.4职业健康安全管理目标 重大伤亡事故为零； 工伤事故频率不超过10‰； 职业病发生率小于0.1%。 1.5环境保护和文明施工目标 公司的环境方针是“增强法律意识，规范环境行为；节能降耗防污，呵护蓝天净土”。 我们必须在本工程上认真贯彻公司环境方针的内涵： 增强法律意识——自觉遵守国家和地方政府制定的环
【免费下载】冶炼炉渣干法粒化余热回收技术
★新型高温炉渣余热回收技术研究分析及对策建议 2012年7月，国务院正式发布《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》，在重点发展方向和主要任务中明确提出“积极开发和推广用能系统优化技术，促进能源的梯次利用和高效利用”，确定了“中低品位余热余压回收利用技术”作为高效节能产业发展的重大行动之一。为了贯彻落实国家节约能源，保护环境的政策，建设资源节约型社会和环境友好型社会，实现可持续发展的战略目标，六院自筹资金积极开展冶炼炉渣余热回收利用技术研究。 目前我国主要采用水淬工艺处理高温炉渣。水冲渣之后产生大量蒸汽，同时生成污染性酸性气体。蒸汽直接排入大气无法进行热量回收，酸性气体造成大气的污染。由于冲渣后的水温度较低，是一种很难高效利用的低品位热源，使用热泵等技术进行利用效率低、污染大且很难在短期内回收投资。冶炼炉渣显热为高品位余热资源，有很高的回收价值，随着国际竞争的日益加剧和能源的持续紧缺，冶金行业面临着多项维系可持续发展战略的问题，其中如何高效地回收冶炼炉渣显热是其中的重要问题之一，因此有必要转变思路采用环保高效的余热利用工艺进行余热回收。 六院十一所成功开发出一种新型高温炉渣余热回收技术——离心空气粒化结合两级流化床余热回收工艺，该工艺能够高效环保地进行炉渣的余热回收，代表了国际上最为先进的高温炉渣余热吸收工艺。 一、国内外相关研究开展情况 高温炉渣余热回收的工艺主要有湿法工艺和干法工艺两种。湿法工艺是指用水或水与空气的混合物使熔融渣冷却，然后再运输的方案，一
般也称为水淬工艺。干法工艺即依靠高压空气或其他方法实现熔融金属冷却、粒化的工艺。湿法处理工艺是将高炉渣作为一种材料来加以利用，并没有对其余热量进行充分的利用。从节能和环保的角度来看，湿法工艺都无法避免处理渣耗水量大的问题。干式粒化工艺是在不消耗新水的情况下，利用高炉渣与传热介质直接或间接接触进行的高炉渣粒化和显热回收的工艺，几乎没有有害气体排出，是一种环境友好的新式处理工艺。 （一）国外研究状况 20 世纪70年代，国外就已开始研究干式粒化炉渣的方法。前苏联、英国、瑞典、德国、日本、澳大利亚等国都开展过高温炉渣(包括高炉渣、钢渣等) 干式粒化技术的研究。日本钢管公司（NKK）开发的转炉钢渣风淬粒化工艺和双内冷却转筒粒化工艺因为处理能力不高、运行不稳定、粒度不均匀等缺点不适合在现场大规模连续处理高炉渣。英国克凡纳金属公司(KvaernerMetals)提出转杯离心粒化气流化床热能回收技术，该法因为热量回收效率高，粒化后渣质量较好，粒度均匀，强度较高，粒径小于2mm等优势具有较好的发展前景。该法曾经于20世纪80年代初期在英国钢铁公司年产1万吨的高炉上进行了为期数年的工业试验，未实现大范围的工业化应用。澳大利亚也对该法的粒化和传热过程进行过一些数值计算和实验研究工作。对高炉渣中显热的回收目前在国际上仍然处于工业试验性阶段，还没有任何一种干式处理工艺实现了工业应用，但已有的各类技术研究积累了很多相关的理论知识和实践经验。 （二）国内研究状况 目前，国内冶金企业对于高温炉渣全部采用水淬工艺进行处理。高
余热回收项目实施方案
第一章总论 一、项目概况 （一）项目名称 余热回收项目 （二）项目选址 某经济新区 项目选址应符合城乡建设总体规划和项目占地使用规划的要求，同时具备便捷的陆路交通和方便的施工场址，并且与大气污染防治、水资源和自然生态资源保护相一致。 （三）项目用地规模 项目总用地面积9924.96平方米（折合约14.88亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数76.42%，建筑容积率1.09，建设区域绿化覆盖率7.26%，固定资产投资强度199.92万元/亩。 （五）土建工程指标 项目净用地面积9924.96平方米，建筑物基底占地面积7584.65平方米，总建筑面积10818.21平方米，其中：规划建设主体工程8230.01平方米，项目规划绿化面积785.47平方米。
