航天型号单机产品关键要素控制方法
集中采购模式下航天用标准件品类物资的采购成本控制方法
集中采购模式下航天用标准件品类物资的采购成本控制方法摘要：国际航天领域的竞争，先进的技术不再是唯一的优势，产品的成本成为赢得竞争的重要手段。
本文以航天用标准件品类物资为例，针对性的提出在集中采购模式下需求整合，选商优化，建立价格参照系，框架协议等成本控制的方法，供广大实施集团集中采购业务的单位参考。
关键词：集中采购、成本控制、框架协议、标准件一、航天用标准件品类物资集中采购业务实施背景为适应在新时期、新任务、新形势下，高效推动航天强国和国防建设的要求。
中国航天科技集团（简称“集团公司”）以“保证产品质量、降低采购成本、提高综合效益、预防腐败行为”为目标，以体制机制为保障、以专业机构为支撑、以电子平台为工具，分级分类推进集中采购工作。
集团公司标准件集采中心依托物资中心非金属机电专业化业务链条，由相关职能部门提供采购业务的支撑保障，借助框架协议采购，三方检测协议等新手段、新方法，物资智慧供应链电子商务平台等电子化信息系统及集采业务评价模型等监管机制大力推进集采工作。
截至2022年5月，完成集团公司59家三级单位标准紧固件类物资集中采购工作。
实现了集团公司层面，标准件品类采购工作从供应商管理到供应链管理，由“各自为战，分散式管理”向集中采购管理模式的转变。
二、集团集采模式下标准件品类物资采购成本控制的难点1.需求总量大、离散程度高、小批量、多批次，供应商排产成本高集团集采初期，标准件品类物资的总需求量的主要痛点是“多”“杂”：总项数多，但批数量少，且需求缺乏计划性，造成供应商排产成本较高。
集团集采供应商选择范围广，但缺乏对产能规模与集团需求规模较匹配的核心供应商资源的把握，“代购”式的集中采购模式缺乏从规模优势到成本优势的转化机制。
2.供应商历史报价因客户成本控制水平存在差异，缺乏统一的价格参照系集团集采初期，标准件品类物资各集采客户因市场因素及成本控制水平差异，供应商对集采客户的报价存在差异性。
同时集采中心缺乏统一的标准件品类物资价格参照标准。
航天型号ait阶段面向要素的技术状态管理方法与实践
展适当的确认活动十分必要， 对系统、单机功能与性能及其 稳定性、一致性进行跟踪控制 很有必要。
基于以上需求分析，AIT阶
段的技术状态管理要细化到功 能与物理特性层，面向功能与 性能要素、总装要素建立过程 基线，明确要素状态，实施过 程更改、偏离及稳定性、一致 性控制，并在技术状态的记实和 审核环节开展检查确认，最终 形成记录。
控流程如图3所示。
一是编制系统总装要素状 态表，以便系统反映各总装要
素在AIT阶段的衍变过程。表
格设计时要求细化梳理总装要 素、相关系统，以及需要检查 确认的各个测试、试验阶段状 态，必要时针对要素项目形成 细化附表。
二是编制系统检查确认策划 表。依据策划的总装要素状态 表，对检査确认的时机、系统 状态、相关分/子系统进行策划， 进而形成检查确认的策划表。
Management & Practice 管理与实践
航天型号AHUft段面向要素的 技朮状态管锂方法与实践
张玲、杨新海/上海宇航系统工程研究所 腎海峰/上海卫星工程研究所
技术状态管理是型号质量管 理的核心。随着技术状态管理标 准和管理方法的不断完善，航 天型号在单机产品研制、生产 过程中已形成一套较系统的技 术状态管理方法，分阶段建立 了功能、分配、产品基线，并 重点对相对基线的更改与偏离
总装要素的技术状态控制。 目前，在航天型号技术状态管理 中，对按照更改类别进行管控的 要求已比较明确。在此基础上, 考虑到AIT阶段总装项目多、状 态变化多等特点，面向要素的技 术状态管理方法进一步加强了对
系统技术状态
功能与性能要素
总装要素
系
系
航空航天行业质量控制的关键要素与质量保证措施
航空航天行业质量控制的关键要素与质量保证措施航空航天行业是高度复杂和敏感的领域，质量控制是确保飞行安全和航空器可靠性的重要因素之一。