（六）设备选型方案 项目计划购置设备共计42台（套），设备购置费900.53万元。 （七）节能分析 1、项目年用电量867524.29千瓦时，折合106.62吨标准煤。 2、项目年总用水量5447.22立方米，折合0.47吨标准煤。 3、“余热回收项目投资建设项目”，年用电量867524.29千瓦时，年 总用水量5447.22立方米，项目年综合总耗能量（当量值）107.09吨标准 煤/年。达产年综合节能量43.74吨标准煤/年，项目总节能率20.34%，能 源利用效果良好。 （八）环境保护 项目符合某经济新区发展规划，符合某经济新区产业结构调整规划和 国家的产业发展政策；对产生的各类污染物都采取了切实可行的治理措施，严格控制在国家规定的排放标准内，项目建设不会对区域生态环境产生明 显的影响。 （九）项目总投资及资金构成 项目预计总投资4019.78万元，其中：固定资产投资2974.81万元， 占项目总投资的74.00%；流动资金1044.97万元，占项目总投资的26.00%。 （十）资金筹措 该项目现阶段投资均由企业自筹。 （十一）项目预期经济效益规划目标
15MW烧结余热发电工程项目可行性研究报告
XXXXXX有限公司 15MW烧结余热发电工程项目 可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 高级工程师：高建
XXXXXX有限公司 15MW烧结余热发电工程项目 可行性研究报告 报告目录 第一章总论 (1) 第一节项目名称及建设单位 (1) 一、项目名称 (1) 二、建设单位 (1) 三、场地及气象条件 (2) 四、建设性质 (2) 五、建设规模 (3) 第二节报告编制依据和研究范围 (3) 一、研究范围与误差控制 (3) 二、项目指导思想 (4) 三、编制依据 (5) 第三节主要技术结论 (5) 一、主要技术特点 (5) 二、装机方案 (6) 三、厂区总图布置 (6) 四、余热回收装置布置 (6) 五、发电主厂房布置 (7) 六、循环系统冷却塔 (7) 七、软水系统 (7) 八、热力系统 (7)
十、电气 (8) 十一、热工自动化 (9) 十二、计算机控制 (9) 十三、通风及空气调节 (9) 十四、土建设计 (9) 十五、节约能源措施 (10) 十六、环境保护 (10) 十七、劳动安全及工业卫生 (11) 十八、运行组织及定员 (12) 第四节主要技术经济指标分析 (13) 一、主要技术经济指标见表 (13) 二、项目总投资构成分析 (14) 三、资金来源与使用计划 (15) 四、综合经济技术指标分析 (16) 第五节主要研究结论 (17) 第二章项目建设背景及必要性 (19) 第一节项目提出背景 (19) 一、项目符合《产业结构调整指导目录（2011年本）（2013修正）》 (19) 二、项目符合《节能减排“十二五”发展规划》 (19) 三、项目符合《钢铁工业“十二五”发展规划》 (19) 四、项目属于申报资源节约和环境保护2014年中央预算内投资备选项目 (20) 第二节项目建设的必要性 (20) 一、市场发展的需要 (20) 二、企业发展的需要 (21) 第三章总图运输 (23) 第一节概述 (23) 一、厂址位置及交通概况 (23) 二、设计依据 (23) 三、生产设施组成 (23) 第二节总平面布置 (23) 一、厂区总平面布置 (23) 二、竖向布置 (24) 三、厂内运输及道路 (24)
余热回收方案
能量回收系统
第一部分:能量回收系统介绍 压缩空气是工业领域中应用最广泛的动力源之一。由于其具有安全、无公害、调节性能好、输送方便等诸多优点，使其在现代工业领域中应用越来越广泛。但要得到品质优良的压缩空气需要消耗大量能源。在大多数生产型企业中，压缩空气的能源消耗占全部电力消耗的10%—35%。 根据行业调查分析，空压机系统5年的运行费用 组成：系统的初期设备投资及设备维护费用占到总费用的25%，而电能消耗（电费）占到75%，几乎所有的系统浪费最终都是体现在电费上。 根据对全球范围内各个行业的空气系统进行评估，可以发现：绝大多数的压缩空气系统，无论其新或旧，运行的效率都不理想—压缩空气泄漏、人为用气、不正确的使用和不适当的系统控制等等均会导致系统效率的下降，从而导致客户大量的能耗浪费。据统计,空气系统的存在的系统浪