本文将讨论航空航天行业质量控制的关键要素以及采取的质量保证措施。
一、质量控制关键要素1. 设备与工艺：在航空航天行业，各种设备和工艺的质量直接影响着飞行器的性能和安全。
因此，确保设备的可靠性和工艺的准确性是质量控制的关键要素之一。
2. 高标准的材料选择与管理：航空航天行业对于材料的要求极高，需要使用高强度、耐高温和耐腐蚀的材料。
材料的选择与管理涉及到供应链管理、材料测试和检验等环节，必须严格遵守相应的标准和规范。
3. 严格的质量管理体系：建立并严格执行质量管理体系是确保质量控制的重要保证。
航空航天行业通常遵循国际质量管理标准如ISO9001，并进行定期的内部和外部审核，以保证质量管理体系的有效性。
4. 合格的人员与培训：人员素质是航空航天行业质量控制的关键要素之一。
必须确保从事质量控制工作的人员具备专业技能和丰富的经验，并且接受定期的培训和教育以跟进最新的质量标准和技术。
二、质量保证措施1. 质量检测与测试：航空航天行业通过质量检测和测试来验证产品和部件的性能和可靠性。
这包括非破坏性检测、材料化验、飞行试验以及各种性能测试等，以确保产品符合设计要求和质量标准。
2. 严格的供应链管理：航空航天行业的供应链通常包括众多的供应商和合作伙伴，对供应链的管理至关重要。
确保供应商的质量控制标准和流程与自身相符，并进行供应商评估和审核以及定期的质量跟踪，以保证所使用的部件和材料符合质量要求。
3. 不断改进：航空航天行业注重持续改进，并通过不断的质量管理评估和流程优化来提高质量水平。
这包括开展事故调查、定期评估质量体系、开展内部审计等，以识别问题并采取相应的纠正和预防措施。
4. 合规与认证：航空航天行业需要符合各种法规和标准的要求，以确保产品的质量和安全性。
航空航天公司通常会获得各种质量认证和合规性认证，如AS9100和ISO14001等，以向市场和顾客传递其质量保证的信息。
航天型号产品关重特性控制标准研究
2022年·第02期28航天工业管理航天型号产品关重特性控制标准研究贾玻、孙会鹏、于越、房桂祥、周凯 /中国运载火箭技术研究院航天型号产品技术难度大、配套关系复杂、系统间协调匹配度要求高，航天型号质量管理过程中将关键、重要产品的性能、参数和技术要求按照特性分类要求设置为关键特性、重要特性（以下简称关重特性）进行控制。
关重特性的控制是航天型号管理中针对影响人身安全、系统失效或型号成败的重要措施，是将质量控制落实到设计、工艺、生产环节的重要手段。
一、关重特性控制的作用和意义航天型号产品关重特性控制，有利于合理利用设计资源，提高产品设计质量。
设计分析通常是基于技术指标分析和设计分析两个环节进行的。
从关重特性定义出发，对环境、功能、持续时间、材料性能、维修性、协调性、互换性、安全、失效、寿命、裕度等方面识别出关重特性项目，合理控制项目比例，利用优势设计资源针对性地开展失效模式分析（FMEA ）、功能危险性评估（FHA ）、故障分析等。
航天型号产品关重特性控制，有助于生产单位合理安排工艺、检验。
明确的关重特性项目，有助于生产单位了解设计意图，逐层分解特性指标至工序和过程，合理安排工艺方案、工艺装备、工具等，有助于在开展质量保障环节中划清主次，合理安排检验时机、设备，选择适合的检验方法，从人、机、料、法、环等方面综合保障特性地落实。
二、航天特性标准现状分析和问题航天型号特性控制工作通过贯彻国军标、行业标准、企业标准等各级标准对产品的特性分类、质量控制要求进行了规范，以提高型号产品可靠性和质量管理水平。
航天型号产品关重特性控制依据的标准共计7项，见表1。
其中GJB190是关重特性的顶层标准，提出了关键特性、重要特性、关键件、重要件等概念、定义，其它6项行业标准及企业标准是对GJB190的逐级细化。
1．相关标准关重特性定义现状分析航天型号产品关重特性定义在执行中被扩展。
一方面是以GJB190定义为主线，在行业和企业执行层面进行的扩展。