费约15—30%。这部分损失，是可以通过全面的系统解决方案来消除的。 对压缩空气系统节能提供全面的解决方案应该从压缩空气系统能源审计 开始。现代化的压缩空气系统运行时所碰到的 疑难和低效问题总是让人觉得很复杂和无从下 手。其实对压缩空气系统进行正确的能源审计 就可以为用户的整个压缩空气系统提供全面的 解决方案。对压缩空气系统设备其进行动态管理，使压缩空气系统组件 充分发挥效能。 通过我们在压缩空气方面的专业的、全面的空气系统能源审计和分析采 取适合实际的解决方案，能够实现为客户的压缩空气系统降低 10%—50%的电力消耗，为客户带来新的利润空间。 经过连续近二十年的经济高速增长，中国已经成为全球制造业的中心，大规模的产量提升，造成巨大的资源消耗和能量需求，过快的发展正逐步制约国家经济实力的进一步提升，因此，2005年《国务院关于加强节能工作的决定》明确目标指出： ?到“十一五”期末（2010年），万元GDP能耗比“十五”期末降低20% 左右，平均年节能率为4.4%。 ?重点行业主要产品单位能耗总体达到或接近本世纪初国际先进水平。 ?压缩机作为制造行业的能耗大户，受到越来越多的关注，节能潜力巨大。 ?压缩机在工矿企业的平均耗能占整个企业的约30%,部分行业的压缩机 耗电量占总耗电量的比例高达70% ?从投资成本结构分析，压缩机的节能重心在能耗上，针对于电机驱动类 型的压缩机，能耗可以近似等于电耗。 平均全球各地区平均使用空压机负荷的百分比
各行业余热回收可利用的环节
余热是指能利用而未被利用的热能。我国能源利用率低，工业装备相对落后。如化工、石油化工、建材、轻纺、冶金、动力、造纸、电子电器等行业。在生产中大量的热能直接排空，既浪费能源有污染环境。余热回收就是将浪费的热能回收利用。是提高能源利用率，降低生产成本，保护环境最直接、经济的手段之一。工业燃油、燃气锅炉设计制造时为了防止锅炉尾部受热面腐蚀和堵灰，标准状态排烟温度不低于180-220摄氏度，造成部分热能排空；浪费。热管换热器可将烟灰中越50%的热能回收，回收的热能根据用户的需求加热水、空气或其他介质。节省燃料费用，降低生产成本，减少废气排放，节能环保一举两得改造投资一年内回收，经济效益显著。余热回收应用范围：包括高温废气余热、冷却介质余热、废气废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废液余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%~67%，可回收利用的余热占约余热总资源的60%。 1、化工及石油化工行业中的应用：（1）小合成氨上、下煤气余热回收（2）中合成氨上、下行煤气余热回收（3）合成氨吹风气燃烧的余热回收（4）合成氨一段炉烟气余热回收（5）30万吨/年合成氨二段转化炉的余热回收(5) 聚酯化纤酯化工艺余热制冷技术 (6)炭黑生产过程余热利用和尾气发电（供热）技术(7)合成氨节能改造综合技术(8)大中型硫酸生产装置低位热能回收技术2、在硫酸工业中的应用：（1）在硫酸生产沸腾焙烧炉沸腾层内的余热回收；一年产10万吨硫酸的工厂可回收5.5万吨蒸汽；（2）从沸腾中出来 SO高温炉气中回收余热；一个年产10万吨硫酸的工厂可回收10.5万吨蒸汽，可发电价的 2 值约600万元；3、在盐酸、硝酸炉的应用：基本同2; 4、在石油化工中的应用：（1）烃类热解路中的余热回收；（工作温度约750~900摄氏度）（2）乙苯脱氢反应器中的余热回收：（3）水泥窑炉中的余热回收：（4）各种陶瓷倒燃炉及隧道窑中的余热回收; 5、在冶金工业中的应用：（1）扎钢连续加热和均热炉中的余热回收；（2）坯件加热炉中的余热回收；（3）线材退火炉中的余热回收；（4）烧结机中的余热回收：已一台180M2的烧结机
汽车发动机余热利用技术可行性分析