航空航天行业质量控制要点保证航空器件安全的关键方法
航空航天行业质量控制要点保证航空器件安全的关键方法航空航天行业对于航空器件的质量控制尤为重要，因为任何质量问题都可能对航空器件的安全性产生严重影响。
为了确保航空器件的安全性，航空航天行业需要采取一系列的关键方法来保证质量控制。
1. 设立严格的质量管理体系航空航天行业应建立一个严格的质量管理体系，覆盖从供应链管理到制造过程的每一个环节。
该体系应涵盖质量策划、质量控制、质量评估等方面，并通过ISO9001质量管理体系标准进行认证。
通过这种体系，可以确保所有涉及航空器件的流程和环节都遵循统一的质量标准，从而保证航空器件的安全性。
2. 严格的供应商管理航空航天行业需要与可靠的供应商合作，选择那些具备良好信誉和丰富经验的供应商。
供应商的质量管理体系、技术能力和生产能力都需要严格评估和监控。
建立供应商自评估和审核制度，定期对供应商从质量控制、交货准时性等方面进行考核，确保供应商能够按照要求提供高质量的航空器件。
3. 严格的零部件选择和审批航空航天行业需要对每一个零部件都进行严格的选择和审批。
包括原材料、零部件的制造商、设计规范等方面都需要经过严格的审查和验证。
确保所有选择的零部件符合国际标准和航空器件的设计要求，同时要求制造商提供准确的质量证明文件和技术资料，以确保零部件的可靠性和安全性。
4. 严格的制造过程管理航空器件的制造过程需要进行严格的控制和管理，确保每一个生产环节都符合质量标准。
制定详细的工艺文件和制造作业指导书，规定每一项制造操作的要求和流程。
采用先进的生产设备和技术，引入自动化生产线，减少人为操作的干扰，降低人为错误和质量风险。
5. 严格的质量检测和测试航空航天行业需要进行严格的质量检测和测试，以确保航空器件的安全性。
包括使用各种非破坏性检测技术和检测设备，对材料、零部件和整体器件进行检测。
进行物理性能、力学性能、电气性能等方面的测试，以确保航空器件符合设计规范和质量标准。
6. 严格的质量跟踪和溯源管理航空航天行业需要对每一个航空器件进行严格的质量跟踪和溯源管理。
航空航天行业质量控制要点
航空航天行业质量控制要点航空航天行业作为高科技领域的代表之一，对产品的质量要求极高。
在实现高质量产品的过程中，质量控制起着至关重要的作用。
本文将讨论航空航天行业质量控制的要点，着重介绍产品设计、供应链管理、生产过程以及测试验证等方面的重要内容。
1. 产品设计要点在航空航天行业，产品设计阶段是确保质量的基础。
以下是在产品设计方面的要点：1.1 高可靠性：航空航天产品的可靠性是首要要求，因此在设计过程中，需要针对可能存在的故障源进行逐一分析，并采取相应的纠正和改进措施。
1.2 合规性要求：航空航天行业的产品设计必须符合相关的法规和标准，包括但不限于ISO 9001、AS9100等认证要求。
设计团队需要对相关要求进行深入了解，并确保产品设计符合相应的标准。
1.3 系统集成能力：航空航天产品通常由复杂的系统组成，因此在设计过程中需考虑系统之间的协调配合。
设计团队应具备良好的系统集成能力，确保各个子系统能够无缝衔接工作。
2. 供应链管理要点航空航天行业的供应链管理是保证产品质量的关键环节。
以下是供应链管理方面的要点：2.1 供应商选择与评估：选择合适的供应商对质量控制至关重要。
航空航天企业应制定供应商评估机制，评估供应商的能力、质量管理体系、技术实力等方面。
同时，建立长期合作关系，并进行持续监督和评估。
2.2 物料管理：航空航天行业所使用的材料需要满足高标准的要求。
因此，物料的选取、采购、储存以及使用过程中的追溯管理非常重要。
企业应建立完善的物料管理流程，并确保物料符合相关标准和要求。
2.3 供应链透明度：航空航天行业的供应链通常较长，要确保质量控制不出现漏洞，供应链的透明度至关重要。
建立有效的信息沟通与共享机制，提高供应链的可视化程度，及时发现和纠正潜在问题。
3. 生产过程要点在航空航天行业的生产过程中，确保质量的关键要点如下：3.1 工艺控制：航空航天产品的制造通常涉及多道工序，对于每个工序，都需要制定详细的工艺控制方案。
航天器产品关键检验和强制检验的质量控制方法分析李蓉
航天器产品关键检验和强制检验的质量控制方法分析李蓉发布时间：2021-11-06T03:25:01.758Z 来源：基层建设2021年第24期作者：李蓉[导读] 关键检验与强制检验是航天器生产研制中有效控制产品质量的重要形式，文章通过分析航天器产品关键检验和强制检验的质量控制方法中国电子科技集团公司第九研究所 621000摘要：，阐述该方式在航天器产品质量检查中发挥的价值。
这种检测方式主要是通过检验产品设计、工艺要求方面。
在产品的研制与生产中需要设计人员与工艺人员确定且产品的检验分析。
文章在分析内容中阐述国内外产品强制检验的相关经验，我国可以结合航天行业发展的情况，借鉴与总结出适合我国的方式。
关键词：关键检验；强制检验；质量控制在航天器产品研制的过程中这是一种有效的方式，由于航天产品本身的特殊性，因此产生出来的产品需要经过可靠性检验与测试，因此这就是对产品的生产、实验、测试过程。
在关键与强制检验中通过控制关键环节实现航天器产品研制质量控制的目的。
目前这个方面工作正在航天产品检验中广泛开展，但是在实际开展过程中还存在对检验程序、方式理解不合理的地方，仍旧需要改进。
1.对航天器产品关键检验和强制检验方面的认识在《航天产品质量保证要求》中提出了强制性检验的检验方式，明确检验原则，国内仅仅有大部分文件对航天产品检验工作提出要求，且对关键部件的质量控制提出了重点控制标准，但是从整体上来看这个方面的内容比较少。
结合国外的标准，如ECSS-Q-ST-20C等文件当中，对项目涉及到的关键特性制造、集成、测试等形成专门检验方式，在强制检验点设置、控制方面与我国基本上相似。
国内学者结合国外产品强制检验具体方式、程序、形式进行研究，国外航天产品研制也广泛使用强制性研究方式，两者在强制检验设置标准方面的内容相差不大，在原则方面均进行详细规定，但是国内更重视用户统一设置。
2.关键检验控制方式2.1如何识别关键检验点关键检验点识别是基于产品特征出发的，产品在开发设计阶段需要开展特性分析，设计师需要进行故障模式影响、可靠性设计等分析，识别出产品关键性指标，进一步分析这些指标涉及的部件、结构、电路等，将其细化到零部件到元件中，工艺师对这些重要部件结构进行重要分析，识别出需要使用的特殊工艺、方式、条件，找到必须要进行关键性测试点、检测方式等。
航天产品合格率提升与稳定性控制方法及实践
2021年·第11期3航天工业管理为提高航天产品的质量一致性和生产稳定性，确保型号任务圆满成功，中国航天科技集团有限公司开展了航天产品合格率提升与稳定性控制方法研究工作，旨在建设一流产品体系，支撑航天装备科研生产能力的全面提升。
产品合格率是反映产品生产质量控制能力的重要参数，直接体现了生产厂所满足产品质量要求的能力；稳定性是反映产品制造过程质量一致性和产品性能波动的重要参数，直接体现了生产厂所对产品质量特性波动的控制能力。
为保证开展产品合格率提升与稳定性控制工作的科学性、系统性和规范性，本文重点介绍了产品合格率提升与稳定性控制工作模型和实施途径及实践应用效果，旨在为航天产品质量创新杨双进、刘明全、黄迅 /中国航天科技集团有限公司航天产品合格率提升与稳定性控制方法及实践2021年·第11期4航天工业管理管理提供思路和借鉴。
一、合格率提升与稳定性控制现状分析产品合格率提升与稳定性控制工作的基础之一是产品实现过程和最终产品的实际数据及历史样本数据。
由于航天产品大多具有品种多、批量小的特点，产品样本数量少、数据积累不足，即使近年来航天产品的生产批量有所增加，但相对工业化产品仍然属于小子样范畴，在产品问题识别、合格率与稳定性统计分析上存在一定的困难，这也使得产品合格率提升与稳定性水平未能达到理想水平。