汽车发动机余热利用技术可行性分析 一、背景 自20世纪70年代世界性的能源危机发生以来，能源问题受到世界各国普遍重视，各经济大国都致力抢占能源市场同时，对节能技术的重视程度也大大加强。随着人们生活水平的提高，汽车保有量越来越大，汽车能源消耗在总能源消耗中所占的比例越来越高，汽车节能问题越来越受到各国关注。节能已经成为当今世界汽车工业发展的主题之一。汽车消耗的能源主要是石油燃料，而我国是一个石油存储量相对欠缺的国家，目前己成为世界第二大石油进口国。随着我国汽车工业的迅速发展，提高汽车燃料有效利用率和减少环境污染在我国具有更重要的战略意义。调查研究表明，汽车燃料燃烧所释放的能量只有三分之一左右被有效利用，其余能量都被散失或排放到大气中，造成了能源极大浪费，也带来了不良环境影响。因此将这些汽车废热有效利用是实现汽车节能，降低汽车能源消耗的一个有效途径。 二、汽车余热利用技术 从目前汽车所用发动机的热平衡来看，用于动力输出的功率一般只占燃油燃烧总热量的30%-45%(柴油机)或20%-30%(汽油机)。以余热形式排出车外的能量占燃烧总能量的55%-70%(柴油机)或80%-70%(汽油机)，主要包括循环冷却水带走的热量和尾气带走的热量。表为内燃机的热平衡表 从表中可以看出汽车发动机冷却介质带走的热量有较大利用空间，如何将其有效利用自然受到人们越来越多的关注，不少人致力于此方面研究。 由于车用发动机特殊的使用场合，汽车余热利用具有鲜明的特点和特殊的要求，可将这些特点简单归结如下：一是汽车余热的品位较低，能量回收较困难；二是余热利用装置要结构简单，体积小，重量轻，效率高；三是废热利用装置要抗震动、抗冲击，适应汽车运行环境；四是要保证汽车使用中的安全；五是要不影响发动机工作特性，避免降低发动机动力性和经济性。由于汽车余热利用具有上述特点，使得研究的成果虽多，但投入商业化生产的不多，有待进一步的研究开发。 国内外汽车余热利用的技术，从热源来看，有利用发动机冷却水余热和利用排气余热两
余热回收方案
余热回收方案 一、能量使用情况与节能要求 1.1 车间供热需求 为了保证产品质量和产能产值，三号车间的两个产品半成品仓库，冬季需要控制室内温度为22℃~40℃，以保证产品的质量，无人员值守故不需考虑温控与新风、人员舒适度问题，但须考虑入库人员的安全。 两个仓库占地面积基本相似，均为：12.65x 7=88.55m2。 仓库层高为6m，每个仓库体积为532m3。 VA装配车间，需要控制室内温度为22℃~30℃，以保证工艺的正常生产，装配车间有操作工人，需要考虑操作人员的舒适性因此提出需要对车间的温度、湿度、新风量进行控制。 装配车间占地面积15x23=345m2，层高为 2.5m，总体积为862.5m3。 武汉市地处中国中部，夏季室内温度>25℃，因此夏季不需要对生产车间供热，冬季室内温度<25℃，需要对室内供热。 车间供热需求为季节性，夏季停运，冬季投用。 1.2节能要求 公司要求不采用高品位的电能和蒸汽热能对车间供热，需要采用余热回收途径对车间供热，
1.3 车间耗热量 ①根据仓库的性质，估算每个仓库的供热负荷为25kW。 ②根据装配车间的性质，估算VA装配车间供热负荷为120kW。 1.4余热利用条件 1.4.1 可利用的热能 钢化玻璃工段有两台玻璃炉，其作用是玻璃软化后处理。玻璃高温处理后由冷风急速冷却。根据加工产品的不同，所需急冷温度由65~165℃。急冷后的热风直接排入大气，外排热风温度为45℃~65℃。外排热风仅为热空气，不含有毒有害气体。 为外排热风，每台玻璃炉配三台20000m3/h轴流风机。 根据估算，每台轴流风机按120%配置，维持室温25℃，每台轴流风机的热风可提供热负荷为100kW。 合计的余热足够满足车间的供热需求。 1.4.2可用余热回收型式。 根据现场情况，受热车间与玻璃炉间距比较近，可以将热风引入受热车间，由热风直接供暖。 该供暖方式简单易行，投资省，运行费用低，余热回收利用充分。 二、余热利用方案 2.1余热回收
烧结机工序的余热回收利用