例如，2018年，关键单机类典型产品的平均合格率仅为78%，而部分工序的合格率波动度却达5%以上，与国际一流军工企业相比，我国军工企业一些产品的工艺保证能力仍显不足，仍然存在产品过程控制特性辨识不充分、工艺窗口试验不充分、过程控制要求不细化和不量化等现象，导致产品合格率水平低或产品性能稳定性差，亟需深入、系统地推进产品过程质量管理，以产品合格率提升与稳定性控制为抓手，逐步形成科学规范的产品质量保证流程方法，建设与新形势、新任务相匹配的航天质量保证能力。
通过对历年出现的质量问题进行统计分析不难发现，当前出现的质量问题大多不是没有涉及或不能攻克的技术难题，而是更多地表现为过程质量控制不全面、不深入、有效性低等问题，说明当前高质量保证成功的能力仍有所欠缺，产品质量管理的系统性、协调性和有效性仍需进一步提升。
航天产品质量管理与控制技术研究
航天产品质量管理与控制技术研究随着航天技术的不断发展，航天产品的质量管理和控制技术也日益重要。
航天产品的精度要求极高，一旦出现质量问题可能引发灾难性的后果，因此必须对航天产品进行精细的质量管理和控制。
本文将从以下几个方面探讨航天产品的质量管理和控制技术。
一、航天产品的质量管理和控制体系航天产品的质量管理和控制是一个十分复杂的系统工程，这个系统需要包含从设计、制造、测试、运输，到使用的全过程，除了在每个环节中都要进行质量控制外，各环节之间还要紧密协作。
航天产品的质量管理和控制体系主要包括：质量管理制度、质量手册、规程、验收标准、检验记录等等，这些环节必须互相衔接，才能保证整个质量管理体系的有效运行。
质量管理制度是航天产品质量管理和控制体系的基础，要求所有的质量管理活动必须按照制度进行，以保证制度的规范性、规范性和可操作性。
质量手册是对整个质量管理和控制体系的概括性描述，是对ISO9001质量体系标准的具体化展现。
规程是针对各个环节的办事流程和技术规范，其中包括材料、零部件、工艺参数等各项要求。
验收标准包括航天产品的整机验收标准、零部件验收标准和现场验收标准等，体现了航天产品的质量属性。
检验记录主要是对航天产品的检验结果进行记录，记录的内容要求详实、准确、完整，以便后续查找和分析。
二、航天产品的制造质量控制航天产品的制造质量控制是整个质量管理和控制体系中最为重要和最为核心的任务之一。
以航天器为例，其制造过程包括航天器组装、检验、调试、发射、起飞、星上操作等环节，其中每个环节都有着极其严格的要求和规定，只有严格按照这些要求和规定进行操作，才能确保航天器在各个环节的质量不出问题。
为了保证航天产品的制造质量控制，航天企业需要组织开展各项质量控制活动，如SPC控制，过程评估，过程能力分析等，确保航天产品的质量满足标准要求。
同时还需要采用一系列与制造工艺相适应的测试手段和技术，如X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、红外热像探伤、电学参数检测等等，以便及时发现零部件质量问题和工艺上的难题，从而采取相应的措施，确保航天产品的整体质量。
211010311_航天型号民用商业卫星无源单机进度管理思路和实践
2023年·第02期11航天工业管理2019~2021年，西安分院民用商业卫星单机交付数量不断增加，单机交付总量、无源单机交付数量相比2016~2018年均增长了2倍。
民用商业卫星单机及无源单机交付数量对比见图1。
二、民用商业卫星无源单机研制特点一是新要求多。
整星的高通量、多波束、大功率、抗干扰等要求增加，通信舱单位空间容纳的单机数量和重量增加，卫星总体单位对无源单机提出了小型化、轻量化、高集成度、大功率散热等新的要求。
多工器类单机是无源单机中的关键单机，需要识别新技术、新状态，在传统多工器研制的基础上突破大功率散热、高频段多入多出、PIM 要求高等技术难点。
二是数量大、成熟单机批产要求高。
从2019年下半年开始，西安分院民用商业卫星任务逐渐进入高峰，2020年初叠加疫情影舱AIT ）意义重大。
针对单机数量多的情况，通信舱布局不仅要放得下，还要放得优，既要考虑单机放置的问题，同时还要兼顾系统减重，布局难度极高。
无源单机数量大、占比多、舱内布局不同，优先、分批交付对AIT 进度提升至关重要。
三、 民用商业卫星无源单机进度管理思路针对西安分院民用商业卫星无源单机研制特点，结合无源单响，形成了多个型号交叉、任务集中交付的局面。
随着产品化工作的推进，在降低整星和载荷技术风险的同时，继承性好、成熟可直接投产的单机及适应性修改单机数量增长明显，批产单机的研制要求提高。
2019~2021年民用商业卫星无源单机继承性数据对比见表2。
三是管理难度高。
既要保证不同类别单机节点完成率，又要保证并行多型号单机整体节点完成率，管理难度高。
四是对整星联试进度（通信型号平台转发器单机数量（台）自研无源单机数量（台）*自研无源单机占比“中星”6C DFH-42784616.55%“亚太”6D DFH-4E 136637127.16%“中星”9B DFH-4E 210188.57%“中星”6D DFH-4E 4797816.28%“中星”19DFH-4E 64320331.57%“中星”26DFH-4E 119535429.62%“亚太”6E DFH-3E 42313531.91%“中星”6EDFH-4E 63816525.86%合计5232137026.19%注：*为组件前单机数量表1 2019~2021年西安分院交付民用商业卫星转发器单机数量图1 民用商业卫星单机及无源单机交付数量对比图2016~2018（年）民用商业卫星单机交付总量民用商业卫星无源单机交付总量2019~2021（年）50010001500200025003000350040004500单位︵台︶2023年·第02期12航天工业管理机研制流程，依托西安分院科研生产管理体系，理清无源单机进度管理思路，如图2所示。
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b）以总体关注的要素为引导，依据产品结构图， 按照风险辨识控制的方法，从设计、生产、试验、验 收 4 个环节对发动机的关键和关注环节进行识别与确 认，并形成相应的量化控制表，总体和发动机研制单 位共同对其设计、工艺和过程控制 3 类关键特性量化 控制；
的前提和基础[4]。关键要素是在单机研制生产过程中控 制且须任务书提出方验收确认的过程控制项目，以保 证产品的批次质量一致性，确保功能可靠、性能稳定， 交付后能持续满足任务要求。 1.1 关键要素控制管理流程
总体或分系统单位根据产品交付使用情况，围绕 产品功能可靠、性能稳定和质量一致性要求提出关键 要素识别与控制要求，确定分析的顶事件。
当任务书有变化或发生重复性质量问题时需重新 按技术流程开展工作。技术流程如图 2 所示。
图 2 关键要素控制实施技术流程
实施关键要素控制的技术流程要点是：当任务书 有变化或发生重复性质量问题时，需重新按技术流程 开展关键要素识别和控制工作。以发动机为例，关键 要素控制实施技术流程如下：
产品研制单位按照总体或分系统单位要求识别关 键控制要素，制定控制措施，并反馈。
总体或分系统单位在分析研制单位提出的关键要 素及其控制措施的基础上，确定需要控制的关键要素， 纳入产品验收规范中，并在产品验收时确认研制单位 对关键要素的控制措施已落实到交付产品上。
管理流程如图 1 所示。
1 关键要素控制实施流程
关键词：可靠性；单机产品；关键要素；控制方法
中图分类号：V57
文献标识码：A
Research on the Control Method of Critical Items for Aerospace Products
Chen Hai-bo, Li Guo-chun,Yu Fang-chun, Tan Zhen
正确地分析和把握关键要素是制定正确关键策略
收稿日期：2017-01-12；修回日期：2017-04-17 作者简介：陈海波（1975-），女，高级工程师，主要研究方向为产品质量控制