烧结机工序的余热回收利用 烧结工序是高炉矿料入炉以前的准备工序。有块状烧结和球团状烧结两种工艺。块状烧结是将不能直接加入炉的炼铁原料，如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等配加一定的燃料和溶剂，加热到1300～1500℃，使粉料烧结成块状。球团烧结则是将细磨物料，如精矿粉配加一定的黏结剂，在造球设备上滚成球，然后在烧结设备上高温烧结。两种烧结过程都要消耗大量的能源。据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%。而其排放的余热约占总能耗热能的49%。回收和利用这些余热，显然极为重要。烧结工序内废气温度分布示意图如右图。由图可知，回收余热主要在成品显热及冷却机的排气显热两个方面。 烧结生产时，在烧结机尾部及溜槽部分，烧结矿热料温度可达700～800℃，除热废气外，料品还以辐射形式向外界散发热量。这部分高品位热量主要通过余热锅炉回收。热管技术目前主要应用在冷却机废气的余热回收。 热烧结矿从烧结机尾部落下经过单辊破碎振动筛筛分后，落到冷却机传送带上，在冷却机上布置有数个冷却风罩，风罩内装有轴流风机（吸风式），使冷却风通过矿料层，能过矿料层后的风温在第一风罩内一般可达250～400℃，第二风罩内风温一般为200℃左右。冷却矿料的另一种形式是鼓风冷却，即风机在矿料层底部鼓风，通过矿层后进入风罩排空。 烧结余热回收的应用流程如右图所示。 在第一风罩内布置热管蒸汽发生器，冷却通过热的矿料，被加热到250～350℃，通过热管蒸汽发生器热管的蒸发段，温度降为150℃左右排空。第二风罩的热风温度较低，一般为200℃左右。在此风罩内布置软水加热器，加热汽包的给水。在溜槽或冷却机前端的密封罩内布有蒸汽过热器，过热从汽包产出的饱和蒸汽。
北台450m2烧结余热发电技术方案
辽宁本溪北营钢铁（集团）股份有限公司2×450m2烧结环冷机纯低温余热发电项目 技术方案 中冶北方工程技术有限公司 2010年8月
本溪北营钢铁（集团）股份有限公司2×450m2烧结环冷机纯低温余热发电项目 目录 1 装机方案 (1) 1.1 余热锅炉系统 (1) 1.2 装机方案 (3) 2 建厂条件 (6) 2.1 厂址概况 (6) 2.2 交通运输 (7) 2.3 水源 (7) 2.4 总体布置 (7) 2.5 电气部分 (8) 3 投资估算 (9)
1 装机方案 1.1 余热锅炉系统 1.1.1余热条件 北营公司烧结厂建设2台450m2烧结机，本余热锅炉可利用的烧结环冷机热风条件如下： （a）采用环冷机一段和二段高温端热风，风温为250-400℃。 （b）烧结环冷机各段风机参数如下： 450m2烧结机风机（单台） 风量：435000Nm3/h 风压：4300Pa （c）余热锅炉排气温度为140℃，采用再循环方式，再循环后风温可达280-420℃。 （d）余热风量含尘浓度为1.0g/Nm3。粉尘成分如下： TFe----55.71% FeO----7.5% SiO2----6.24% Al2O3—3.42% CaO----11.23% MgO----2.69% S-----0.0067% 1.1.2所利用的环冷机热风资源参数 将每台环冷机一段和二段高温端风箱排出的气体作为余热锅炉的热源。一段风量取风机额定流量的70%，二段高温端风量取风机额定流量的70%，因此余热发电所利用的环冷机热风资源原始设计参数如下表。
环冷机一段所利用的热风资源参数 环冷机二段高温端所利用的热风资源参数 1.1.3余热发电工艺流程 在环冷机一段和二段高温端风箱对应的上部风罩顶部分别设置集气烟筒。在烟筒顶部设置电动蝶阀。在风罩合适位置设置烟气连通管。将环冷机一段和二段高温端风箱的温度较高的热废气分别送进余热锅炉。 余热锅炉生产时，烟筒顶部电动蝶阀关闭，使环冷机一段和二段高温端风箱的全部废气都进入余热锅炉。余热锅炉系统发生故障时，烟筒顶部电动蝶阀开启排气，使环冷机能照常生产。 余热锅炉排出的140℃气体，通过烟道送至循环风机。使之经循环风机增压后,重新回到环冷机一段和二段。余热锅炉正常运行时, 环冷机一段和二段鼓风机停运。经过烟气热平衡计算，从环冷机一段、二段抽出的热烟气量总计为609800Nm3/h，从一、二段抽出的热烟气分别引入余热锅炉；余热锅炉排烟温度为140℃，烟气量为609800Nm3/h，