第3期
陈海波等 航天型号单机产品关键要素控制方法
55
图 1 关键要素控制实施管理流程
实施关键要素控制的管理流程要点是：任务书提 出单位在全面分析提出的关键要素及其控制措施的基 础上，确定需要控制的关键要素，纳入产品验收规范 进行管控。以发动机为例，关键要素控制实施管理流 程如下：
Key words: Reliability; Unit-level products; Critical item; Control method
0引言
航天型号中关键产品的可靠性问题影响运载火箭 的发射成败，近几年由于可靠性设计问题导致的型号 质量问题很多，其中与可靠性相关的有：设计欠缺、 接口不协调、测试覆盖性不全等问题。可靠性设计问 题可反映队伍建设、保证条件、流程规范、技术方法、 试验验证等方面的不足，需要加大投入，由粗放管理 到精益保证转型，通过体系化建设予以系统解决[1]。世 界各国的运载火箭由于推进系统故障导致失败的约占 全部发射失败的 51%[2]，为此，中国运载火箭技术研 究院以发动机等关键产品为突破口，分析影响产品质 量特性的诸因素变化、产品质量波动的内在联系[3]，从 确保产品功能可靠、全寿命周期性能稳定和确保产品 批次质量一致性等方面提出单机产品关键要素识别线 索，确定开展航天型号单机产品关键要素辨识与控制 的方法和实施的程序。
c）总体设计任务书为源头，以发动机满足总体设 计要求为顶层需求，按照功能、性能、接口和质量控 制一致性等方面，系统地分解和细化总体关注的关键 要素；
d）形成总体《固体火箭发动机验收技术规范》、《液 体火箭发动机验收技术规范》，并遵照执行。 1.2 关键要素控制技术流程
关键要素控制技术实施程序包括定义产品及过 程、明确过程控制要求、识别关键要素及确定关键要 素控制要求等内容。
2017 年第 3 期 总第 353 期
文章编号：1004-7182(2017)03-0054-04
导弹与航天运载技术 MISSILES AND SPACE VEHICLES
DOI：10.7654/j.issn.1004-7182.20170312
No.3 2017 Sum No.353
航天型号单机产品关键要素控制方法
(China Academy of Launch Vehicle Technology, Beijing, 100076)
Abstract: The reliability of a launch product directly affects the launch result. By investigating and analyzing the key aerospace products such as solid/liquid motors, identification clues for critical items are proposed, to insure the function reliability, life cycle stability and quality consistency of batch productions. Methods and processes are presented to identify and control the critical items for unit-level products, and the reliability of the products have been improved.
陈海波，李国春，余仿春，谭 振
（中国运载火箭技术研究院，北京，100076）
摘要：产品可靠性直接影响运载火箭的发射成败，目前，由于推进系统故障导致发射失败占全部发射失败的 51%。以发
动机等关键产品为突破口进行研究分析，从确保产品功能可靠、全寿命周期性能稳定和确保产品批次质量一致性等方面提出
关键要素识别线索，确定单机产品关键要素辨识与控制的方法和实施程序，以提高产品的可靠性。